框架结构施工组织设计概述样本.doc

带式运输机走廊建筑工程

施
工
组
织
设
计

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5月15日

目 录
一、工程概况
二、场地情况
三、施工策划及布署
四、施工准备
五、关键部位或特殊要求施工工艺方案/方法
六、雨季施工方法
七、质量确保体系及方法
八、安全确保体系及方法
九、工程进度计划及确保工期方法
十、文明施工方法
十一、扬尘防治方法
十二、钢结构制作和安装
十三、关键机具需求计划表
十四、项目部组员名单表
十五、关键劳动力组织计划表
十六、关键材料、构件需求表

施工组织设计
一、工程概况
工程名称：
建设单位：
设计单位：
监理单位：
施工单位：
建设地点：
建筑总共轴线1-19轴，其中包含12根柱子及基础，11-12轴为铅锤间。
二、场地情况 
依据对现场数次踏勘和实地测量和定位图纸，本工程1轴标高为1273.355m。
三、施工策划和布署
1．项目部组建：
针对本工程特点。为确保质量及工期目标全方面实现，按期完成施工任务，我企业组建了以项目经理施工项目部，下属施工员、质检员、安全员全部挑选技术水平高、工作认真负责人员担任。项目部为施工现场生产管理机构，负责施工过程中技术、质量、安全、进度、劳务、设备、材料等各方面内部协调等管理工作，精心组织施工，服从现场监理机构管理，同时也接收业主工程师质量监督和检验。
2、施工进度（详见施工横道计划控制图）
为了顺利按进度计划施工，项目部要作好人力、物力等方面调度和协调工作。针对总进度计划内各个工作项目，还要分别做出更具体实施进度计划，包含月进度计划、周进度计划和天天形象进度。制订网络计划中里程碑控制日期，关键包含：±0.000完工日期，主体结构验收日期，和完工验收日期等。用以指导各个具体项目标施工作业，立即经过人力、物力等各方面调整，立即完成各道工序，不影响下道工序开始。确保总进度按计划进行。
3、关键施工机械选择及进场计划
依据本工程特点，在确保工程质量及工期前提下选择经济、适用施工机械，并按施工需要前后立即进场。进行钢筋现场机械滚丝和连接。而且再安装一台钢筋切断机、弯曲机及一台弯箍机。木工制作场地安装圆盘锯及平刨各一台，进行现场模板制作。
4、工程材料计划
为使施工现场清洁、整齐，材料、机具存放有序不乱，按施工进度计划编制进场计划，并按工程进度立即组织进场。依据以往使用经验和调查选择质量优、信誉好材料厂家。
四、施工准备
1、组织项目部相关人员进场。
2、按施工平面部署图及业主提供水准点，进行标高测量,作好土方平衡及施工现场排水，并妥善保护管理好坐标点、水准点。
3、按施工平面部署图、平整施工场地，修建施工道路、排水沟、临建房屋及施工供水管道、施工供电线路安装。
4、编制材料、成品、半成品、构配件采购、进场计划，组织材料进场，并按施工平面部署图存放，做好材料仓储、保护工作。
5、对进场原材料、成品、半成品进行见证、取样、送建筑行政主管部门指定法定检测单位进行检验，合格后方可使用。
6、原材料、成品、半成品出厂质量证实材料齐全，而且必需和现场抽样复试合格汇报相对应，不然，视为不合格，不得使用，确保使用材料合格率为100%。
7、组织施工机械按时进场,安装调试,并能保持正常运转，确保开工后能正常使用。
8、建立、健全各项规章制度，岗位质量责任制。
9、组织相关人员进行图纸会审。
10、了解地下管道及其它旧设施情况。方便顺利开挖基槽。
11、在开工前将施工组织设计和施工方案送交监理工程师同意，并向监理工程师递交开工汇报，在收到监理工程师开工以后7日内开工。
五、关键部位或特殊要求施工工艺方案/方法
（一） 定位放线及基槽放线：
定位放线及基槽放线必需符合《工程测量规范》要求。
（1） 定位放线：
严格按设计图纸及计划图，依据已给定基准点、基准线和基准高程定位放线、引测标高，发觉问题要立即向监理及建设单位汇报。专职放线人员施测后，必需经质检员、项目经理复测无误，并经企业质量检验人员方可开槽。在撒开槽线时要充足考虑边坡放坡坡度，确保土壁稳定。在开挖基槽前必需对一切基准点、标桩、引桩、水准点进行有效加固和保护，并做出显著标志，避免在施工过程中破坏基准点、标桩、引桩、水准点，对后期施工造成影响。
（2） 基槽放线：
根据设计图纸要求，将建筑物轴线及标高引测到槽底。
（二） 地基和基础工程
地基和基础工程必需符合国家现行规范、规程及标准要求。
1、土方开挖
1）开挖次序：采取分层分段开挖。
2）本工程基槽土方采取机械开挖，汽车作土方运输。按规范要求放坡，确保机械人员安全。开挖过程中，设专职人员随时测量开挖槽底标高，平整槽底。
3）开挖前，要依据地勘汇报了解基槽地质情况，取得相关管理部门书面同意，并制订保护方法后再开挖。
4）采取一台挖掘机进行土方开挖。开挖过程中随时察看开挖情况，出现异常情况暂停开挖，搞清情况后再继续开挖。
5）挖到设计槽底标高后，按程序立即进行验槽，验槽合格后立即转入下道工序。
※ 施工关键点：
1） 开挖基槽不得超出基底标高。要确保槽底平整，在挖土过程中发觉异常情况要立即向相关部门反应。
2） 开挖后应尽可能降低对基土扰动。
2、基础回填土
①基础结构工程全部施工完成后，并作结构验收，组织劳力进行回填土。
②采取铲车运土，人工手推车倒土摊铺，采取蛙式打夯机扎实。
③每步虚铺厚度小于25cm，每步压实后作干密度试验合格后再铺设上一步。
※ 施工关键点：
1）在外围回填土施工过程中不得破坏主体层。
2）必需确保扎实遍数，确保回填土密实度。
