桥梁桩基础旋挖钻机综合项目施工关键技术专项方案.doc

桥梁桩基础旋挖钻机施工技术方案
第一章 编制依据
一、《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-）
二、《公路工程质量检验评定标准》JTG F80/1-）
三、《公路工程施工安全技术规程》（JTJ076-95）
四、《镦粗直螺纹钢筋接头技术规程》（JG/T 3057—1999）
五、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204—））
六、《工程测量规范》（JTGC10-）
第二章 工程概述
2.1 工程概况
棉湖榕江大桥工程桥梁桩基共有200根钻孔灌注桩，桩径分别为Φ120cm、Φ150cm和Φ160cm。桩基类型分为摩擦桩和嵌岩桩两种。2.2地形地貌
本协议段路线所经地总体处于东南沿海丘陵区，以丘陵为主，局部为平原。低山-丘陵区关键分布于线路两端，两端较陡；平原区地形平坦、开阔，农田密布，河网及地表水系较为密集，第四系覆盖层相对较厚。K55~K60段为丘陵地貌，属低山区和滨海海积平原过渡地带，海拔高度小于100m，丘陵顶部多呈浑圆形或馒头形，和形坡度小于15度。K60~K66段为山间河谷地貌，沿线多处横切或沿山间河谷分布。
2.3气候水文
本协议段属南亚热带季节风气侯，为华南沿海台风区。境内山地、丘陵、平原气侯不一样，沿海和内陆气候也有显著差异。年平均气温在21.1~21.8℃；年平均降雨量1350.9~2143.8mm，年降雨量80%集中在4~9月；年平均风速相对比较稳定，各地为1.8~3.9米/秒，十二个月间最大风速出现时段关键在5~8月，尤其在7~8月轻易出现台风。
2.4不良地质现象
沿线未发觉有影响线路重大地质病害。受地形、地层岩性、结构及地下水等原因影响，沿线关键不良地质现象及特殊岩土有：滑坡、坍毁、放射性、砂土液化、孤石、软土、高液限土等。以孤石、软土及砂土液化较为突出。
沿线坍毁分布零星、规模小，大部分坍毁体为几立方米至几十立方米。本协议段K55~K59段属坚硬岩剥蚀残丘工程地质区，间夹第四系松散土类山间洼地工程地质区，为丘陵地貌，覆盖层为第四系坡残积粉质粘土，总体厚度较小，基岩为燕山期花岗岩。岩石强度较高，工程性质很好。揭普高速公路跨线桥在该区域，本路段关键工程地责问题为球状孤石发育对边坡开挖、和桥位桩基设计有较大影响。本路段关键工程地责问题为软土、饱和砂土地震液化等。需注意饱和砂土地震液化、软土固结产生桩基负摩阻问题、和注意桥台处软土引发不均匀沉降问题。
2.5 工程关键特点
(1) 工程受雨季影响较大，雨季洪水来临时榕江水位上涨快速。最高洪水位对平台搭设顶面标高和钻孔施工中水位保持影响较大，同时对孔壁安全有一定威胁。
(2) 土层情况复杂，关键为淤泥、粗砂、砂砾、花岗岩，中间有一层流塑状淤泥质亚粘土，极易出现塌孔和危险, 所以必需加紧成孔、成桩速度，对钻机性能、泥浆配制及钻孔操作等施工工艺和工程管理方面全部提出了更高要求。
(3) 钻孔灌注桩施工数量多，占地范围广，且环境污染原因多，施工控制方法要求高。
(4) 地下水位高，钻孔施工中随时全部要保持孔内水头压力。

旋挖钻机施工含有成孔时间快，噪音较小，泥浆需要较少，对环境污染较小且对边坡稳定影响较小。但通常旋挖钻机对岩层（本项目灰岩天然抗压强度约二十兆帕）开挖困难；泥浆护壁较差，轻易塌孔，成孔后需在最快时间内浇筑混凝土，所以成桩质量风险较大。
第三章 陆地桩施工工艺及方法
1、施工准备情况
1.1、组织机构人员准备
组织机构以下：

