水磨钻人工挖孔综合项目施工专项方案.doc

人工挖孔桩施工方案

编制人：
审核人：
同意人：

四川路桥桥梁工程有限责任企业
**项目部
1月31日

目 录
一、编制依据 1
二、工程概况 1
三、组织机构及职责 2
四、施工布署及施工计划 3
4.1施工布署 3
4.2施工计划 4
五、水磨钻人工挖孔桩施工方法 4
5.1施工工艺步骤 4
5.2施工准备 5
5.3施工方法及方法 6
5.2.1定位及井台 6
5.2.2排水施工方法 7
5.2.3提升支架 7
5.2.4护壁施工 8
5.2.5桩孔开挖 10
5.2.6挖孔桩终孔检验 11
六、钢筋笼制作、运输及安装 11
6.1概述 11
6.2钢筋笼加工 12
6.2.1钢筋验收及管理 12
6.2.2主筋下料及钢筋笼成型 12
6.2.3钢筋笼保护层 16
6.3钢筋笼运输及安装 17
6.4钢筋笼质量检验 18
七、导管安装 19
7.1导管选择 19
7.2导管水密性试验 19
7.3导管安装 20
八、水下混凝土灌注 20
8.1水下混凝土浇注设备 20
8.2 混凝土配合比设计 21
8.3 首批混凝土数量 21
8.4 水下混凝土灌注 21
8.5 桩基混凝土灌注应注意问题 22
九、质量确保方法 23
9.1质量目标 23
9.2质量确保方法 23
9.2.1 质量确保组织机构 23
9.2.2 管理方法 24
十、安全确保方法 24
10.1安全目标 24
10.2 组织机构 25
10.3 施工现场安全 27
10.3.1施工前安全准备 27
10.3.2施工中安全控制关键及应对方法 27
十一、环境保护及文明施工方法 29

水磨钻人工挖孔桩施工方案
一、编制依据
1.**工程施工设计文件。
2.现场踏勘、施工调查所取得资料和信息。
3.拟投入本工程施工技术力量和施工机械设备。
4.我企业多年积累类似工程施工经验。
5.规范、规程、标准:
《公路桥涵施工技术规范》 JTJ/T F50-；
《城市桥梁工程施工和质量验收规范》CJJ 2-；
《公路桥涵地基和基础设计规范》JTG D63-；
《钢筋机械连接通用技术规程》 JGJ107-；
《钢筋焊接及验收规程》 JGJ18-；
《镦粗直螺纹钢筋接头》JG171-；
《钢筋滚轧直螺纹连接技术规程》[BDJ13-63-（J10494-）]；
《施工现场临时用电安全技术规范》 JGJ46-；
《大致积混凝土施工规范》 GB50496-。
6.本工程包含其它施工技术、安全、文明、质量验收方面标准和交通部颁发规范、规程及法规文件等。
二、工程概况
1、地理位置：
**
2、岩层性质：
拟建大桥两侧自然山坡稳定。桥址区全风化云母石英片岩、砂土状强风化云母石英片岩、碎块状强风化云母石英片岩较厚，桥墩、台钻孔桩持力层在中风化云母石英片岩层。
①-1素填土:黄褐色，湿、松散，以粉质粘土为主，夹少许角砾等，为修建公路时堆填。
④-2砂土状强风化云母石英片岩: 灰褐色，褐黄色，全风化，风化猛烈，原岩结构完全破坏关键矿物多已风化，岩体极破碎，岩芯呈砂土状，散体状，手可捏碎，遇水软化散体，局部少许风化碎屑，属极软岩，岩体基础质量等级为V级。
④-3碎块状强风化云母石英片岩: 灰褐色，浅青灰色，强风化，裂隙发育，裂隙面见铁锰质染，岩体破碎，岩芯呈碎块状，块状，块径3-7cm，锤击易碎，部分手可捏碎，属软岩，岩体基础质量等级为V级。
④-4中风化云母石英片岩:青灰色，中风化，鳞片变晶结构，片状结构，关键矿物为石英、云母、长石等，裂隙较发育，岩体较破碎，岩芯多呈柱状，短柱状，少许碎块状，岩石新鲜坚硬，锤击声较脆，属较硬岩，岩体基础质量等级为IV级。ROD=68%。
3、各墩台岩层情况：
考亭台地层由上而下为粉质粘土层、全风化云母石英片岩、砂土状强风化云母石英片岩、碎块状强风化云母石英片岩、中风化云母石英片岩；
1#墩地层由上而下为粉质粘土层、全风化云母石英片岩、砂土状强风化云母石英片岩、碎块状强风化云母石英片岩、中风化云母石英片岩；
2#墩地层由上而下为砂土状强风化云母石英片岩、碎块状强风化云母石英片岩、中风化云母石英片岩；
黄花山台地层由上而下为素填土层、圆砾层、石英云母片岩残积砂质粘土层、砂土状强风化云母石英片岩、碎块状强风化云母石英片岩、中风化云母石英片岩。
4、桩基情况：
本桥桩号范围***，桥长**m。起点桥台桩径为 φ2.2m共8根，桩基长度左幅4根为19m，右幅4根为20m，全断面平均进入中风化云母石英片岩2.2m；1#主墩桩径为φ2.2m共12根，桩基长度均为24m，全断面平均进入中风化云母石英片岩6.0m；2#主墩桩径φ2.2m共12根，桩基长度均为14m，全断面平均进入中风化云母石英片岩10.0m；终点台桥台桩径为 φ2.2m共8根，桩基长度左幅4根为15m，右幅4根为18m，全断面平均进入中风化云母石英片岩4.8m。
工程地质勘查纵断面见后附图《桥梁纵断面图2-1》。
三、组织机构及职责
1、组织机构：
本着安全、优质、高效完成钻孔桩施工，项目经理部根据“集中领导、职责明确、提升效率、有利协调”标准设置。