3）在施工前必需取回填用土样作土工击实试验，取得最好含水率λ及最大干密度。并依据设计要求压实系数将最大干密度ρD换算成控制干密度
ρO=λρD，作为现场干密度控制及检验依据。取样测得干密度不得小于控制干密度ρO。
4）土料一定要搅拌均匀，回填土最大粒径不得大于50MM。
5）严禁使用腐植土作为回填土料。
3、混凝土基础垫层
（1）本工程为混凝土独立基础垫层；
（2）混凝土采取商品混凝土；
（3）混凝土所用水泥必需有出厂检验汇报及进场复试汇报，并已取得混凝土配合比通知单。
（4）在灰土垫层上弹出基础垫层边线；
（5）安装垫层模板，采取100高木方做垫层模板，用钢筋棍钉在灰土垫层内固定模板；
（6）每一独立基础模板安装完成后，要对模板四角进行抄平，标高低地方用木楔将模板垫起并将下部缝隙补严；标高高地方在模板上弹出水平线用以控制垫层上表面标高。
（7）采取商品混凝土；
（8）灰土垫层表面洒水将灰土表面湿润，首先为确保混凝土失水过快，先让灰土吸收一部分水份，方便混凝土在早期硬化过程中不致失水过快影响垫层混凝土强度；其次，因为灰土垫层事先已经有一部分水份，这么混凝土浇筑上去后，就能够有很好流动性，能够确保混凝土垫层下部混凝土密实；
（9）浇筑混凝土，浇筑混凝土先用插入式振捣器配合铁锹将混凝土振动摊开，然后用平板振捣器，将表面拉平；
（10）用木抹子首次压平，将多出混凝土立即清理至下一个浇筑垫层内；
（11）待混凝土立即终凝前，对垫层混凝土进行二次抹压，抹压完成后立即对混凝土表面用塑料薄膜进行覆盖养护，以免混凝土早期失水过快形成裂缝。
（12）待垫层强度达成1。2MPA以后，才能在垫层上开始进行绑筋及支模施工。
4、混凝土基础
（1）混凝土基础钢筋绑扎：
A、钢筋进场时必需有钢筋出厂质量证实书，并经复试合格方可使用；
B、钢筋保护层采取40厚垫块，间距通常为600MM梅花形部署。
C、在垫层上弹出底板筋间距，框架柱位置及大小要在垫层上弹出显著标志，独立基础底板筋绑扎时不得跳扣绑扎；
D、框架柱插筋骨架要绑扎牢靠，并应有两个以上箍筋和框架柱主筋焊接，以确保框柱骨架牢靠；
E、在安装框架柱骨架时，必需确保框架柱位置，及框架柱方向（尤其是正方形柱子），以免出现框架柱位移及框架柱转向；
F、独立基础钢筋绑扎完成后，要对框架柱骨架钢筋进行校正各固定，确保框架柱垂直度；
（2）混凝土独立基础模板安装
A、混凝土独立基础模板采取定型组合钢模板安装；
B、钢模板在使用前必需涂刷模板隔离剂；
C、依据不一样基础形式和尺寸选择不一样规格钢模板进行组合配模，有不合模数部位用木方补齐，但必需确保模板平整度，且拼接要严密；
D、模板安装完成后对模板标高及截面尺寸进行检验验收。
（3）混凝土基础混凝土浇筑
A、在混凝土浇筑前，基础模板及钢筋必需经监理验收合格，并同意了开盘申请；
B、基础混凝土为C30，采取商品混凝土浇筑，商品混凝土进场必需要有商品混凝土出厂质量证实资料；
C、混凝土运输采取混凝土泵；
D、混凝土振捣采取插入式振捣器振捣；
E、对商品混凝土第一罐混凝土必需留置最少一组试块，并对其进行坍落度检验，对其工作性进行现场判定，符合质量要求方可进行混凝土浇筑；
F、在浇筑基础混凝土时，必需要将混凝土泵出口控制好，不得用泵管扰动钢筋和模板；
G、对基础混凝土振捣要密实，尤其是要将振捣棒插到底，不得漏振；
H、对有错台基础混凝土采取二次振捣方法，确保错台截面变换处混凝土密实；
I、基础混凝土浇筑完后要对混凝土表面进行二次抹压预防出现裂缝，拆模后，回填土前要加强对基础浇水养护；
J、基础混凝土施工完要立即进行基础回填，避免基础长久暴露。
（三） 主体工程
主体工程施工及验收必需符合国家现行规范、规程及标准要求。
1）材料要求：主体工程所使用多种材料必需有出厂合格证及出厂检验汇报，并按规范要求现场取样复试合格后再使用。砼在使用前必需进行配合比设计。任何材料使用前必需将合格证，复试汇报等质量证实资料一并送监理工程师审核验收，监理验收合格后方可使用。
2 ） 施工准备
2.1 材料及关键机具：
2.1.1 钢筋：应有出厂合格证、按要求作力学性能复试。当加工过程中发生脆断等特殊情况，还需作化学成份检验。钢筋应无老锈及油污。
2.1.2 成型钢筋：必需符合配料单规格、尺寸、形状、数量。
2.1.3 铁丝：可采取20～22号铁丝（火烧丝）或镀锌铁丝（铅丝）。铁丝切断长度要满足使用要求。
2.1.4 垫块：下筋采取垫块，厚度同保护层。板上筋采取焊接有“△”形通长钢来控制钢筋保护层厚度。梁上筋采取钢筋马凳。
2.1.5 关键机具：钢筋钩子、撬棍、扳子、绑扎架、钢丝刷子、手推车、粉笔、尺子、吸尘器等。
2.2 作业条件：
2.2.1 钢筋进场后应检验是否有出厂证实、复试汇报，并按施工平面图中指定位置，按规格、使用部位、编号分别加垫木堆放。
2.2.2 钢筋绑扎前，应检验有没有锈蚀，除锈以后再运至绑扎部位。
2.2.3 熟悉图纸、按设计要求检验已加工好钢筋规格、形状、数量是否正确。
2.2.4 做好抄平放线工作，弹好水平标高线，柱、墙外皮尺寸线。
2.2.5 依据弹好外皮尺寸线，检验下层预留搭接钢筋位置、数量、长度，如不符合要求时，应进行处理。绑扎前先整理调直下层伸出搭接筋，并将锈蚀、水泥砂浆等污垢清除洁净。
2.2.6 依据标高检验下层伸出搭接筋处混凝土表面标高（柱顶、墙顶）是否符合图纸要求，如有松散不实之处，要剔除并清理洁净。
2.2.7 模板安装完并办理预检，将模板内杂物清理洁净。
2.2.8 按要求搭好脚手架。
2.2.9 依据设计图纸及工艺标准要求，向班组进行技术交底。
3） 操作工艺
3.1 绑柱子钢筋：
3.1.1 工艺步骤：