项目经理

安全责任人
工程部
物质部
计划部
办公室
安监部
副经理
总工程师
质检部

桩基施工队

1.2、机械及施工人员配置准备
投入本桥施工操作人员均为多年从事桥梁施工,含有多条高速公路桥梁施工经验施工人员。已进场机械设备清单详见进场设备报验单，其它机械设备将按施工需要陆续进场。
人员配置：
序号
工种
数量
1
钻机操作工
6
2
电焊工
4
3
钢筋工
6
4
普工
10
5
电工
1
1.3、材料准备
施工所需原材料均已按规范要求取样试验。试验结果见建筑材料报验单。
1.4、施工便道准备
必需修一条专门施工便道进行设备和材料运输，为满足运输需要，便道宽度为7m，修筑时路基分层碾压密实，其上铺设一层10cm厚碎石，并在便道内侧做好排水沟，预防雨水冲刷便道。
1.5、技术准备
1）、多种原材料已经取样送检完成并检测合格。
2）、导线点、水准点加密完成，现场施工放样完成。
3）、技术人员已完成图纸审核，各项技术交底工作已经完成。
4）、因地形复杂，必需准备钢管及型钢搭设施工平台。
5)、拟设置全护筒，确保施工安全。因为本桥位所处位置地形地貌和地质条件复杂，回填土较厚。地勘资料显示地质为强风化破碎泥岩，加之深层滑坡，而且紧邻居民小区，施工过程不得有半点闪失，为确保万无一失，拟采取全护筒形式来确保施工顺利进行。
1.6、用电设施及钢筋加工场地建设
因为桩身加长，最深达53.5米，人工挖孔不能满足规范要求，所以，我们钻孔采取旋挖钻机进行成孔,桩基钻进时桩机本身无需用电,现有电源已能用于泥浆制备、处理及钢筋加工和安装。
2、施工计划安排
揭普跨线桥及匝道桥钻孔灌注桩累计520根，其中D1.2m:92根；D1.3m:108根；D1.4m:55根；D1.5m:169根；D1.6m:86根；D2.0m:10根。
依据该工程施工特点和充足结合现场实际情况，我项目部计划在施工过程中配置1台旋挖钻机。桩基施工计划按1个工作面张开，总工期约6个月。施工工期：11月23日～5月23日。
3、施工测量
本工程施工测量关键任务是：施工控制网建立，施工细部结构和形体几何尺寸，倾角、线型等精密定位，测量技术含量高，施工测量精度要求高，所以我们将本工程施工测量列为首要工序，关键管理，要求测量部门技术超前，科学管理，精益求精，以高质量、高效率地完成本工程施工测量任务。
3.1、测量硬件设施配置：本工程中，将投入一台高精度全站仪，两台高精度DS3精密水准仪。
3.2、测量人员配置：在本工程中将委派有桥梁施工测量经验测量工程师1名，测量技术员1名，其它配合人员若干。
3.3、测量技术管理：在本工程施工中拟建严格测量校核、复核、审核技术管理制度，除在测量部门内部实施此制度进行自检外，项目部实施项目总工程师、专职质检员、测量技术主管三级参与技术复核制度，单项技术干部参与并负责单项测量技术复核工作，项目总工程师负责全桥测量技术审核工作。
4、工程试验
我们多种试验将委外进行检测试验。
试验工作关键有以下四个方面内容：
4.1、进行原材料试验，为工程选定合格优质原材料。
4.2、桩基施工过程中沉渣和泥浆稠度检测。
4.3、提供多种施工配合比，作为施工依据。
4.4、进行工程半成品、成品质量检验。
4.5、配合技术、质量部门进行质量检验管理工作。
5、具体工作方法和工作程序

钻孔
泥浆制备
向钻孔内灌泥浆
验孔：探孔器测量孔深度、斜度、直径
清孔
测量沉渣厚度
吊装钢筋骨架
钢筋骨架制作，运
输及安放导向设备
钻孔完成后移
去不用设备
检验签证
检验导管和设备
砼制备及运输
桩基质量总判定
设置隔水栓
接导管和砼料斗
灌注水下砼
砼养护
拆除护筒
桩身超声波无损检验
桩位放样
搭设钻机平台
场地准备
检验护筒
检验钻机备件
埋设护筒
钻机就位
安装钻机和设备
检验钻架设备
泥浆池验收
施工准备
5.1 施工工艺步骤

5.2 施工准备
5.2.1施工机具准备：依据钻孔桩孔径、孔深、地质及进度安排等情况综合考虑，本工程投入施工机械设备包含：25吨汽车吊1台、10吨平板车1台（9.6米长钢筋笼运输车）、焊机11台、葫芦、冲击钻机11台（含配套设备）、泥浆运输车一台等，关键设备详见附录表。
5.2.2泥浆准备：拌制泥浆经检验符合规范要求；塑性指数大于25（Ip≧17），小于0.005mm颗粒含量大于50%粘土制浆。施工时每两个桥墩桩基施工配置一套完整泥浆循环系统，设置沉淀池和贮浆池。沉淀池和贮浆池平面尺寸分别为4×6×1.5, 4×4×1.5，累计60m3。池壁采取钢板制作，施工前先将泥浆池位置挖出，再将钢板池壁进行拼装。
5.3 测量控制
钻孔灌注桩测量控制，平面定位采取全站仪极坐标法，高程放样采取精密水准仪几何水准法结合水准仪钢尺量距法，水上钢护筒垂直度控制经过两台经纬仪在两个方向用经纬仪竖丝法观察(详见测量方案)。
5.4钢护筒施工
在测量组放样后，在纵横向每一侧引两个控制桩，两个控制桩间距2米，钻孔时用于控制轴线偏位。控制桩引好以后，拉好十字线，用线锤将钻机钻头调整到十字线中心位置。（图）
控制桩为10cm*10cm*30cm预制混凝土桩，桩顶预埋一钢钉，埋设前先挖好一20cm*20cm*30cm孔，待控制桩安装好后，采取水泥砂浆进行回填，对控制桩进行固定。