2、关键部门及职责范围
职务
姓名
职责范围
项目经理

负责项目标施工管理、安全、进度、成本全方面工作。
党委书记

负责党建、职员教育方面管理工作及对外协调。
项目副经理

帮助经理，负责项目施工生产管理，安全、质量、工期、文明施工。
项目总工

负责项目技术、施工计划、质量管理。
工程科长

负责技术管理、工程计划、施工测量、施工调度及档案管理。
安保科长

负责安全、质量及环境保护管理工作。
财务科长

负责经营计划、协议管理及统计；负责资金管理及成本核实。
机料科长

负责材料、设备采购、供给和管理及机械、设备、临时用电管理。
综合办主任

负责对外接待、劳资、后勤、治保管理和宣传。
试验室主任

负责原材料及施工过程所需试验工作管理。
协议科长

负责编制项目标前期估计、工程概、预算、决算及计价、结算工作。
四、施工布署及施工计划
4.1施工布署
依据施工进度要求，本桥2#墩桩基拟采取人工挖孔方法进行施工。桩基全部为φ2.2m挖孔灌注桩，共12根，桩长14m，累计168m。
考虑周围水电站安全、入岩深度、施工速度等，不许可采取爆破、冲击施工。依据以往施工经验，结合实际地层、地下水情况，拟采取水磨钻人工挖孔施工方法，钢筋砼护壁，卷扬机出碴，汽车吊吊装放钢筋笼，导管法水下灌注混凝土。
施工时，2号墩12个桩同时开挖，分两班作业。成孔后将孔内注满水，采取水下砼灌注。

水磨钻人工挖孔示意图4-1
4.2施工计划
考虑机械施工效率具体工期安排以下：
序号
项目名称
工天
计划开工日期
计划完工日期
备注
1
2号墩桩基（12根）
40
-2-18
-3-29

五、水磨钻人工挖孔桩施工方法
5.1施工工艺步骤
水磨钻人工挖孔桩施工步骤图所表示：
场地平整

测量放线、定桩位

首 节 开 挖

施工井台和护壁

开挖桩孔土方

下一循环
支设护壁模板

灌注护壁砼

拆 除 模 板

抵达设计深度
桩孔检验、清底验收

钢筋笼制作
钢筋笼吊装、定位

安装导管

砼 灌 注

质 量 验 收

水磨钻挖孔桩施工工艺步骤图5-1
场地平整→放线、定桩位→施工井台→修建排水沟→场地硬化处理→架设定型井架、安装卷扬机、照明设备等→桩孔开挖→每下挖0.6～1.0米左右，进行桩孔周壁清理、校核桩孔直径和垂直度→绑扎护壁钢筋→支撑护壁模板→浇护模砼→拆模后继续下挖→循环挖至孔底→对桩孔直径、深度、垂直度进行全方面验收→吊装钢筋笼→安装导管→浇灌砼至设计桩顶标高50cm以上。
5.2施工准备
1、现场准备工作
(1)在正式施工前，应含有以下工程资料。关键包含施工场地工程地质和必需地下水位资料；施工图纸；关键施工机械及其配套设备技术性能资料；孔桩施工组织设计或施工方案和桩基钢筋混凝土所用建材（水泥、砂石、钢筋）质检汇报。
(2)施工前要制订周详质量管理方法、安全确保方法。在施工平面图上应标明桩位、编号、施工次序；制订不良天气（雨季）施工技术方法。
（3）进行场地平整政。在桩位处用挖掘机对桩位（项目部测量班进行初放样）处进行场地平整。场地大小要满足施工需要，大致平整，注意保持排水坡度，通往墩位处施工便道通畅。
2、劳动力配置
分二班制连续作业，每孔每班4人，井下2人开挖，井上1人开卷扬机，1人指挥及出渣。
3、施工机械设备
人工挖孔桩关键机械设备表
序号
名称
规格型号
单位
数量
备注
1
水磨钻机
Ф16
台
24
钻孔
2
空气压缩机
9m3/min
台
6
送风、风镐
3
风镐

台
12
破岩
4
潜水泵
40m扬程
台
15
抽水
5
卷扬机(含提土设备)