套柱箍筋
→
机械连接竖向受力筋
→
画箍筋间距线
→
绑箍筋

3.1.2 套柱箍筋：按图纸要求间距，计算好每根柱箍筋数量，先将箍筋套在下层伸出搭接筋上，在套箍筋前要认真检验下层伸出柱筋是否符合设计要求，位置是否正确，并将钢筋上灰浆等污染物清理洁净。
3.1.3连竖向受力筋：用机械连接将主筋接长。
3.1.4 画箍筋间距线：在立好柱子竖向钢筋上，按图纸要求用粉笔划箍筋间距线。
3.1.5 柱箍筋绑扎
3.1.5.1 按已划好箍筋位置线，将已套好箍筋往上移动，由上往下绑扎，宜采取缠扣绑扎。
3.1.5.2 箍筋和主筋要垂直，箍筋转角处和主筋交点均要绑扎，主筋和箍筋非转角部分相交点也要全部绑扎。
3.1.5.3 箍筋弯钩叠合处应沿柱子竖筋交错部署，并绑扎牢靠。
3.1.5.4 如有抗震要求地域，柱箍筋端头应弯成135°，平直部分长度大于10d（d为箍筋直径）及75MM。
3.1.5.5 柱上下两端箍筋应加密，加密区长度及加密区内箍筋间距应符合设计图纸要求。
3.1.5.6 控制框架柱钢筋保护层及主筋位置方法：
A、依据框架柱钢筋保护层大小，焊接框架柱钢筋保护层箍筋，在柱上每间隔600-800设置一道，上下各确保有一道，箍筋要焊成封闭式以确保框架柱主筋截面及保护层。
B、为控制框架柱主筋间距在每层甩柱槎钢筋上设置主筋间距控制箍筋以确保框架柱主筋间距。
3．1．5．7安放预埋件：依据图纸要求将柱上预埋件正确地安装在框架柱上、尤其不得影响柱模板安装。
3．1．5．8在柱砼快浇筑至顶时，要立即将上一层需要插钢筋正确地插在柱内，不得遗忘。
3.2 梁钢筋绑扎：
3.2.1 工艺步骤：