开挖埋设护筒，护筒壁厚10㎜，护筒埋深200㎝，外露30㎝。护筒埋入后，从控制桩拉十字线，用线锤配合钻机调整护筒偏位及倾斜情况。规范护筒许可偏差5㎝。护筒埋设好后拉十字线将控制点引在护筒上。将护筒周围使用粘性土用人工分层扎实。
护筒选择及埋设遵照以下多个关键点：
①、筒内径比设计桩径大300mm。
②、埋设时，护筒中心竖直线应和桩基中心线重合。
③、护筒埋置深度依据设计要求或桩位水文地质情况确定。
④、护筒连接处要求筒内无突出物，耐拉、耐压，不漏水。
5.5、钻孔成孔
5.5.1、旋挖钻进
旋挖钻机开至拟钻孔位旁，利用旋挖钻机本身对中调平系统对中桩位中心。钻机停位回转中心距孔位在3.8m～4.4m之间，变幅油缸尽可能将桅杆缩回，能够降低由钻机自重和提升所产生交变应力对孔影响，检验在回转半径内是否有影响回转障碍。钻机就位后用全站仪、水准仪等进行调整，确保桩孔中心位置、钻机底座水平度和钻机桅杆导轨垂直误差小于0.1%，并符合设计及规范要求。
5.5.2、护壁
旋挖取土成孔中，静态泥浆作为成孔过程稳定液，关键作用是护壁。可在孔壁处形成一薄层泥皮，使水无法从内向外或从外向内渗透。针对工程地质情况，加强泥浆技术，重新调整泥浆配比，控制泥浆比重，提升泥粉质量，增加粘性及润滑感，合适添加处理剂，增强絮凝能力，确保护壁泥皮厚度及强度。泥浆制备采取钠基膨润土，其质量标准应符合SY5060-85《钻井液用膨润土》要求，造浆率应大于16m3/t，泥浆密度应控制在1.05～1.20，泥浆粘度符合对应要求，PH值在7～10之间。
首次注入泥浆，尽可能竖直向下冲击在桩孔中间，避免泥浆沿护筒侧壁下流冲塌护筒根部，造成护筒根部基土松软，正式钻进前，再倒入2～3袋膨润土，开启钻机高速甩土功效，进行充足搅拌，提升膨润土含量，增大护筒底部同基土结合处护壁泥皮厚度，预防钻进过程孔口渗漏坍塌。同时，钻孔过程中一直要保持孔内液面水头高度。
5.5.3、成孔
钻孔前检验各部件是否正常方可钻进。钻进过程，旋挖钻机回转斗底盘斗门必需确保处于关闭状态，以预防回转斗内砂土或粘土落入护壁泥浆中，破坏泥浆配比。每个工作循环严格控制钻进尺度，避免埋钻事故，同时应合适控制回转斗提升速度。施工实践表明，升降速度宜保持在0.57～0.85m/s，若提升速度过快，泥浆在回转斗和孔壁之间高速流过，冲刷孔壁，破坏泥皮，对孔壁稳定不利，轻易引发坍塌。通常情况下实际转速为临界转速1.2～1.3倍，宜采取中、高转速，低扭距、少进刀工艺，给进量为每转10mm～30mm,能取得钻进阻力小、成孔效率高效果。
在钻孔过程中，应具体做好钻机钻进统计表，及实际地质情况统计表。
5.5.4、清孔
为了确保清孔质量，采取二次清孔，即在确保泥浆性能同时，必需做到终孔后清孔一次和灌注桩前清孔一次。为确保清孔后沉渣满足设计要求，在钻进将至终孔深度时，减缓钻进速度，为清孔进行，作好必需前期准备，使土层颗粒充足化分散。
第一次清孔利用成孔结束后不提钻慢转清孔，调制性能好泥浆替换孔内稠泥浆和钻渣，以泥浆性能参数控制。第二次清孔是在下好钢筋笼和导管后进行，利用导管进行清孔，清孔时常常上下窜动导管，方便能将孔底周围虚土清除洁净。最终沉渣（摩擦桩）达成规范、设计要求≤20cm。
在第二次清孔后25min内立即注入第一斗混凝土。不然重新测量沉渣或清孔。清孔后沉渣厚度要符合设计要求。钻进、终孔、清孔过程要作好具体钻孔桩成孔质量检验表。
5.5.5、检孔
A、钻进中应用检孔器检孔，检孔器用钢筋笼做成，其外径等于设计孔径，长度等于设计孔径4～6倍，按要求检验钻进中和终孔孔径。
