桩基首件综合重点工程综合标准施工总结.doc

广东省黄岗至花山公路第十一协议段
K47+057.034～K52+710

桩基首件工程施工总结

肇花高速公路第十一协议段项目经理部
二〇一二年十二月
目 录
一、桩基首件工程施工概况 1
二、桩基首件工程目标 1
三、桩基首件工程施工准备 1
四、钻孔灌注桩施工工艺 3
4.1 施工准备 3
4.2 施工工艺 5
4.3 质量控制和检验 11
4.4 钻孔过程中常见质量问题及防范处理 13
4.4.1 坍孔 13
4.4.2 扩孔或缩孔 13
4.4.3 出现钻孔偏斜 14
4.4.4 出现卡锤 14
4.4.5 钻孔漏浆 14
4.4.6 掉锤 14
4.5 灌注过程中常见质量问题及防范处理 15
4.5.1 导管进水 15
4.5.2 卡管 16
4.5.3 坍孔 16
4.5.4 埋管 16
4.5.5 钢筋笼上升 17
4.5.6 灌短桩头 17
五、桩基首件工程施工结果 18
5.1、桩基础混凝土理论和实际用量比较 18
5.2、地质资料和实际相对比 23
5.2.1 桩基首件工程溶洞处理实施方案 23
六、工程技术、质量确保方法 24
6.1 项目质量管理体系 24
6.1.1 ISO9002质量管理体系 24
6.1.2 质量管理组织机构 25
6.2 质量确保体系 27
6.2.1 质量确保体系 27
6.2.2 施工过程质量控制 28
6.3 工程质量确保方法 29
6.3.1 从组织机构上确保 29
6.3.2 从制度上确保 30
6.3.3 从检测试验、测量设备上确保 30
6.3.4 从施工管理上确保 31
6.3.5 技术确保 31
七、安全生产管理体系及确保方法 32
7.1 安全生产管理体系 32
7.1.1 安全生产管理机构 32
7.1.2 安全生产确保体系 32
7.2 安全生产管理确保方法 33
7.2.1 安全生产技术确保方法 33
八、成桩检验 38
九、桩基28天抗压强度 38
十、关键收获及教训 38
十一、对工程施工自我总体评价 39
十二、附件 40

肇花第十一协议段桩基首件工程施工总结

一、桩基首件工程施工概况
本协议段狮岭高架桥三、六花岗立交及山前大道改造桥均采取钻孔灌注桩基，共有桩基581根。桩径分：Φ120cm、Φ130cm、Φ150cm、Φ160cm、Φ180cm、Φ200cm、Φ230cm、Φ250cm、Φ280cm八种，单根长10-76米，累计长22516.64米。本项目从实际出发，管线迁改少、交通组织较为轻易、施工干扰较小狮岭高架三362#-2、363#-1等十根桩作为本标段桩基首件工程。这些桩所在位置地质地貌代表了本标段绝大多数桩基础地质地貌，对于桩基施工含有一定代表性；其次该桩所在位置距离本标段搅拌站及钢筋加工厂较近，施工组织较方便。关键工程量有：C30砼1357.3m3，钢筋108.18t。
桩基首件制关键工程量
桥名
桩位
桩径
(m)
桩长
(m)
光圆钢筋(kg)
螺纹钢筋
(kg)
C30混凝土
（m3）
桩基类别
狮岭高架三
362#-2
2.5
33.78

13686
147.7
嵌岩桩
363#-1
2.5
55.34

18518
269.2
366#-1
2.5
25.50

18089
258.2
366#-2
2.5
25.50

16545
219.9
368#-2
1.5
49.67
752
3664
87.8
摩擦桩
368#-3
1.5
49.67
752
3664
87.8
377#-1
2.3
21.10