画主次梁箍筋间距
→
放主梁次梁箍筋
→
穿主梁底层纵筋及弯起筋
→

穿次梁底层纵筋并和箍筋固定
→
穿主梁上层纵向纵筋
→

按箍筋间距绑扎
→
穿次梁上层纵向钢筋
→
按箍筋间距绑扎

3.2.2 在梁底模板上画出箍筋间距，摆放箍筋。
3.2.3 先穿主梁下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，将箍筋按已画好间距逐一分开；穿次梁下部纵向受力钢筋及弯起钢筋，并套好箍筋；放主次梁架立筋；隔一定间距将架立筋和箍筋绑扎牢靠；调整箍筋间距使问距符合设计要求，绑架立筋，再绑主筋，主次梁同时配合进行。在穿梁纵向钢筋时要立即将框架柱和框架梁交接结点部位箍筋绑扎好。在穿梁筋时要沿一个方向立即将机械接头连接好。
3.2.4 框架梁上部纵向钢筋应贯穿中间节点，梁下部纵向钢筋伸入中间节点锚固长度及伸过中心线长度要符合设计及03G101-1相关要求。框架梁纵向钢筋在端节点内锚固长度也要符合设计及03G101-1要求。
3.2.5 绑梁上部纵向筋箍筋，宜用套扣法绑扎，在绑扎梁箍筋时要尤其注意梁除角筋以外钢筋及二排钢筋绑扎不得不绑或漏绑，梁内各主筋间距及位置要确保正确无误，不得形成多根钢筋聚在一起现象。在绑扎二排筋时要在一排和二排筋之间垫一根25钢筋，确保两排筋之间间距。
3.2.6 箍筋在叠合处弯钩，在梁中应交错绑扎，且应设置在受压区及受力较小一面。箍筋弯钩为135°，平直部分长度为10d及75MM较大者，如做成封闭箍时，单面焊缝长度为10d。
3.2.7 梁端第一个箍筋应设置在距离柱节点边缘50mm处。梁端和柱交接处箍筋应加密，其间距和加密区长度均要符合设计要求。
梁端柱内部分也应按梁正常箍筋间距设置箍筋。
3.2.8 在主、次梁受力筋下均应垫垫块，确保保护层厚度。受力筋为双排时，可用短钢筋垫在两层钢筋之间，钢筋排距应符合设计要求。
3.2.9 梁筋搭接：梁内部分小直径钢筋可采取绑扎接头，搭接长度要符合规范要求。搭接长度末端和钢筋弯折处距离，不得小于钢筋直径10倍。接头不宜在构件最大弯矩处，搭接处应在中心和两端扎牢。接头位置应相互错开，当采取绑扎搭接接头时，在要求搭接长度任一区段内有接头受力钢筋截面
面积占受力钢筋总截面面积百分率必需符合设计及03G101-1相关要求。
3.3 板钢筋绑扎：
3.3.1 工艺步骤：