B、.采取检孔器立即检验孔中心位置、孔径、孔深、倾斜度、孔内沉淀层厚度，各项技术指标超出许可偏差时，要认真研究处理。
6、钢筋笼制作、安装
6.1、钢筋笼制作
选择含有质量确保书，并经过抽样复检合格钢筋，由专门钢筋工和持证电焊工上岗制作，并对钢筋搭接焊质量抽样送检，抽检数量按规范要求进行，钢筋笼在加工平台上电焊成型，做到成型主筋直、根数够、误差小、箍筋顺、间距满足要求，外观和内在质量全部必需满足要求。
为使钢筋笼主筋有一定保护层，在钢筋笼上设置混凝土垫块或焊接耳筋。
6.2、钢筋笼安装
依据设计钢筋笼底标高和孔口标高，计算好钢筋笼吊筋或钢筋笼顶标高，钢筋笼顶端高程许可误差为±20mm，地面标高为±50mm。钢筋笼安装必需垂直吊装，确保钢筋笼保护层四面均匀。在混凝土浇注过程中，当混凝土面上升至钢筋笼底部是应降慢浇注速度，以免钢筋笼随混凝土面上升而产生上出现象。
7、混凝土材料及混凝土灌注
7.1 混凝土配合比基础要求
陆上灌注桩水下混凝土标号为C30。混凝土拌制时坍落度控制在20～22cm，灌注时坍落度控制在18～20cm，当桩径D≥1.5时，坍落度控制在16～20cm；混凝土初凝时间大于10小时。
混凝土配制应符合下列要求：（差标准工艺）
(1)粗骨料采取级配良好坚硬碎石。
(2)粗骨料粒径不得大于导管内径（1/6~1/8）1/8及钢筋最小净距1/4，同时不得大于40mm。
(3)细骨料宜采取级配良好中砂。
(4)混凝土配制时任何掺和料均必需有出厂检验合格证书和试配资料，并得到监理工程师认可。
(5)水泥中含碱量小于0.6%。
(6)砼含有良好和易性，并满足泵送要求。
(7)混凝土初凝时间不少于10h。
(8)强度满足设计及规范要求。
7.2 多出泥浆处理
混凝土浇注时多出泥浆利用护筒、临时储浆池或泥浆船进行搜集处理。陆上及岸滩区墩位泥浆处理，在墩位周围开挖临时蓄浆池，灌注时多出泥浆临时存放在临时蓄浆池。
7.3 混凝土灌注施工工艺
(1) 导管水密性试验
本工程水下砼浇注导管选择φ325×10mm无缝钢管，快速接头。导管须经水密试验不漏水，其许可最大内压力必需大于Pmax。
Pmax＝γchc-γwHw
式中：Pmax——导管可能受到最大内压力（KPa）；
γc——混凝土拌和物重度，取24KN/m3；
hc——导管内混凝土柱最大高度（m），以导管全长或估计最大高度计；
γw——桩孔内水或泥浆重度（KN/m3）；
Hw——桩孔内水或泥浆深度（m）。
水密性试验方法是把拼装好导管先灌满水,两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并和压浆泵出水管相接，开启压水泵给导管注入压力水，当压水泵压力表压力达成导管须承受计算压力时，稳压10分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。
(2) 水下混凝土运输
前期水下混凝土先暂定由商品混凝土搅拌站供料，混凝土运输采取10m3混凝土罐车转运到施工现场，放入小集料斗，小集料斗连接导管，直接入仓。
混凝土浇注强度按≥40m3/h控制，控制浇注混凝土时间在12小时以内。
7.4、水下混凝土灌注
7.4..1、初灌量混凝土计算
依据导管最少需埋入混凝土中1.0m及导管中混凝土能压住导管外水头标准,即可计算初灌混凝土量。
首批灌注混凝土数量应能满足导管首次埋置深度（ ≥1.0m）和填充导管底部间隙需要，钻孔桩所需首批混凝土数量可参考下式进行计算