套
12
出碴
6
手推车

辆
12
运碴
7
铁锹
尖、平头
把
20
出碴
8
定型钢模

套
12
护壁
9
振动棒

只
6
护壁砼
10
装载机
ZL50
台
1
运碴
11
25T起重机
QY25
台
1
吊钢筋笼
12
混凝土运输车
10方
台
4
砼运输
13
导管
内径ф30cm
套
2
砼灌注
14
大小料斗

套
1
砼灌注
15
镦粗机
ZFD-40
台
1
钢筋笼加工
16
绞丝机
ZFJ-40
台
1
钢筋笼加工
17
钢筋切断机
QB50B
台
1
钢筋笼加工
18
钢筋弯曲机
GW40
台
2
钢筋笼加工
19
切割机
J3G3-400
台
1
钢筋笼加工
20
电焊机
BX-350
台
5
钢筋笼加工
21
混凝土搅拌机

1
护壁砼拌合
5.3施工方法及方法
5.2.1定位及井台
项目部测量班依据设计图纸正确放出桩位中心，测量放样坚持“测量双检制”，即自检、互检，确保偏差在规范许可范围内。开挖前，按桩中心向四面引出桩心护桩，护桩应埋设在不易破坏，不影响施工地方，并在周围用混凝土保护。
然后开挖施工井台，井台除作为施工操作平台外还含有保护井口、承受施工荷载、挡水等作用，井台采取混凝土结构，直径比桩径大20cm。井台高度60cm，宽度40cm，井台顶标高需高出原地面20～30cm左右，预防雨水流入。
井台采取C20混凝土浇筑，内放Ф8钢筋网，采取定型钢模板立模。
当井台施工完成后，将标高引到井台上，用以控制桩底标高。复核桩中心位置，假如出现偏差，必需在第一节护壁浇筑砼时进行调整，确保第一节护壁位置正确，以确保桩位置正确。

挖孔桩轴线、标高示意图5-2
5.2.2排水施工方法
依据工程地质及地下水分布情况，本区域地下水较为丰富，关键赋存于砂砾、圆砾层之孔隙中，为确保施工安全，地表关键以排为主，孔内关键以抽水为主。
将场地整平，并确保一定流水坡度，下雨后地面水能立即排走。井口周围施工井台，确保地表水不流入孔内，井孔四面采取低标号混凝土进行硬化。
孔内抽水。每个孔内放一台大功率水泵，将渗水立即抽出。
5.2.3提升支架
井台施工完成后，在每个井台上搭设钢管防雨支架，定型井架上安装滑轮，和卷扬机组成提升系统。
桩孔开挖出土石方等弃碴装入吊桶，用电动卷扬机提升至地面，倒入手推车运到临时存碴场，集中统一运到弃土场。
支架顶采取彩条布搭防水棚，预防雨水直接进入孔内，确保在下雨工人能继续作业。

电动提升定型井架及防雨棚支架示意图5-3
5.2.4护壁施工
通常土层自稳性较差，开挖后，必需进行砼护壁施工。护壁采取C20现浇砼，厚度0.15m，护壁结构形式设为内八字搭接，搭接长度大于0.05m。
护壁模板采取定型钢模板，模板由八块组成，模板间用螺栓连接。
桩护壁内设置φ8@150钢筋网片，并预留钢筋和一下段护壁相接，伸入长度大于设计要求长度。上下节护壁搭接长度不得小于80mm。护壁结构图所表示。

护壁结构形式5-4
护壁采取φ8@150mm、15cm厚C20钢筋砼，钢筋用Ⅰ级钢。碰到不利地质条件，除制订单桩施工方法外，还合理安排各桩施工次序，在可能情况下，先施工外围（或迎水部位）桩，后施工中部桩。
圆孔护壁厚度计算：
t≥（k×N）/Ra
式中：t─护壁厚度，内齿式护壁最小尺寸，m；
N─作用在护壁截面上压力，kp/m
N=P×d/2
式中：P─石英片岩及地下水对护壁最大压力，kpa；
d─挖孔桩桩身直径，m；
Ra─混凝土轴心抗压设计强度，kpa；
k─ 安全系数，取1.65。
石英片岩γsat=30kN/m3；中风化至原地面L=10m；d=2.2m；Ra=13.4N/mm2=13.4×103MPa
N=P×d/2=30×10×2.2÷2= 330 kp/m
t≥（k×N）/Ra=1.65×330/13.4×103= 0.0406m
考虑挖孔作业天天施做一节护壁混凝土增加跟不上， 二十四小时护壁强度最多达成20%护壁厚度按15cm施工，所以t取15cm。
进入中风化岩层前，按岩层松散考虑，最不利荷载出现在和上层和中风化岩面交界处，验算以下：