7801
87.7
嵌岩桩
377#-2
2.3
22.60

8167
93.9
378#-1
2.3
20.90

7767
86.8
378#-2
2.3
25.50

8770
105.9

二、桩基首件工程目标
经过首件工程施工，取得相关技术参数，确定确定施工方案可行性，为后续施工总结相关经验，经过首件工程施工，结合工程实际，来确定适合本项目桩基施工最优施工工艺和施工组织，对关键，难点部位采取控制方法，愈加好为以后桩基大规模施工提供依据，确保桩基工程施工质量。
三、桩基首件工程施工准备
1）、物资供给
钢护筒、导管、钢筋、砂、石子、外加剂、水泥等
以上进场材料均已经过自检合格后，经专业监理工程师抽检合格并同意使用。
2）、技术准备
（1）组织项目部相关施工管理人员学习施工图纸、施工规范和相关施工技术文件。
（2）做好施工图纸及设计说明会审工作，对各级施工人员进行逐层技术交底和安全交底，并认真实施各项施工技术规范和肇花标准化施工相关要求。
（3）组织测量组相关人员做好施工图纸及设计桩位复测工作，立即复核桩位偏差。
3）、试验工作
全部施工材料试验工作已全部完成，并经过监理工程师抽检，施工砼配合比设计已完成。
4）、施工组织
用于首件桩基施工材料、机具设备和未来桩基施工使用材料、机具相同。用于桩基施工材料项目部试验室自检，并经监理中心试验室抽检合格后方可用于施工。针对本项目桩基数量多，地质复杂特点，本项目在人员配置上特为严谨，由从事多年路桥施工有丰富施工经验高素质人才组建项目经理部，下设有总工室、工程部、试验室、安质环境保护部、机材部、综合办等部门组成、均配置专业人员。对于首件工程实施过程中，我们严格遵照技术规范及肇花标准化施工相关要求和要求，在监理工程师指导下，加强现场管理基础上，经过精心组织、精心施工、确保桩基施工质量。
（1）人员组织
桩基施工是桥梁施工关键分部，做好本施工工序是一个关键步骤，本项目由项目领导统一安排，桩基首件工程具体施工人员配置以下（技术人员名单见附表）：
表3.4-1桩基首例工程施工投入关键工程技术人员表
类别
人数
类别
人数
施工员
2
材料员
2
质检员
1
挖掘机、压路机、推土机手
3
机械调度
1
汽车司机
6
测量工程师
1
辅助工
5
试验员
4
焊工
3
专职安全员
1
混凝土工
15
钻机操作机手
10
钢筋工
10
搅拌机操作工
2
吊车机手
3

（2）机械组织
为确保桩基首件工程正常施工，本项目部安排施工机械以下：

表3.4-2桩基首例工程关键投入机械表
序号
设备名称
规格型号
数量
技术情况
拟用地点
1
钻机

5
良好
桩基
2
挖掘机

1
良好
桩基
3
自卸车

1
良好
桩基
4
电 焊 机

3
良好
桩基
5
吊 车
25T
2
良好
桩基
6
混凝土拌和车
8m3
6
良好
桩基
7
水 泵

5
良好
桩基
8
推土机

2
良好
桩基
3B3B3B
四、钻孔灌注桩施工工艺
本工程地质条件较为复杂，覆盖层为第四系覆盖层各类填土、淤泥、粘土、砂土、卵石组成，为灰岩分布区，岩溶问题严重。依据现有地质资料，本标段揭示岩溶钻孔遇洞率为47.7%，超出5m高溶洞桩基础有39个，最大洞高16.5m，岩溶强发育，其中28个墩岩溶发育极强，其它为弱~强发育，岩溶桩基施工过程中，安全问题极为突出。对于距离结构物较近桩基施工，摩擦桩施工拟采取采取低冲程冲机钻成孔，以确保结构物安全。施工时须注意测量护筒内水位，护筒内水头比地下水头要高1.5m～2m，以确保孔内水压。
4.1 施工准备
①现场检验
检验钻机性能、施工水电管路安装及现场施工环境是否满足施工需要。
②测量放样
开工前，平面控制和高程控制均和相邻标段联测闭合。全标段沿线路纵方向设置导线，进行平面放样。高程从设计水准点直接引用，测量放样出具体桩位，报监理工程师同意后进行下一步施工。
③桩基施工围敝
桩基施工前优异行围敝，围蔽采取先在桥梁中心线两侧各12m处，原山前大道水泥混凝土路面上，围蔽（高2.0m）采取防撞块+彩钢瓦混合围蔽形式。
④泥浆池设置
在施工桩两个墩之间，采取水泥砖砌一个长10×宽4×高2.5m泥浆池，泥浆池中间采取砖砌隔成一样大小一个沉淀池和一个循环池，泥浆池内侧面采取水泥砂浆抺面以防漏浆。钻孔过程中产生钻渣运往租用废鱼塘存放。
⑤桩基钢护筒埋设
桩基钢护筒采取壁厚为10mm，直径比所施工桩基直径大20cm钢护筒，长度大于2.3米（具体应视实际情况增加护筒长度），周转使用。首先对监理工程师同意能够施工桩位进行清除杂物，场地平整，然后在已测量放样定出得具体桩位上，先采取冲击钻或风炮机破除原山前大道砼路面，然后采取振动锤或人工埋设钢护筒。
泥浆循环系统部署
设备、机具准备
施工准备
超前孔钻探
泥浆调剂
浇筑前检验
桩基就位、调试
成孔
终孔
第一次清洗
移机
检孔器检孔
钢筋笼下放
导管下放
第二次清孔
浇筑水下混凝土
桩基检测
下一道工序
混凝土试件制作
导管水密性试验
钢筋笼制作验收
泥浆回收、外运
桩头处理
桩孔验收
桩孔垂直度监控
造浆