清理模板
→
模板上画线
→
绑板下受力筋
→
绑负弯短钢筋

3.3.2 清理模板上面杂物，用墨斗在模板上划好主筋，分布筋间距。
3.3.3 按划好间距，先摆放受力主筋、后放分布筋。预埋件、电线管、预留孔等立即配合安装。对于双向受力板要将短跨方向钢筋置和下方。
3.3.4 在现浇板中有板带梁时，应先绑板带梁钢筋，再摆放板钢筋。
3.3.5 绑扎板筋时通常见顺扣或八字扣，钢筋相交点应全部绑扎，若是显著单向板除外围两根筋交点全部绑扎外，其它各点可交错绑扎。如板为双层钢筋，两层筋之间须加钢筋马凳，以确保上部钢筋位置。负弯矩钢筋每个相交点均要绑扎。在绑扎负弯距筋时要绑扎三角马凳筋以确保钢筋保护层厚度。在负弯距筋根部必需要有一排马凳来确保负弯距筋根部位置。其它可依据负弯距筋直径大小选择400-600间距。
3.3.6 在钢筋下面垫好花岗岩垫块，间距依据底筋直径而定，小于10MMHPB235钢筋间距不得大于600MM，若是直径大于10HPB235钢筋及HRB335钢筋间距可按1000MM实施。但必需确保底筋在施工时不被踩下。垫块厚度等于保护层厚度，应满足设计要求。
4 ） 质量标准
4.1 确保项目：
4.1.1 钢筋品种和质量必需符合设计要求和相关标准要求。
4.1.2 钢筋表面必需清洁。带有颗粒状或片状老锈，经除锈后仍留有麻点钢筋，严禁按原规格使用。钢筋表面应保持清洁。
4.l.3 钢筋规格、形状、尺寸、数量、锚固长度、接头位置，必需符合设计要求和施工规范要求。
4.1.4 钢筋对焊接头机械性能结果，必需符合钢筋焊接及验收专门要求。
4.2 基础项目：
4.2.1 缺扣、松扣数量不超出绑扣数10%，且不应集中。
4.2.2 弯钩朝向应正确，绑扎接头应符合施工规范要求，搭接长度大于要求值。
4.2.3 箍筋间距数量应符合设计要求，有抗震要求时，弯钩角度为135°，弯钩平直长度为10d及75MM。
4.3 许可偏差项目必需符合GB50204-要求。
5 ） 成品保护
5.1 柱子钢筋绑扎后，不准踩踏。
5.2 楼板弯起钢筋、负弯矩钢筋绑好后，不准在上面踩踏行走。浇筑混凝土时派钢筋工专门负责修理，确保负弯矩筋位置正确性。
5.3 绑扎钢筋时严禁碰动预埋件及洞口模板。
5.4 钢模板内面涂隔离剂时不要污染钢筋。
5.5 安装电线管、暖卫管线或其它设施时，不得任意切断和移动钢筋。
6 ） 应注意质量问题
6.1 浇筑混凝土前检验钢筋位置是否正确，振捣混凝土时预防碰动钢筋，浇完混凝土后立即修整甩筋位置，预防柱筋、墙筋位移。
6.2 配制箍筋时应按内皮尺寸计算。
6.3 梁、柱关键区箍筋应加密，熟悉图纸按图纸及图集要求施工。
6.4 箍筋末端应弯成135°，平直部分长度为10d及75MM较大者。
6.5 梁主筋进支座长度要符合设计要求，弯起钢筋位置应正确。
6.6 板弯起钢筋和负弯矩钢筋位置应正确，施工时不应踩到下面。
6.7 绑板钢筋时用尺杆划线，绑扎时随时找正调直，预防板筋不顺直，位置不准。
6.8 绑竖向受力筋时要吊正，搭接部位绑3个扣，绑扣不能用同一方向顺扣。层高超出4m时，搭架子进行绑扎，并采取方法固定钢筋，预防柱、墙钢筋骨架不垂直。
6.9 在钢筋配料加工时要注意，端头有接头时，要避开搭接范围，预防绑扎接头内混入对焊接头。
6．10在绑扎梁板钢筋时必需立即安装预埋件不得遗忘。
4、钢筋连接工程
1）、搭接焊相关要求
（1）搭接焊优先选择双面焊，当操作实有困难时采取单面焊。搭接长度应满足以下要求：
HPB235钢筋 单面焊 ≥8D
双面焊 ≥4D
HRB335钢筋 单面焊 ≥10D
双面焊 ≥5D

HRB400钢筋 单面焊 ≥10D
双面焊 ≥5D
（2）搭接焊时，焊接端钢筋应预弯，并应使两钢筋轴线在一直线上。
（3）焊接接头焊缝厚度不应小于主筋直径0。3倍；焊缝宽度不应小于主筋直径0。7倍。
（4）搭接焊时用两点定位焊固定，定位焊缝和帮条端部距离不应小于20MM。
2）、帮条焊相关要求
（1）帮条焊优先选择双面焊，当操作实有困难时采取单面焊。帮条长度应满足以下要求：
HPB235钢筋 单面焊 ≥8D
双面焊 ≥4D
HRB335钢筋 单面焊 ≥10D
双面焊 ≥5D