土力学中坚硬土K0为0.2-0.4，本工程处地质为强风化石英片岩，K0小于0.2，计算中取0.2。
δ01=γZ K0=30×0×0.2=0Kpa;
δ02=γZ K0=30×10×0.2=60Kpa
即砼护壁强度达成60Kpa以上时满足要求。
采取成熟度法推算C20混凝土强度：Ｍ＝ ∑（ｔ＋15）×△Ｔ
式中：
ｔ——养护温度（℃）
△Ｔ——ｔ温度养护连续时间（ｈ）

式中：R——推算强度（MPa）
f—修正系数
a b—按标号、水泥，外加剂确定常数以下表：
系数ａｂ及ｆ值
水泥品种
砼强度
外加剂
a
b
f
普硅
C20
Ⅰ
25
-1280
0.884
养护温度取25℃，养护时间为6h。
=0.884×25×4.828×10-3=106.7Kpa＞δ02=60Kpa
即采取C20混凝土浇筑护壁6小时后满足外侧土压力荷载要求。
5.2.5桩孔开挖
人工挖孔桩分节开挖，分节支护。围护桩穿越地层由上至下依次为：素填土层、强风化云母石英片岩、碎块状强风化云母石英片岩、中风化云母石英片岩。对于土层开挖采取人工持铁锹、尖镐开挖；强风化层、中风化层岩质硬，采取水磨钻、风镐破碎开挖。
开挖第一节桩孔土方，深度不超出1m，绑轧护壁钢筋，安装第一节桩孔护壁模板时，必需用桩心点校正模板位置（由专员负责），支护牢靠，并检验护壁厚度、位置正确、质量符合要求后方能浇捣护壁。第一节护壁轴线偏差小于2厘米。
往下施工时以每节作为一个施工循环，通常土层中每节高度为1m，进入强风化、中风化岩层每节施工深度调整为0.5-0.6m。护壁模板采取定型钢模板，模板由八块组成。
进入强风化、中风化层后采取水磨钻、风镐配合施工。钻孔部署图以下：

水钻布孔示意图5-5
钻机沿孔壁内边线钻孔，钻孔直径为16cm，钻孔深度为60cm，每个桩孔可依据桩径大小设置钻机。钻机取出岩芯后，中间岩石和周围岩壁形成了临空面，然后采取3cm钻机于顺向下钻孔30cm后使用撬棍取出中间岩层。依据地质情况不一样，岩层阶理斜面上钻孔个数可合适增加或降低。当桩孔内因为裂隙渗水而造成积水较深、影响到钻孔施工是，用水泵将孔内积水抽出。钻至5米深度后，必需采取通风方法，确保孔内作业人员安全。孔内通风采取空压机高压风，由孔底将孔内空气向上吹，和地面空气形成对流。
5.2.6挖孔桩终孔检验
当开挖至设计标高后，进行终孔检验。质检人员优异行自检，自检确实达成设计要求标高、桩径、垂直度。孔桩开挖岩层和设计岩层相同，将桩底沉渣清理洁净，孔内水抽洁净后，再立即通知监理，进行终孔检验处。假如入岩深度和设计不符时，需要请设计进行确定是否需要进行桩长调整。
六、钢筋笼制作、运输及安装
6.1概述
本大桥桩基钢筋直径≥25mm需采取机械套筒连接，要求必需符合中国行业标准（JGJ107-）《钢筋机械连接通用技术规程》中Ι级接头要求。
I级接头不得采取经过剥除钢筋肋使钢筋头母材或把钢筋头镦粗使钢筋头母材有效截面增强压园（压肋）滚轧直螺纹接头及镦粗直螺纹接头。
采取滚轧直螺纹机械连接，其中：压圆（压肋）滚轧直螺纹接头还必需符合建筑工业行业标准《滚轧直螺纹钢筋连接接头》（JGJ163-）和《钢筋滚轧直螺纹连接技术规程》【BDJ13-63-(J10494-)】中I级接头要求，套筒长度、套筒外径尺寸必需严格按《钢筋滚轧直螺纹连接技术规程》【BDJ13-63-(J10494-)】中表6.1.2《标准型连接套筒基础参数》要求实施；镦粗直螺纹接头还必需符合建筑工业行业标准《镦粗直螺纹钢筋接头》（JG171-）中I级接头要求，套筒长度必需≥2d+10mm（d为钢筋直径）、套筒外径尺寸必需严格按《钢筋滚轧直螺纹连接技术规程》【BDJ13-63-(J10494-)】中表6.1.2《标准型连接套筒基础参数》要求实施。
标准型连接套筒基础参数表
钢筋直径
套筒长度（mm）
套筒外径（mm）
螺距（mm）
Φ25
≥66
≥40
≥3
Φ28
≥72
≥44
≥3
Φ32
≥78
≥50
≥3
钢筋笼采取在钢筋场分节同槽加工制作，用炮车运至施工现场，用吊车分节吊装。
6.2钢筋笼加工
6.2.1钢筋验收及管理
钢筋应含有出厂质量证实书、材质单、检验汇报等。进场后按相关要求、批量、规格进行复检、送检，并由检验部门出具试验汇报。对于需要焊接材料还应有焊接试验汇报。确定该批材料满足设计、施工要求后，物资部门方可将该材料入库、登记、造册，不合格材料应立即清退出施工现场。
钢筋进库后须按不一样钢种、等级、牌号、规格批号及生产厂家分别堆存，不得混杂，且应挂牌以资识别。钢筋在运输、储存过程中，应避免锈蚀和污染。钢筋宜堆置在仓库内，露天存放时，应垫高并加遮盖。使用部门应按原材料使用部位登记造册,做到原材料含有可追溯性。
6.2.2主筋下料及钢筋笼成型
钢筋笼依据长度分节加工制作，基础节长9m或12m，最终一节为调整节。将每根桩钢筋笼按设计长度分节并编号，确保相邻节段可在胎架上对应配对连接。钢筋下料完成后，钢筋笼制作之前，进行主筋直螺纹加工包含以下几道工序：
1、钢筋下料
钢筋采取切断机下料，钢筋下料前检验端部是否有弯曲现象，如有应先用调直机调直，假如发觉钢筋端面不平齐要用无齿锯切掉2-3cm，以确保钢筋端面和钢筋轴线垂直。必需采取无齿锯进行切割下料，严禁使用气割和其它热加工方法切断钢筋。为确保钢筋连接时钢筋丝头在连接套筒中对顶效果，下料切割端面应和钢筋轴线垂直，钢筋端部不得产生马蹄形。
2、端头墩粗
镦粗机经过调整油压表来调整镦头压力，镦粗压力依据设备厂家提供压力值进行调整。在每批钢筋进场加工前应做镦头试验，以镦粗量合格为标准来调整最好镦粗压力和缩短量，镦粗头不合格时应切去重镦，不应在原镦粗段进行二次镦头。镦粗头基圆直径d1应大于丝头螺纹外径，镦粗头长度L0应大于1/2套筒长度，过渡段坡度应≤1：5，且镦粗头不得有和钢筋轴线相垂直横向表面裂纹。
钢筋镦粗用镦粗机能自动实现对中、加紧、镦粗等工序，每次镦粗所需时间为30s-40s，镦粗加工操作中要确保镦粗头和钢筋轴线不得有大于4°偏斜，不得出现和钢筋轴线相垂直横向表面裂缝。发觉外观质量不符合要求时，应立即割除，重新镦粗，不许可将带有镦粗头钢筋进行二次镦粗。
镦粗头示意图以下：