图4.1 钻孔灌注桩施工工艺步骤图
4.2 施工工艺
（1）钻机就位
冲击钻机安装就位后，应底盘平稳、牢靠，以确保冲孔过程中不发生沉陷和产生移动。冲机顶部起吊滑轮缘、十字锤中心和桩孔中心三者须在同一铅垂线上，其最大偏差控制在2cm内。
（2）钻机选型及配置
本工程地质条件极其复杂，冲击钻机成孔含有设备简单、操作方便、动力消耗小、机械故障少等特点，且经过回填片石和粘土能有效地处理大倾角岩面、溶洞和裂隙等问题；经过砸实挤密处理漏浆问题，有效预防坍孔。
（3）起重机具配置
依据工期安排，冲桩场地配置2台25T汽车吊，以满足施工需要。
（4）护壁泥浆
① 泥浆制备
本项目将建立工地泥浆试验室，依据项目标实际情况，分析项目区域水质，选择适合粘土和添加剂，调试配合比，配制性能稳定、沉淀少、护壁效果好、成孔质量高淡水泥浆。
② 泥浆循环系统
泥浆用水采取地下水，用施钻孔位周围护筒贮水。砂层和卵石土层时泥浆经过加黄土、膨润土、烧碱及纯碱等搅拌制作，其配比由试验室依据实测泥浆指标确定。循环排渣系统采取正循环方法，孔内泥浆经除砂器及除渣器流至泥浆池，经过净化处理，然后采取泥浆泵抽入孔内反复使用。泥浆循环系统关键由滤网、泥浆池、高压泥浆泵、出浆槽和进浆管5 部分组成。泥浆从孔口经由出浆管、滤网，进入泥浆池，经过过滤、沉淀，再由泥浆泵将泥浆经由进浆管送回孔底(距孔底3～5 m)。含渣泥浆再从孔底上返至孔口，由泥浆泵抽入泥浆池。接渣斗使用φ2.3m，高2.25m钢管制作。滤砂器分离后钻碴和桩基成孔后灌注砼时多出泥浆由泥浆运输车运到指定位置倒放。

图4.2-1 泥浆循环部署图
③ 泥浆性能控制
泥浆质量管理是钻孔作业中最关键一环。在施工区内建立现场工地试验室，专员负责，随时调整泥浆性能并统计立案，满足现场要求。
对于钻孔泥浆可按下述要求测定：
（1）每班开始工作时，测定一次各池出口处泥浆面下0.5m处全套泥浆指标。以后钻进过程中每隔2h测定一次进浆口和排浆口相对密度、粘度、含砂率、pH值4项指标。
（2）停钻过程中，天天测定一次各池出口处泥浆面下0.5处全套泥浆指标。