HRB400钢筋 单面焊 ≥10D
双面焊 ≥5D
（2）帮条焊时，两主筋端面间隙应为2-5MM。
（3）焊接接头焊缝厚度不应小于主筋直径0。3倍；焊缝宽度不应小于主筋直径0。7倍。
（4）帮条和主筋之间应用四点定位焊固定，定位焊缝和帮条端部距离不应小于20MM。
3）、质量检验
（1）在施焊过程中要关键检验施焊工艺是否正确，选择焊条是否正确、焊条是否进行烘焙，是否立即进行清渣。
（2）焊接完成后，要对焊接接头逐一进行检验，检验是否有接头漏焊，接头外观质量是否符合规范要求，焊渣是否清理，模板内是否有遗留焊渣、焊条头等没有清理洁净。焊缝长度、厚度、宽度是否符合规范要求。
（3）外观质量检验合格后，根据〈混凝土结构工程施工质量验收规范〉GB50204-及〈钢筋焊接及验收规程〉JGJ18相关要求进行取样化验。每一至二层中以300个同接头型式、同钢筋等级接头作为一批，每批随机切取3个接头进行拉伸试验。第一次检验不合格，能够第二次再取6个试件进行试验。
4）、当环境温度低于-5度时，帮条焊及搭接焊第一层焊缝应在中间引弧，平焊时应从中间向两端施焊，立焊时应先从中间向上端施焊，再从下端向中间施焊，以后各层焊缝应采取控温方法，层间温度宜控制在150-350度之间。且宜增大焊接电流、减低焊接速度。
5）、钢筋连接接头位置设置应符合〈混凝土结构工程施工质量验收规范〉GB50204-及03G101相关要求。
（1）接头宜设置在受力较小处，且同一钢筋不宜设置两个或两个以上接头。接头末端至钢筋弯起点距离不应小于钢筋直径10倍。
（2）设置在同一构件内接头宜相互错开。连接区段为35D且大于500MM。同一连接区段内接头面积百分率应满足设计及规范要求。
5、模板工程
一、梁、柱、板模板安装工艺
1 施工准备
2.1 材料及关键机具：
2.1.1 竹胶合板：长度为2400mm；宽度为1200 mm。
2.1.2 扣件、紧固螺栓、L型插销、穿墙螺栓、柱模定型箍。
2.1.3 碗扣立杆、横杆、斜杆、立杆垫座、顶丝、模板侧向支腿、木方。
2.1.4 工具：铁木榔头、活动（套口）板子、水平尺、钢卷尺、托线板、轻便爬梯、脚手板、吊车等。
2.2 作业条件：
2.2.1 模板设计：
2.2.1.1 确定所建工程施工区、段划分。依据工程结构形式、特点及现场条件，合理确定模板工程施工流水区段，以降低模板投入，增加周转次数，均衡工序工程（钢筋、模板、混凝土工序）作业量。
2.2.1.2 确定结构模板平面施工总图。在总图中标志出多种构件型号、位置、数量、尺寸、标高及相同或略加拼补即相同构件替换关系并编号，以降低配板种类、数量和明确模板替换流向和位置。
2.2.1.3 确定模板配板平面部署及支撑部署。依据总图对梁、板、柱等尺寸及编号设计出配板图，应标志出不一样型号、尺寸单块模板平面部署，纵横龙骨规格、数量及排列尺寸；柱箍选择形式及间距；支撑系统竖向支撑、侧向支撑、横向拉接件型号、间距。预制拼装时，还应绘制标志出组装定型尺寸及其和周围关系。
2.2.1.4 绘图和验算：在进行模板配板部署及支撑系统部署基础上，要严格对其强度、刚度及稳定性进行验算，合格后要绘制全套模板设计图，其中包含：模板平面部署配板图，分块图、组装图、节点大样图、零件及非定型拼接件加工图。
2.2.1.5 轴线、模板线（或模边借线）放线完成。水平控制标高引测到预留插筋或其它过渡引测点，并办好预检手续。
2.2.3 模板承垫底部，沿模板内边线用1∶3水泥砂浆，依据给定标高线正确找平。外柱外边根部，依据标高线设置模板承垫木方，和找干砂浆上平交圈，以确保标高正确和不漏浆。
2.2.4 设置模板（保护层）定位基准，即在柱主筋上距地面5～8cm，依据模板线，按保护层厚度焊接水平支杆，以防模板水平位移。
2.2.5 柱子、梁模板钢筋绑扎完成；水电管线、预留洞。预埋件已安装完成，绑好钢筋保护层垫块，并办完隐预检手续。
3 施工工艺
3.1 柱模板安装
工艺步骤：

搭设安装架子
→
模板就位
→
安装柱箍
→
检验垂直度、位置

紧固柱箍
→
用钢管将柱箍和架体拉接固定
→
全方面检验校正
→
群体固定
3.1.2 安装柱模板施工关键点：
3.1.3 在安装柱模前，柱筋必需经项目部、企业、监理组验收合格。多种预埋件安装完成。柱底用水泥砂浆找平。
3.1.4 填充墙墙体拉结筋预埋，在制作柱模时要充足考虑墙体拉结筋位置，在柱模上钻出φ15孔，在支模时在孔中穿套管，将模板对拉螺杆从孔中穿过，拆模后将螺杆抽出。在安装墙体拉结筋时利用该孔穿墙体接结筋，孔用素灰浆灌满。
3.1.5 使模板四面按给定柱截面线就位，并使之垂直，对角线相等。
3.1.6 用定型柱套箍固定，楔板到位，销铁插牢。
3.1.7 吊装柱模前，检验柱筋是否有有碍柱模套装，并用铅丝将柱顶筋先绑拢在一起，以利柱模从顶部套入。
3.1.8 对模板轴线位移、垂直偏差、对角钱、扭向等全方面校正，并安装定型斜撑，或将通常拉杆和斜撑固定在预先埋在楼板中钢筋环上，每面设两个拉（支）杆，和地面呈45°。以上述方法安装一定流水段模板。检验安装质量，最终进行群体水平拉（支）杆及剪刀支杆固定。
3.1.9 将柱根模板内清理洁净，封闭清理口。
3.1.10 当整体柱模安装于基准面上，模板下口服线后，用四根斜撑或带有花篮螺栓缆风绳和柱顶四角连接，另一端锚于地面，校正其中心线、柱边线、柱模桶体扭向及垂直后，支撑固定。当柱高超出6m时，不宜单根支撑，宜几根柱同时支撑连成构架。
3.1.11 梁柱模板分两次支设时，最上一层模板应保留不拆，以利于二次支梁柱模板连接，和接槎通顺。
3.2 梁模板安装工艺：
3.2.1 梁模板单块就位安装工艺步骤：