3、端头车丝
加工丝头前应先调整好滚丝轮之间尺寸。
a、初调：依据加工钢筋直径用对应规格调径通、止光规，放入滚丝头四轮之间，旋转外套，收滚丝轮和调径通、止光规接触，取出通光规，使通光规能通，止规能止，以后锁紧外套。把行程调整板上对应规格刻线对准护板上“0”刻度线，以后锁紧行程调整板。
b、精调：经过实际滚轧丝头，用螺纹环规检验，通环规能顺利旋入有效扣，止环规旋入小于3P（P为螺距），用长度卡板测量丝头长度，应符合要求，假如有误差再次调整。丝头调整应遵照直径从大到小、由短到长、循序渐进标准，严禁一次调过，以免丝头报废和损坏机床。
c、装夹钢筋：装夹钢筋时将机床置于停车极限，把待加工钢筋放入夹钢筋钳中，伸出长度应以钢筋端面和滚丝轮架外端面对齐为准，以后夹紧（向里向外全部会影响丝头加工长度）。
d、滚轧丝头：在调整丝头直径和长度合格后进入正常加工，逆时针搬动进给手柄，使滚丝轮缓慢接触钢筋，并施以合适力，当滚轧2P后即可自动进给，严禁用力过猛或用脚踏进给手柄进给。
丝头质量检验要求
序号
检验项目
量具名称
检验要求
1
外观质量
目测
牙形饱满、牙顶宽超出0.25p秃牙部分累计长度不超出一个螺纹周长
2
外形尺寸
卡尺或专用量具
丝头长度应满足图纸要求，标准型接头丝头长度公差为+1P
3
螺纹大径
光面轴用量规
通端量规应能经过螺纹大径，而止端量规则不应经过大径
4
螺纹中径及小径
通端螺纹环规
能顺利旋入螺纹并达成旋合长度
止端螺纹环规
许可环规和端部螺纹部分旋合，旋入量不应超出3P
5
螺纹长度
检验螺母
对标准丝头，检验螺母拧到丝头根部时，丝头端部应在螺母中部凹槽内。
6
螺纹牙形

目测法观察螺纹齿底不得宽，不完整齿累计长度不得超出1扣。
注：P为螺距，丝头检验合格后，应用塑料帽或连接套筒保护。
4、钢筋连接:
连接前准备：先回收丝头上塑料保护帽和套筒端头塑料密封盖，并检验钢筋规格是否和套筒一致，检验螺纹丝扣是否完好无损、清洁。如发觉杂物或锈蚀要清理洁净。套筒质量检验示意图见下图。