表4.2-2 泥浆性能指标
钻孔方法
地层情况
泥浆性能指标
相对密度
粘度（Pa.s）
含砂率（%）
胶体率（%）
失水率（ml/30min）
泥皮厚（mm/30min）
静切力（Pa）
酸碱度（pH）
正循环
通常地层
1.05-1.20
16-22
8-4
≥96
≤25
≤2
1.0-2.5
8-10
易坍地层
1.20-1.45
19-28
8-4
≥96
≤15
≤2
3-5
8-10
反循环
通常地层
1.02-1.06
16-20
≤4
≥95
≤20
≤3
1-2.5
8-10
易坍地层
1.06-1.10
18-28
≤4
≥95
≤20
≤3
1-2.5
8-10
卵石土
1.10-1.15
20-35
≤4
≥95
≤20
≤3
1-2.5
8-10
推钻 冲抓
通常地层
1.10-1.20
18-24
≤4
≥95
≤20
≤3
1-2.5
8-11
冲击
易坍地层
1.20-1.40
22-30
≤4
≥95
≤20
≤3
3-5
8-11
（4）水头
泥浆池兼做造浆池，以调整护筒内泥浆面在护筒内外水头差。
（5）成孔工艺
开钻前，依据本工程实际情况进行选材、取材，结合在本企业在其它类似桥桩基施工经验，必需时掺和适量CMC羧甲基纤维素或Na2CO3纯碱等外加剂，确保自始至终达成泥浆性能稳定，沉淀极少，达成护壁效果好，成孔质量高要求。具体泥浆配制进场时由试验室试验得出配比。
开孔阶段，采取低冲程冲击（0.6～1.0m），待整个钻头全部、均衡地进入地层后，再采取大冲程（1.3m）、高频次冲孔。在覆盖层中冲孔时，使用低冲程（0.6～1.0m）。当冲孔至基岩时，注意先用小冲程冲孔，待钻头全部进入岩层后使用大冲程（1.2m）钻进。在冲孔过程中，应一直保持孔内泥浆面高出地下水位1.5m～2.0m。
为控制钻孔垂直度，须常测孔斜情况，如超出标准，必需立即修孔，至合格后方可继续向下钻进。钻头修补后钻进，要缓慢下放钻头，钻头不能顺利下放时，采取小冲程冲击扫孔，时刻预防发生卡钻事故。钻头放至孔底，先采取小冲程钻进，10分钟后再利用大冲程正常钻进。
在冲孔过程中要常常查对地质勘测资料，锤底尺寸要满足要求，锤底应水平，中间稍有突兀。应将冲孔机固定，预防其冲击过程移位，每一台班必需复核一次桩中心，确保桩孔中心在许可偏差顺桥轴线方向±5cm、垂直桥轴线方向±5cm范围内，钻孔灌注桩在终孔后，应对桩孔孔位、孔径、孔形、孔深和倾斜度进行检验，清孔后，应对孔底沉淀厚度进行检验；孔径、孔形、倾斜度和孔底沉淀厚度采取专用仪器检测，孔深可采取专用测绳检测，检孔器外径应补小于桩孔直径、长度宜为为桩径4～6倍；采取钻杆测斜法量测桩倾斜度时，量测应从钻孔平台顶面起算至孔底，将垂直度控制在1%以内。
为了保护环境，避免污染，严禁将废浆、废渣直接排入当地农田及排水沟渠内。
（6）清孔
在孔深达成设计标高后，采取抽浆换浆法清孔，利用泥浆泵进行泵举反循环清渣，把孔底泥浆、钻渣混合物排出孔外，一边向孔内补充经净化后泥浆，并同时开启滤砂器滤取细砂，直到测出出浆口泥浆各项指标及孔底沉淀达成要求要求。
（7）钢筋笼加工和安装
进场钢筋应含有出厂质量证实和试验汇报单，并根据试验室要求进行钢筋力学性能（拉伸和弯曲）自检、抽检（每批钢筋取6个试件，3个进行拉伸试验，3个进行弯曲试验），合格后报监理工程同意后方能用于施工。
钢筋笼依据每根桩基设计标高来进行加工，标准节加工成12m一段，最底节长度依据实际孔深确定。
① 钢筋下料
下料采取钢筋切割机，下料保持钢筋端面平整，不得出现挠曲和马蹄形。
② 钢筋笼制作
钢筋笼采取数控全自动钢筋笼成型机加工制作。加工质量稳定可靠：因为采取是机械化作业，主筋、缠绕筋间距均匀，钢筋笼直径一致，产品质量完全达成规范要求。因为主筋在其圆周上分布均匀，多个钢筋笼搭接时很方便，节省了吊装时间。模具基础为混凝土基础，底梁面需正确测量抄平，模具安装纵向偏差小于10mm。把制作好钢筋笼两端套上塑料保护帽并立标识牌，以备待用。检测桩基声测管按图纸位置预先绑扎在钢筋笼上，经过圆钢制作圆环焊接在钢筋笼上，每两米一道，在安装时经过橡胶套套住接头，橡胶套用铁丝扎紧。
为使钢筋笼在加工和运输安装过程中不变形，每节钢筋笼端头及中间设置“米”型内撑加强；其中钢筋笼运输用钢管焊成一个或多个托架用牵引车牵引，可运输多种长度钢筋笼。在笼中加“米”型内撑，绑扎方木加固，可预防钢筋笼变形。加工好钢筋笼按安装要求分节编号，分节处主筋作上标识，以方便安装过程中钢筋笼对接。钢筋笼用枕木垫高以避免粘上泥土及变形。同一条桩钢筋笼堆在一起。分层堆放时，两层之间用枕木加垫。
对于须埋设声测管桩基，桩基直径小于180cm，布设3根声测管，桩基直径大于等于180cm，布设4根声测管，声测管采取内径57mm，壁厚3mm钢管（单位重4kg/m），在桩基内通长部署。
顶节钢筋笼顶部共设4个吊点，沿钢筋笼四面均匀部署。吊点采取圆钢吊环和主筋满焊。为确保钢筋笼下放时吊装方便，加工时要事先焊接吊环。
钢筋骨架保护层厚度用细石混凝土垫块，强度大于桩身砼强度，见下图。设置密度按竖向每隔2m设一道，每一道沿圆周部署4~8个。
主筋
8㎜穿心钢筋
C30细石混凝土环型垫块
说明：1、垫块材料采取C30细石混凝土；
2、垫块空心圆环柱体内径1㎝，外径13㎝，长5㎝；
3、垫块安装工艺：用8㎜Q235钢筋穿过细石混凝土垫块，点焊于相邻主筋外侧。安装后穿心钢筋为水平方向，每根长度经主筋中心距长2㎝；
4、本图以㎝为单位。