弹出梁轴线及水平线并复核
→
搭设梁模支架
→
安装梁底楞
→
安装梁底模板
→

梁底起拱
→
绑扎钢筋
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安装侧梁模
→
安装另一侧梁模
→

安装上下锁口楞、斜撑楞及腰楞和对拉螺栓
→
复核梁模尺寸、位置
→
和相邻模板连接牢靠

3.2.2 梁模板单块就位安装施工关键点：
3.2.2.1 复核柱子上50线是否正确,在柱子混凝土上弹出梁轴线及水平线（梁底标高引测用），供复核。
3.2.2.2 安装梁模支架之前，首层为土壤地面时应平整扎实，不管首层是土壤地面或楼板地面，在专用支柱下脚要铺设通长脚手板，而且楼层间上下支座应在一条直线上。支柱采取双排，间距为900*900。支柱中间和下方加横杆或斜杆，立杆加可调底座。
3.3.2.3 在支柱上调整预留梁底模板厚度，符合设计要求后，拉线安装梁底模板并找直。
3.3.2.4 在底模上绑扎钢筋，经验收合格后，清除杂物，安装梁侧模板，将两侧模板用梁卡具或安装上下锁口楞及外竖楞，附以斜撑，其间距为90cm。当梁高超出60cm时，需加腰楞，并穿对拉螺栓加固。侧梁模上口要拉线找直夹子固定。
3.3.2.5 复核检验梁模尺寸，和相邻梁柱模板连接固定。有楼板模板时，和板模拼接固定。
3.4 楼板模板安装工艺：
3.4.1 楼板模板单块就位安装工艺步骤：

搭设支架
→
安装桁架
→
调整楼板下皮标高及起拱
→

铺设竹模板
→
检验模板上皮标高、平整度

3.4.2 楼板模板安装工艺施工关键点：
3.4.2.1 该工程楼板模板采取桁架支设，先立框架梁及次梁脚手架，然后在脚手架上支设桁架。
3.4.2.2 在安装桁架时，必需确保梁脚手架稳定性和刚度，梁脚手架必需要设置剪刀斜撑，并要相互拉结确保架体整体性。
3.4.2.3 在安装桁架时要按要求起拱。
3.4.2.4 铺竹模板时，拼缝必需严密，两模板交接处不得有高差，模板要和下面木楞用钉子钉紧，严禁板模板嵌入梁内，影响梁截面尺寸，造成板模板拆不下来。
4 模板拆除施工工艺
4.1 模板拆除通常要求：
4.1.1 侧模拆除：在混凝土强度能确保其表面及棱角不因拆除模板而受损后，方可拆除。
4.1.2 底模及冬季施工模板拆除，必需实施《混凝土结构工程施工及验收规范》（GB50204—92）相关条款。作业班组进行拆模前要对砼同条件试块进行试验达成规范许可拆模强度时方可拆模，并经企业质技科同意后方可拆除。
4.1.3 拆除梁底模时应先从梁跨中开始拆模，不得先拆两边再拆梁跨中支架。
4.1.4 已拆除模板及支架结构，在混凝土达成设计强度等级后方许可承受全部使用荷载；当施工荷载所产生效应比使用荷载效应更不利时，必需经核实，加设临时支撑。
4.2 模板拆除通常关键点：
4.2.1 拆装模板次序和方法，应根据配板设计要求进行。若无设计要求时，应遵照先支后拆，后支先拆；先拆不承重模板，后拆承重部分模板；自上而下，支架先拆侧向支撑，后拆竖向支撑等标准。
4.2.2 模板工程作业组织，应遵照支模和拆模统由一个作业班组实施作业。其好处是，支模就考虑拆模方便和安全，拆模时，人员熟知情况，易找拆模关键点位，对拆模进度、安全、模板及配件保护全部有利。
6、砼工程
框架结构混凝土浇筑
1 本工程主体部分混凝土采取商品混凝土进行浇筑。
2 施工准备
2.1 材料及关键机具：
2.1.1 提前和商品混凝土生产厂家签定订货协议，确保商品混凝土立即供给。
2.1.2关键机具：尖锹、平锹、混凝土吊斗、插入式振捣器、木抹子、长抹子、铁插尺、胶皮水管、铁板、塔式起重机、吸尘器等。
2.2 作业条件。
2.2.1 浇筑混凝土层段模板、钢筋、预埋件及管线等全部安装完成，经检验符合设计要求，并办完隐、预检手续。
2.2.2 浇筑混凝土用架子及马道已支搭完成，并经检验合格。
2.2.3 已和商品混凝土生产厂家确定浇筑时间。
2.2.4 工长依据施工方案对操作班组已进行全方面施工技术交底及安全交底，混凝土浇筑申请书已被同意。
3 操作工艺
3.1 工艺步骤；