连接套筒质量要求
检验项目
量具名称
质量要求
出厂检验方法及要求
进场抽检方法及要求
外观质量
目测
螺纹牙型完整饱满，不得有牙顶宽度大于0.2P不完整螺纹，表面光洁不得有裂纹，无严重锈蚀，油渍等缺点或杂物。
逐一检验，全数合格
抽查10%，合格率100%。
外形尺寸
游标卡尺或专用量具
长度及外径应满足设计要求
抽查10%，抽检合格率应大于95%，当抽检合格率小于95%时，应对该批产品重新检验，当两次检验总合格率大于95%时，该批产品合格，若合格率仍小于95%，应对该批产品逐一检验，合格方可使用。
螺纹尺寸
通端螺纹塞规
通端塞规能顺利旋入连接套筒并达成旋合长度
止端螺纹塞规
止端塞规从套筒两端部分旋入，旋入量不应超出3P
同节内钢筋主筋连接使用标准型接头连接，把装好连接套筒一端钢筋拧到被连接钢筋上，然后用扳手拧紧钢筋，使两根钢筋头顶紧，使套筒两端外露丝扣不超出1个完整丝头，连接即告完成，随即立即画上标识方便检验。
钢筋笼分节处使用长短丝接头连接,先将标准套筒按次序全部拧在加长丝头钢筋一侧，将待接钢筋标准丝头靠紧后，再将套筒拧回到标准丝头一侧，并用扳手拧紧，连接即告完成。
接头连接完成后，用目测法检验两端外露螺纹长度是否相等，且不超出一个完整丝扣（加长螺纹除外）并符合直螺纹质量检验标准。
为降低主筋接头工作量，除按相关要求（图纸所表示尺寸）、规范切断后错开接头，以确保同一截面钢筋接头数量小于50%外，其它应尽可能采取定尺料；在同一根钢筋上应少设接头,“同一截面”内，同一根钢筋上不得超出一个接头；两连接接头在钢筋直径35倍范围且大于500 mm以内，均视为“同一截面”。
5、钢筋笼加工
钢筋笼采取长线法在台座胎具上统一制作，台座胎具上依据施工进度要求调整安装钢筋笼主筋定位模具，定位模具是依据钢筋笼主筋规格、数量进行设计制作。定位模具在台座上安装时要求纵向正确定位，以确保钢筋笼加工线型质量。钢筋笼在胎具上成型时上，钢筋连接按图纸要求进行施工；桩身主筋和加劲箍筋务必焊牢，主筋和箍筋连接处宜点焊，若主筋较多时，可点焊或绑扎，主筋和直径12mm箍筋绑扎时，应采取直径≥1.0mm铁丝绑扎。钢筋笼加强钢筋，设置在主筋内侧，沿桩基长度每2米设置一道。钢筋本身搭接部分采取双面焊，焊缝长度大于5d（d为钢筋直径）；其中在主筋接头处，应设置两道加强钢筋。钢筋骨架设三角框架加强筋，桩基全长每4米设置一道，需和加强钢筋连接牢靠。

6.2.3钢筋笼保护层
钢筋笼主筋外缘至设计桩径混凝土表面净保护层厚度为80mm，在钢筋笼周围对称设置四个M40圆饼式滚轮砂浆垫块，每2m设置一组垫块，每组4个均匀设于桩基钢筋四面。

保护层垫块示意图
6.3钢筋笼运输及安装
整根钢筋笼制作完成后，经自检合格后报监理工程师检验认可，然后在钢筋加工场内用25T吊车吊至炮车上,分段运输至工地。钢筋笼安装前应清除粘附泥土和油渍，确保钢筋和混凝土紧密黏结。
①、现场起吊
钻孔桩钢筋笼吊装采取25吨汽车吊，钢筋笼吊装采取扁担法进行吊装，五点吊装如附图所表示，钢丝绳四个吊点在钢筋笼重心偏上，产生重心偏移用吊车小钩来平衡，伴随起吊高度改变，慢慢下放小钩，因为重心作用，钢筋笼底部将下降，因为上部采取滑轮，当小钩完全放松后，钢筋笼在重力作用下，将保持竖直，这么就能够将钢筋笼下放如孔内。