式中： ——首批混凝土所需数量（m3）
——井孔混凝土面高度达成时，导管内混凝土柱需要高度（m）,
（见附图）
——灌注首批混凝土时所需井孔内混凝土面至孔底高度（m）,
——井孔内混凝土面以上水或泥浆深度；
——井孔内径（m）;
——导管内径（m）;
——井孔内水或泥浆容重（kN/m3）
——混凝土容重（kN/m3）
——导管首次埋置深度，≥1.0m
——导管底端至钻孔底间隙，约为0.4m. （附图）
7.4.2、导管安装
导管内径为250mm，每节长度为2.0m-3.0m不等,其中最下端导管长度为6.0m。每节导管采使用方法轮盘相连接，用“O”型橡胶密封圈密封，严防漏水。
导管在首次使用前按监理工程师要求进行水密性等试验，以确保密封性能可靠，在进行水下灌注混凝土时不渗漏。以后每次灌注前更换密封圈。
在施工过程中利用吊机配合安装。导管在放入孔时应保持居中，预防导管移位，撞坏钢筋笼并损坏导管。开始浇注混凝土时应先将导管放到孔底，然后向上提25cm-40cm。
导管下放完成，计算导管总长度及导管底部位置，并做好统计。重新测量孔深及孔底沉渣厚度，如沉渣厚度超出规范要求，则应用导管进行第二次清孔，直至沉渣厚度满足规范要求，本工程孔底沉渣厚度不得大于15 cm。
7.4.3、导管埋深
导管埋深大小对混凝土灌注质量影响很大，依据水下混凝土流动规律，埋深过小，往往会使管外混凝土面上浮浆沉渣卷入混凝土内，形成夹层；埋深过大，导管底部超压力减小，使导管内混凝土不易流出，轻易产生堵管，并给导管提升带来困难，所以应有合理埋深，导管埋深宜控制在2m-6m，任何情况全部不得小于1.0m或大于6.0m。
7.4.4、水下混凝土灌注
二次清孔完成后，应立即开始灌注水下混凝土。具体操作以下：安装漏斗，在漏斗内放入球胆即可输送混凝土。
初存量必需根据要求满足，确定初存量正确无误后即可剪断球胆挡板，灌入首批混凝土。同时观察孔内返浆情况，测定埋管深度，检验导管内是否有水。
初灌完成且无异常情况出现后，既可连续灌注混凝土，中途通常不得停断。灌注过程中应常常见测锤探测混凝土面上升高度，并适时升及拆卸导管，保持导管合理埋深。
提升导管时不可过快过猛，以防拖带表层混凝土造成浮浆泥渣侵入，或带动钢筋笼等。导管提升时应保持垂直且位居中，逐步提升。
灌注混凝土靠近桩顶部位时，为严格控制桩顶标高，应计算混凝土需要量，正确控制最终一次混凝土灌入量。灌注混凝土顶标高宜高出设计桩顶标高0.6m-0.8m，确保凿除后桩头混凝土强度能达成设计要求。混凝土初凝后，如该桩内有声测管时，应用压水冲洗，并充满清水，严禁混凝土进入检测管，使管道堵死。
7.4.5、钻孔灌注桩工艺步骤
钻孔灌注桩施工工艺步骤以下：
1）、旋挖钻机桩基施工方案报工程师同意；2）、测量放样；3）、搭设钻孔平台或平整场地；4）、桩位正确放样；5）、埋置护筒；6）、自检；7）、请监理工程师检验验收；7）安装调平旋挖钻机；8）、钻孔、清孔；9）、终孔检验孔深、孔径、沉淀厚度；10）、下钢筋笼、导管；11）、再检验沉淀厚度；12）、灌注水下砼；13）、试块制作。
8、钻孔灌注桩事故分析及处理方案
8.1、坍孔
8.1.1、原因分析
A、陆上挖埋式护筒底部和四面未用粘土填实，水中振动埋入护筒深度不足或护筒底部埋设在砂类等透水层中。
B、孔内水位高度不够，不足以平衡水头压力。
C、当钻至沙砾等强透水层时，水源补给不足引发孔内水位急剧下降。
D、出现较强承压水时，造成孔底翻砂和孔壁坍塌。
E、钻孔周围有强振动影响，振塌钻孔。
F、泥浆比重偏小或泥浆指标不符合要求，使孔壁未形成坚实泥皮。
G、成孔速度过快，在孔壁面来不及形成泥膜。
H、提住钻锥钻进，回转速度过快，空转时间太长。
I、水头太大使孔壁渗浆或护筒底口形成反穿孔。
J、清孔后泥浆比重，粘度等指标降低，用空气反循环清孔时，泥浆吸走后补浆（补水）不立即。
K、吊入钢筋笼时挂碰孔壁。
L、成孔后未立即浇注混凝土，静置时间过长。
8.1.2、预防和处理
A、陆上埋设护筒时，宜在护筒底填50cm厚粘土，并压密实。在护筒放置后，在四面均衡回填粘土，预防护筒变形或移位。
B、孔内水位必需稳定高出孔外水位1m以上，泥浆泵等钻孔配套设备应有一定安全系数，并应有备用设备，以应急需。
C、施工通道部署离开孔位一定距离，尤其在地表下10m左右深度有淤泥质粘土之类软弱土层时更需注意。
D、在松散粉砂土和流砂中钻进时，应控制进尺深度，宜慢速，在此层钻进时选择较大比重、粘度、胶体率泥浆。
E、如发觉坍孔，判明位置，回填粘土（黄土）至坍孔以上1～2m。严重要全部回填，待沉积物密实再进行钻进。