图4.2-3 钢筋笼保护层示意图
钢筋笼制作完成后表4.1.2-7中项目要求进行严格自检后，通知监理工程师进行验收。
③ 钢筋笼运输
钢筋笼采取平板车运输至施工平台，再利用汽车吊起吊钢筋笼。为避免在起吊过程中钢筋笼变形，采取四点起吊，吊点位置钢筋箍做局部加强。
④ 钢筋笼下放
钢筋笼下放前，准备好管钳且把板凳定位在桩位上。板凳固定好后，由汽车吊起吊第一节钢筋笼进行下放。起吊时，用4条等长钢丝绳，分四个吊点起吊钢筋笼顶部，钢筋笼底部经过汽车吊另外一个钩起吊，等到整个钢筋笼在半空中以后，再缓慢钢筋笼松底部小钩，直到钢筋笼垂直后，把钢筋笼底部小钩取下，进行钢筋笼下放。当第一节钢筋笼下放到一定高度时，将钢筋笼绑在板凳上固定，再由履带吊起吊第二节钢筋笼，起吊方法和第一节相同，并同第一节钢筋笼对好位后用螺纹套筒连接，接好后继续下放。
钢筋笼主筋接头采取螺纹套筒连接，钢筋滚轧直螺纹连接套筒为定型产品。套筒母材材质为45#钢，出厂前经过严格精密制作和检验程序。出厂时并伴随每批套筒全部附有产品合格证。根据《钢筋机械连接通用技术规程》JGJ107-中相关要求，使用前分别对每种形式、等级、规格连接接头进行型式检验。而且此项工作由国家、省级主管部门认可检测机构进行。具体施工质量要求为：
1、丝头加工质量
（1）用专用环规检验直螺纹丝头有效长度及螺纹中径，如有不合格丝头必需切断重新加工。
（2）对于加工好直螺纹丝头，质量检验人员按10％进行外观检验。合格后方可使用。
2、丝头外观质量
目测牙形要饱满，牙顶宽超出0.75mm，秃牙部分累计长度不超出1/2螺纹周长。
3、连接质量
在连接前必需由质量检验人员按要求抽检数量进行检验，合格后方可进行连接。
螺纹套筒接头抗拉强度不低于钢筋本身强度，同一截面内螺纹套筒接头数量不超出该截面桩身主筋根数50%，桩身加强箍筋务必和主筋联结采取点焊，若主筋较多时，可交错点焊及绑扎。钢筋笼材料、加工、接头和安装、符合要求。为避免钢筋笼在吊装过程中变形，起吊时使用专用吊架，以加强钢筋笼顶端抵御变形能力，具体结构见下图：