现场钢筋笼起吊直接利用25t吊机进行接长及下放，吊点设置在每节钢筋笼最上一层加劲箍处，对称部署，吊耳采取圆钢制作并和对应主筋焊接，伴随钢筋笼不停接长，钢筋笼重量在不停增加，为避免钢筋笼发生吊装变形，钢筋笼顶口设置专用吊架，吊架结构钢筋笼下放到位时待上口吊筋对中后，再松钩将吊筋挂于横在护筒顶口扁担梁上，并将吊筋和扁担、扁担和护筒焊接固定。
②、钢筋笼下放
提起连接好骨架、抽出扁担梁，缓慢下放，反复上述工序。
钢筋笼下放到位后将吊筋和扁担、扁担和护筒焊接固定，预防浇注混凝土时钢筋笼上浮和下沉。固定时，要依据钢护筒偏位情况将钢筋笼中心反方向调整，以使钢筋笼中和桩中心重合。
③、检测管连接及检验
按设计要求安装声测管：声测管外径57mm，壁厚3.5mm，长度为桩长L+1m。除在底节钢筋笼加工时焊接在钢筋笼上外，其它各节均预先绑扎在钢筋笼内，每节钢筋笼对接完后，对接声测管、固定牢靠，并确保成桩后声测管相互平行，声测管内灌水检验其是否漏水，底口和钢筋笼平齐，管顶口堵死，顶节外露高度满足检测要求。每节钢筋笼下放时应将声测管灌满清水，然后略微提升钢筋笼，并停滞一段时间观察检测管内水位，若水位无任何改变则表明检测管密实无漏，则可用套管插入或焊接上下节检测管，然后进行下放；若水位有所下降，则应将钢筋笼缓慢提起，查找漏水位置，并给予封堵，封堵完成即下放。钢筋笼下放到位后，顶口用铁板封闭以防泥浆等杂物掉进孔内。
6.4钢筋笼质量检验
钢筋笼制作、安装检验评定标准表
编号
检验项目
许可偏差(mm)
编号
检验项目
许可偏差(mm)
1
主筋间距
±10
5
骨架保护层厚度
±20
2
箍筋间距
±20
6
骨架中心平面位置
20
3
骨架外径
±10
7
骨架顶端高程
±20
4
骨架倾斜度（%）
0.5
8
骨架底端高程
±50
滚轧直螺纹连接接头检验标准表
编号
检 验 项 目
许可偏差
备注
1
二个接头之间最小间距
＞35d
d：钢筋直径
2
接头区内同一断面接头最大百分率
≤50%

3
丝头外观质量、尺寸、螺纹直径
符合规范要求

4
套筒外观质量、尺寸、螺纹直径
符合规范要求

七、导管安装
7.1导管选择
① 导管采取专用螺旋丝扣导管，导管采取300mm内径导管，中间节长3.0m，最下节长4m，另配置0.5m、1m、1.5m非标准节。导管制作要坚固、内壁光滑、顺直、无局部凹凸，对于旧导管在试压前应经过称重方法判定导管壁厚是否满足使用要求。
② 导管在使用前，除应对其规格、质量和拼接结构进行认真地检验外，应进行试拼和试压，试压导管长度应满足最长桩浇筑需要，导管自下而上次序编号和节段长度，且严格保持导管组合次序，每组导管不能混用。导管组拼后轴线差，不宜超出钻孔深0.5%且小于10cm。试压压力为孔底静水压力1.5倍。检验合格后方可使用。
③ 导管长度应按孔深和工作平台高度决定。漏斗底至钻孔上口段，宜使用非标准节导管。
④ 导管下放应竖直、轻放、以免碰撞钢筋笼。下放时要统计下放节数，下放到孔底后，理论长度和实际长度进行比较，是否吻合。
⑤完全下放导管到孔底后，并经检验无误后，轻轻提起导管，控制底口距离孔底0.3～0.4m，并在钻孔桩中央。
7.2导管水密性试验
导管须经水密试验不漏水，其许可最大内压力必需大于Pmax。本工程导管可能承受最大内压力计算式以下：
Pmax=1.3(Rc.Hxmax-Rw.Hw)
式中:Pmax——导管可能承受到最大内压力（kpa）；
Rc——混凝土容重（KN/m3），取24.0kN/m3;
Hxmax——导管内混凝土柱最大高度（m），取21m；
Rw——孔内泥浆容重（KN/m3）本工程采取清水取10.0KN/m3；
HW——孔内水深度（m），取19m；
Pmax=1.3×(24×21-10.0×19.0)
=408.2kpa 取410kpa
水密性试验方法是把拼装好导管先灌入70%水，两端封闭，一端焊接出水管接头，另一端焊接进水管接头，并和压水泵出水管相接，开启压水泵给导管注入压力水，当压水泵压力表压力达成导管须承受计算压力时，稳压10分钟后接头及接缝处不渗漏即为合格。施压方法见图。