F、清孔时指定专员看管补水，确保孔内必需水头高度。
G、吊放钢筋笼时必需垂直放入，预防碰撞孔壁。
H、选择品质好泥浆以增强护壁。
8.2、钻孔漏浆
在成孔过程中或成孔后，孔内不能稳定维持一定水位，泥浆向外渗漏。
2.1、原因分析
a、护筒埋置深度不够，泥浆从护筒底向外流失。
b、护筒制作粗糙，接头和纵向拼缝处不严密，使泥浆产生渗漏。
c、护筒内静水压力过大，发生护筒刃脚处泥浆渗漏。
2.2、防治方法
a、成孔过程中护筒内保持合适静水压力（80～120cm）。
b、在安置护筒前严格验收制作质量，并在纵、横接缝处设置止水垫片。
c、加稠泥浆，放慢钻进速度，钻至护筒刃脚处回填粘土，反复冲击，增强护壁效果。
d、护筒通常应埋置在粘土层内大于1m。
8.3、缩孔
成孔过程中或成孔后局部或全部孔径小于设计要求现象，称为缩孔。
3.1、原因分析
a、软土层受地下水位影响和周围车辆振动。
b、塑性土膨胀，造成缩孔。
3.2、防治方法
采取钻头反复扫孔以扩大孔径，确保其设计孔径。
8.4、漏浆
4.1、原因分析
a．在透水性强和地下水流动地层中稀泥浆会向孔外流失。
b．护筒底口落在松散土和卵石层上在刃脚和土层接缝处也会漏浆。
c．孔内水头过高，使孔壁向外渗浆。
4.2、预防和处理方法
a．选择粘度好，胶体率高稠泥浆，慢速转动。
b．投抛粘土或陶气土，慢速转动，增强护壁。
c．泥浆加放纯碱增加水化膜厚度，提升泥浆胶体率稳定性，降低失水量，但不宜偏多，不然会起反作用。加放纯碱使PH值不得大于10。
8.5、钢筋笼上浮
1）、 钢筋笼顶部用吊筋将其和护筒或平台连接牢靠，使其承受部分顶托力。
2）、当导管底口低于钢筋笼底部上下1m之间时，放慢砼灌注速度。
8.6、声测管堵塞
桩基施工中，因为多种原因，极其轻易产生堵塞、变形、折断等现象，使桩基声测试验无法进行，造成很大经济及工期损失，为预防这类现象，采取以下方法：
1）、声测管在采取电焊安装固定时，应注意电焊强度，确保管壁不受破坏。
2）、在钢筋笼安装时，应注意保护声测管，使之不被扭曲变形，两段声测管间采取套筒连接，连接应密封牢靠，预防安放时管节变形及在混凝土浇注时渗透造成堵管。
3）、混凝土浇注前安放导管时，要放在桩孔中心位置，注意小心不要碰到管节，预防碰触变形、破损。混凝土浇注时插拔导管时，更应小心，发生导管被钢筋笼卡住情况时，不能硬拉，预防在拉扯过程中声测管断裂。
8.7、断桩
8.7.1、原因分析
a、混凝土塌落度太小，骨料太大，运输距离过长，混凝土和易性极差，造成导管堵塞，疏通堵管再浇筑混凝土时，中间就会形成夹泥层。
b、计算导管埋深深度时犯错，或盲目提升导管，使导管脱离混凝土面，再浇注混凝土时，中间就会形成夹泥层。
c、钢筋笼将导管卡住，强力拔管时，使泥浆混入混凝土中。
d、导管接头处渗漏，泥浆进入管内，混入混凝土中。
e、混凝土供给中止，不能连续浇筑，中间时间过长，造成堵管事故。
8.7.2、预防方法
a、混凝土配合比应严格根据相关水下混凝土规范配制，并常常测试塌落度，预防导管堵塞。
b、严禁不经测算盲目提拔导管，预防导管脱离混凝土面。
c、钢筋笼主筋接头要焊平，以免提升导管时，法兰挂住钢筋笼。
d、浇注混凝土应使用经过检漏和耐压试验导管。
e、浇筑混凝土前应确保混凝土搅拌机能正常运转，必需时应有一台备用搅拌机做应急之用。
8.7.3、治理方法
a、断桩后假如能够提出钢筋笼，可快速将其提出孔外，然后用钻机重新钻孔，清孔后下钢筋笼，再重新灌注混凝土。
b、假如因严重堵管造成断桩，且已灌混凝土还未初凝时，在提出并清理导管后可使用测锤测量出已灌混凝土顶面位置，并正确计算漏斗和导管容积，将导管下沉到已灌混凝土顶面以上大约10cm处，加球胆。继续灌注时观察漏斗内混凝土顶面位置，当漏斗内混凝土下落填满导管瞬间（此时漏斗内混凝土顶面位置能够依据漏斗和导管容积事先计算确定）将导管压入已灌混凝土顶面以下，即完成湿接桩。
c、若断桩位置处于距地表5m以内，且地质条件良好时，可开挖至断桩位置，将泥浆或掺杂泥浆混凝土清除，露出良好混凝土并凿毛，将钢筋上泥浆清除洁净后，支模浇筑混凝土。拆模后立即回填并扎实。
d、若断桩位置处于地表5m以下、10m以内时，或虽距地表5m以内但地质条件不良时，可将比桩径略大混凝土管或钢管一节节接起来，直到沉到断桩位置以下0.5m处，清除泥浆及掺杂泥浆混凝土，露出良好混凝土面并对其凿毛，清除钢筋上泥浆，然后以混凝土管或钢管为模板浇筑混凝土。
8.8 钢筋笼施工
8.8.1钢筋笼制作工序
3、主筋镦粗、车丝