作业准备
→
混凝土搅拌
→
混凝土运输
→

柱、梁、板、楼梯混凝土浇筑和振捣
→
养护

3.2 作业准备：浇筑前应将模板内垃圾、泥土等杂物及钢筋上油污清除洁净，并检验钢筋垫块是否垫好。竹胶合板应浇水使模板湿润。柱子模板扫除口应在清除杂物及积水后再封闭。对于现浇板及框架梁内锯末等轻微物质要且吸尘器吸出。需要在浇筑砼时安装预埋件及插筋等已准备齐全。若天气有可能一雨时应有足够防雨材料，方便在下雨时对已浇筑砼进行覆盖。已制作预留洞口及板高差处模板。已按试验室配合比及现场材料情况确定施工配合比。
3.3 混凝土搅拌：
施工准备工作做好后，和商砼厂家联络，确定开始浇筑时间，方便能够让商砼厂家立即开盘搅拌混凝土。
3．4混凝土运输：
混凝土从装罐到开始浇筑，不得超出2小时，避免出现泵管堵塞等混凝土凝固事故。
3.5 混凝土浇筑和振捣通常要求：
3.5.1 混凝土自出料口下落自由倾落高度不得超出2m，浇筑高度如超出3m时必需采取方法，用串桶或溜槽等。
3.5.2 浇筑混凝土时应分段分层连续进行，浇筑层高度应依据结构特点、钢筋疏密决定，通常为振捣器作用部分长度l.25倍，最大不超出50cm。
3.5.3 使用插入式振捣器应快插慢拔，插点要均匀排列，逐点移动，次序进行，不得遗漏，做到均匀振实。移动间距小于振捣作用半径1.5倍（通常为30～40cm）。振捣上一层时应插入下层5cm，以消除两层间接缝。表面振动器（或称平板振动器）移动间距，应确保振动器平板覆盖已振实部分边缘。
3.5.4 浇筑混凝土应连续进行。如必需间歇，其间歇时间应尽可能缩短，并应在前层混凝土凝结之前，将次层混凝土浇筑完成。间歇最长时间应按所用水泥品种、气温及混凝土凝结条件确定，通常超出2h应按施工缝处理。
3.5.5 浇筑混凝土时应常常观察模板、钢筋、预留孔洞、预埋件和插筋等有没有移动、变形或堵塞情况，发觉问题应立即处理，并应在已浇筑混凝土凝结前修正完好。
3.6 柱混凝土浇筑：
3.6.1 柱浇筑前底部应先填以5～10cm厚和混凝土配合比相同减石子砂浆，柱混凝土应分层振捣，使用插入式振捣器时每层厚度小于50cm，振捣棒不得触动钢筋和预埋件。除上面振捣外，下面要有些人随时敲打模板。振捣器不得放到柱底后松手，以防将振捣棒卡在钢筋内。
3.6.2 柱高在3m之内，可在柱顶直接下灰浇筑，超出3m时，应采取方法（用串桶）或在模板侧面开门子洞安装斜溜槽分段浇筑。每段高度不得超出2m，每段混凝土浇筑后将门子洞模板封闭严实，并用箍箍牢。
3.6.3 柱子混凝土应一次浇筑完成，如需留施工缝时应根据设计及规范相关要求留置。在浇筑柱砼时必需要严格控制柱顶标高，通常要浇筑至梁下50MM处，不得超出梁底标高。
3.6.4 浇筑完后，应随时将伸出钢筋整理到位。
3.6.5 在支柱头模板前，必需将柱顶混凝土按施工缝要求进行剔凿处理。
3.7 梁、板混凝土浇筑：
3.7.1 梁、板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”，即先浇筑梁，依据梁高分层浇筑成阶梯形，当达成板底位置时再和板混凝土一起浇筑，伴随阶梯形不停延伸，梁板混凝土浇筑连续向前进行。
3.7.2 在浇筑梁钢筋较