加水口

压力表

压力机
高压水管

加（放）水球阀

稳压阀

封头
封头
导管丝扣接头

导管气密试验
7.3导管安装
导管安装时应逐节量取导管实际长度并按序编号，做好统计方便混凝土灌注过程中控制埋管深度。并应注意橡皮圈是否安置和检验每个导管两头丝扣有没有破丝等现象，以免灌注过程中出现导管进水等现象。
八、水下混凝土灌注
8.1水下混凝土浇注设备
⑴、导管及集料斗
导管采取无缝钢管制成，快速螺纹接头，导管接头处设2道密封圈，确保接头密封性。
依据首批封底混凝土方量要求，选择3m3大集料斗和0.5 m3小料斗灌注，能够满足混凝土浇注需要。
⑵、混凝土生产、输送设备
依据实际情况，混凝土由合福高铁2#混凝土拌和站供给，10m3混凝土运输车运输。
8.2 混凝土配合比设计
桩身混凝土设计标号C35，混凝土配合比设计经过试配确定，混凝土除满足强度要求外，还须符合下列要求：
应采取P.0 42.5级及以上低细度、低C3S含量水泥，混凝土应含有良好和易性、流动性；
外加剂：除高效减水剂、缓凝剂外、粉煤灰，不得掺加其它任何外加剂，外加剂品种应和所用水泥相匹配，同时，每批外加剂均试配检验合格后方可使用。
混凝土初凝时间≥4h；
混凝土坍落度控制在16～20cm；
混凝土含有良好和易性、流动性。
8.3 首批混凝土数量
按《公路桥涵施工技术规范》JTJ/T F50-要求，首盘混凝土方量应满足导管首次埋置深度（≥1.0m）和填充导管底部需要，设导管下口离孔底40cm，则参考规范JTJ/T F50-进行计算:
初灌量计算以下：
V=πD2/4×（H1+H2）+πd2/4×h1
V：灌注首批混凝土所需数量（m3）
D：桩孔设计直径（2.2m）；
d：导管直径（0.30m）；
H1：孔底至导管底端间距，取0.4m；
H2：导管首次埋置深度，通常取1.0m；
h1：孔内混凝土达成埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外压力所需高度（m）；h1=Hw×rw/rc
rw：孔内水重度(10KN/m3)；
Hw：孔内水深度（19m）；
rc：混凝土拌合物重度(24KN/m3)。
计算得首批混凝土灌注量为v=5.08m3 。
8.4 水下混凝土灌注
灌注混凝土前需对混凝土输送管路及容器洒水润湿，然后在填充导管内安装隔水设施，待储料斗储满混凝土后，开始灌注水下混凝土。首批灌注混凝土数量要能满足导管首次埋置深度不得小于1m和填充导管底部高度需要,封底时导管埋入混凝土中深度不得小于1m，首批混凝土方量是依据桩径和导管埋深及导管内混凝土方量而定，拌制好混凝土用混凝土运输车运至桩基口处，注入钻机提升料斗内，车内混凝土方量约10m3,由一人统一指挥，双方全部准备好后将隔水栓和阀门同时打开进行封底，隔离栓采取钢板，钢板用细钢丝绳牵引，由钻机起吊。
①首批混凝土下落后，混凝土应连续灌注。在灌注过程中，导管埋置深度宜控制在2-6m。
②灌注混凝土过程中要采取重量大于4kg测锤常常量测孔内混凝土面上升高度，导管抵达一定埋深后，逐层快速拆卸导管，并在每次起升导管前，探测一次孔内混凝土面高度。测量用测绳在每根桩灌注前后用钢尺校核各一次，避免发生错误。
③控制灌注桩顶标高比设计标高高出0.5-1m左右，以确保混凝土强度，多出部分桩头必需凿除，确保桩头无松散层。
④灌注完混凝土后，应立即将导管、漏斗等进行清理和检验，以备下一孔使用。
⑤在灌注水下混凝土前，应填写检验钻孔桩和钢筋笼情况表格，在浇注水下混凝土过程中，应填写水下混凝土浇筑统计。
8.5 桩基混凝土灌注应注意问题
①混凝土运抵灌注地点时，应检验其和易性、坍落度等情况。坍落度应控制在16～20cm。灌注首批混凝土时，导管下口至孔底距离为0.3～0.4m，储料斗首批混凝土储量确保灌注后导管埋入混凝土中深度大于1.0m。混凝土初凝时间应大于整桩灌注时间。
②灌注开始后，应连续有节奏地灌注混凝土，并尽可能缩短拆除导管间隔时间。当导管内混凝土不满时，渐渐地灌注，预防在导管内造成高压空气囊，造成堵管。立即测定孔内混凝土面高度，立即调整导管埋深。
③灌注过程中若发生堵管现象时，可上下活动导管，严禁使用振捣设备振动导管，如处理无效时，应立即地将导管及钢筋笼拔出，然后重新清孔，吊装钢筋骨架和灌注混凝土。
④混凝土灌注是一个完整、连续、不可间断工作。灌注工作开始前，机械管理人员和负责司机应对混凝土灌注所使用全部机械进行维修、保养，确保机械在施工过程中正常运转。
⑤灌注过程中应统计混凝土灌注量及相正确混凝土面标高，用以分析扩孔率，发觉异常情况应立即汇报主管工程师,并进行处理。
⑥在灌注混凝土快要结束时，应查对混凝土灌入数量，以确保所测混凝土灌注高度是否正确。在灌注过程中，应将孔内溢出水或泥浆运往合适地点处理，不得随意排放，污染环境及河流。
⑦灌注时桩顶部标高较设计预加0.5-1m，在孔内混凝土面测3个点，依据现场实施情况合适调整。最终拔管时应缓慢进行，确保桩芯混凝土密实度。
⑧水下混凝土灌注过程中，若发生导管漏水、将导管拔出混凝土面、机械故障或其它原因，造成断桩事故，应给予重钻或和相关单位研究补救方法。
九、质