1、钢筋进场
2、箍筋上料
4、穿主筋

11、钢筋笼下桩

7、降下液压支撑，卸笼

10、成品笼运到工地

5、箍筋一端焊主筋上

9、焊接内箍筋（声测管）

6、钢筋笼焊接成型

8、将笼吊运到半成品区

图3.11 施工工艺步骤图
8.8.2 钢筋笼制作方法
(1)、用料检验
钢筋笼制作前首先要检验钢材质保资料，检验合格后再按设计和施工规范要求验收钢筋直径、长度、型号、数量和质量，因主筋采取机械连接，钢筋笼制作前先对钢筋进行镦粗、车丝作业。

(2)、将箍筋吊放于可水平旋转放线架上，并穿线。

(3)、主筋进场，完成镦粗、车丝后吊放于主筋储料架上。

(4)、穿主筋并夹紧。

(5)、将箍筋穿过矫直机构至和主筋交叉单点焊接固定。

(6)、钢筋笼焊接成型。

(7)、降下液压支撑，卸笼。

(8)、钢筋笼吊运至半成品区；钢筋笼制作好后经监理工程师抽检合格钢筋笼应挂牌标识，注明验收事宜、桩号及节段号。

(9)、将预先加工好内箍筋焊接在钢筋笼内部。

(10)、用平板车将成品钢筋笼运至工地。为预防钢筋笼吊装、运输、下放过程中变形，每节在钢筋笼内环按设计要求用φ25mm钢筋加焊三角架永久支撑。依据前场需要，钢筋笼经过载重汽车按编号分节运至施工现场；转运时载重汽车上要搁置专用半圆形型钢转运架。

(11)、用吊车吊装钢筋笼下桩。吊车经过吊具吊起首节钢筋笼，缓缓放入孔内，注意钢筋笼中心线和桩位中心线保持一致。每节下落到位经过轨道钢支撑承受钢筋笼重量。然后吊起下节钢筋笼，主筋对准前节钢筋笼主筋，上下节主筋用直螺纹套筒连接。因为起吊钢筋笼变形引发错位，能够用小型（1～3吨）手动葫芦牵引就位。对于极少数错位严重，无法进行丝扣对接，则可采取双面邦条焊焊接方法处理。根据设计要求绑扎接头周围螺旋筋。声测管直接插入上节声测管接头管中，再将接头管和下节声测管接缝处焊接灌水。

(12)、笼定位和抗浮
钢筋笼接长完成，吊安工具笼和之对接，将钢筋笼下放到位后，依靠4根钢筋焊接在护筒顶口以支承钢筋笼自重，并和护筒一起抗浮。工具笼长依据钢筋笼顶面高程和护筒顶标高确定，采取8根φ32钢筋作为主筋，加劲圈和钢筋笼同规格。为了便于工具笼水下割除，在钢筋笼和工具笼对接8根主筋顶端焊接50cm长φ32钢筋，短钢筋一端和钢筋笼焊接，双面焊缝长16cm，另一端滚轧后和工具笼套筒连接。在桩基混凝土浇注完成终凝后，由潜水工水下割断短钢筋，吊出工具笼转移到下一根桩继续使用。
8.8.3镦粗直螺纹法接头施工工艺及接头质量控制
镦粗直螺纹套筒连接是利用镦粗机先将钢筋端部镦粗，然后再用专用机床对镦粗段进行套丝，经过钢筋端头特制直螺纹和直螺纹套筒咬合形成整体一个连接方法。依据其镦粗方法又可分为热镦和冷镦两种形式。热镦是经过电磁波产生900℃以上高温使钢筋端头加热，再用模具镦压而使接头变粗；冷镦是经过机械模具挤压而使钢筋端头变粗。我部采取冷镦形式镦粗。
镦粗直螺纹套筒连接标准型钢筋接头见图1。

(1)、工艺步骤
a、钢筋丝头加工工艺步骤：
钢筋端面平头→镦粗试验确定最好参数→端头镦粗→钢筋套丝→丝头质量检验→丝头切平→存放待用
b、钢筋连接工艺步骤：
钢筋就位→拧下钢筋保护帽和套筒保护塞→接头拧紧→对已拧紧接头作标识→施工检验→回收钢筋保护帽和套筒保护塞
(2)、镦粗直螺纹操作关键点
a、钢筋端部平头
钢筋调直后用砂轮切割机或专用切割设备下料。要求钢筋端面垂直于钢筋轴线，端头不准挠曲，不得有马蹄形。钢筋端头不合格，要用砂轮切割机将端头切除。
b、镦粗试验
在每一批钢筋进场加工前，均应做镦粗试验，并以镦粗量合格来确定最好镦粗压力及缩短量最终值。
1）、初始镦粗
镦粗前镦粗机应先退回零位，再把钢筋以前端插入、顶紧，然后给油泵上压。首先选择一个初始镦粗压力进行镦粗。
表1 钢筋端头镦粗技术参数一览表
钢筋规格
Ф22
Ф25
Ф28
Ф32
Ф36
镦粗压力(Mpa)
21～23
22～24
24～26
29～31
26～28
镦粗基圆直径(mm)
24.5～25.5
28.5～29.5
31.5～32.5
35.5～36.5
39.5～40.5
镦粗缩短尺寸（mm）
15±3
15±3
15±3
15±3
18±3
镦粗长度（mm）
22～25
25～28
28～31
32～35
36～39
2）确定最好参数
对镦粗试验加工出来镦粗成品进行检验，关键检验镦粗基圆直径、镦粗长度、镦粗缩短尺寸等是否符合要求，并依据检验结果调整镦粗压力，直到镦粗出成品合格率大于95%，从而确定最好参数。
c、端头镦粗
1）、作业条件:
※ 参与作业人员须经过培训，并考评合格
※ 镦粗机、套丝机经检验和空车调试合格，运转正常，最好技术参数已确定；
※ 满足钢筋镦粗要求模具已备全，模具上有相对应需镦粗钢筋规格标识。
2）、操作平台
依据机具数量、个人身高及操作习惯采取钢筋焊接成简易操作支架。
3）、采取镦粗试验确定镦粗压力进行镦粗，每根钢筋镦粗完成后全部要进行检验，镦粗头不合格应切掉重镦（钢筋夹持段及镦粗段均应切掉），严禁二次镦粗。
d、钢筋套丝
钢筋套丝要在钢筋螺纹套丝机上进行。各类丝头螺纹加工长度应符合技术提供单位提供基础技术参数要求。
e、钢筋连接
1）、应依据工程实际部位选择适宜连接方法。
2）、当使用加锁母型钢筋丝头时(连接不便转动钢筋)，先将锁母和标准套筒按次序全部拧入加长丝头钢筋一侧，然后将待连接钢筋标准丝头靠紧，再将套筒拧到标准丝头一侧，用扳手拧紧，将锁母和套筒拧紧锁定，则钢筋连接完成。
3）、连接接头应使用管钳或专用扳手拧紧，使两个钢筋丝头在套筒中间顶紧。拼接完成后，套筒每端不得有一扣以上完整丝扣外露。加长型接头外露丝扣数不受限制，但应有显著标识，以检验进入套筒丝头长度是否满足要求。
f、对已经检验拧紧接头作出标识。
g、成品保护
1）、套筒在运输和储存时应预防锈蚀和污染，套筒应有保护盖，保护盖上应注明套筒规格。
2）、现场分批验收，并按不一样规格分别堆放。
3）、 对加工好丝头，应用专用保护帽或连接套筒将钢筋丝头进行保护，预防螺纹被磕碰或被污染。
4）、钢筋应按规格分别堆放，底部用木方垫好，在雨季要采取防锈方法。
5）、施工作业时，要搭设临时架子，不得随意蹬踩接头或连接钢筋。
(3)、、材料
a、钢筋
直径为16㎜～40㎜HRB335（Ⅱ级）、热轧带肋钢筋，符合《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》GB1499—1998 标准要求。钢筋应平直、无损伤； 表面没有裂纹 、颗粒状或片状老锈。
b、钢套筒
原材料选择优质碳素结构钢，符合《优质碳素结构钢》GB/T699—1999 标准要求。套筒表面没有裂纹，表面及内螺纹没有严重锈蚀。
套筒材料用45#钢或其它低合金钢。材料性能、质量 应符合相关规范要求。套筒抗拉承载力标准值应达成被连接钢筋抗拉承载力标准值 1.15倍，即：
fsltk×Asl≥1.1.5fth×As
式中，fsltk——套筒抗拉强度标准值；
ASl——套简横截面面积；
fth——抗拉强度标准值；
As——钢筋横截面面积。
c、钢套筒和钢筋端部清理洁净，钢套筒和钢筋规格一致。
3.7.4 声测管安装
在制作钢筋笼同时应在其上正确安装检测管，同一截面上等间距部署3~4根Φ57×3.0mm声测管，竖向绑扎于加劲环筋上，声测管底部应埋设到桩底，顶部和护筒顶口齐平，接头采取大一号焊管插入式连接，连接接头要求挤压连接，且接头顺直。声测管埋设前底部严格密封，随钢筋笼一起下放，下放一节连接一次，并向管内灌水，预防水压压破检测管，下放完成后应将管口严格密封预防砼进入。声测管待桩基砼声测合格后灌注水泥浆封闭。

8.9、桩基质量检测
本标段全部使用声测管超声波检测手段进行桩基强度、完整性等项目标检测工作。具体质量要求以下：
钻孔灌注桩实测项目
项次
检验项目
要求值或许可偏差
检验方法和频率
权
值
1
混凝土强度(MPa)
在合格标准内
按附录D检验
3
2
桩位(mm)
群桩
100
全站仪或经纬仪：每桩检验
2
排架桩
许可
50
极值
100
3
孔 深(m)
大于设计
测绳量：每桩测量
3
4
孔 径（mm）
大于设计
探孔器：每桩测量
3
5
钻孔倾斜度(mm)
1%桩长，且小于500
用测壁（斜）仪或钻杆垂线法：每桩检验
1
6
沉淀厚度
(mm)
摩擦桩
设计要求，设计未要求时按施工规范要求
沉淀盒或标准测锤：每桩检验
2
支承桩
小于设计要求
7
钢筋骨架底面高程(mm)
±50
水准仪：测每桩骨架顶面高程后反算
1

第五章 资源配置计划
一、人力资源配置计划
人员设备计划一览表 表6-1
序号
名 称
单 位
数 量
备 注
1
项目副经理
人
1

2
项目副总工
人
1

3
施工技术管理人员
人
4

4
质量管理人员
人
2

5
试验检验人员
人
2

6
安 全
人
2

7
物 资
人
2

8
机电工程师
人
1

9
测 量
人
6

10
混凝土工
人
28

11
起重工
人
8

12
电焊工
人
32

13
钻工
人
15

14