图4.2-4 钢筋笼专用吊架结构图
⑤钢筋笼中心定位方法
为了确保安装后钢筋笼能在钻孔灌注桩中心位置，通常在安装钢筋笼时设置为定位钢筋，方便在下钢筋笼时能够正确定位，顺利进入孔中。正确控制能够用吊线坠来实现，在安装完钢筋笼后，经过保护桩恢复桩位中心点，然后抽孔内泥浆，直到漏出钢筋笼顶面，在钢筋笼顶端挂“十”字线，用线坠来校和钢筋笼上挂“十”字线中心和桩位中心是否重合，不然用大锤、钢管敲打、撬动钢筋笼吊筋使其中心和桩位中心重合为止。
⑥钢筋笼拼装中应注意事项
a、应注意复核机械吊臂和吊重匹配。
b、注意用电安全操作。
c、钢筋笼不能顺利下落时应反复试探下落，不能硬冲硬撞。
⑦处理钢筋笼安放困难问题
a、确保桩基倾斜率<0.5%；
b、确保钢筋笼垂直度；
c、一旦钢筋笼无法下放，必需立即提出钢筋笼并用钻机反复扫孔，确保不出现缩孔现象。
d、钢筋笼下放过程中必需小心操作，一旦钢筋笼下放过程中受阻，必需查明原因后确定处理方法后方能操作，严禁野蛮操作造成钢筋笼卡入孔壁、掉笼、声测管折断现象发生。
（8）二次清孔
① 钢筋骨架下放完成，复测桩底沉淀。若沉淀厚度达成设计及规范要求，即可浇筑桩基混凝土；
② 若大于设计及规范要求，则用接风管进行二次清孔。
（9）水下混凝土浇筑
① 导管
导管采取厚8mm内径300mm无缝钢管加工，标准节为3m，底节为6m，另外加工非标准节，导管总数应配置备用数。导管采取卡扣接头，上下两节导管之间垫以厚4～5mm橡胶垫圈。导管拼装应顺直，试拼完成后导管外壁以显著标识逐节编号并标明尺度。导管使用前应进行必需水密、承压和接头抗拉试验。进行水密试验水压应大于孔内水深1.3倍压力，亦大于导管壁和焊缝可能承受灌注砼时最大内压力1.3倍。桩基施工过程中，每灌注一条桩前，每套管做水密试验一次，通知监理工程师现场旁站；当导管有增加时须重新进行水密试验。导管下放前能够分段拼接好，下放时分段起吊。
② 混凝土灌注
为了确保水下混凝土质量，储料斗内混凝土初存量要确保首次灌注时导管底端能埋入混凝土中1m以上。按本协议段最大桩径2.8m，最大桩长76m，灌注时导管底距孔底0.4m，孔底沉淀土0.1m。计算首斗混凝土用量确保首斗混凝土浇注时，混凝土能达成规范要求导管埋设深度。
V≥(πd2/4)h1+(πD2/4)（h2+h3）
=(π×0.32/4)×34.15+(π×2.82/4)×1.5
=11.644m3 储料斗取12m3
式中：V— 灌注首批砼所需数量（m3）；
D— 桩孔直径（m）；
h3—桩孔底至导管底端间距（取0.4m）；
h2—导管首次埋置深度，取1.0m；
d— 导管内径；
h1—桩孔内混凝土达成埋置深度H2时，导管内混凝土柱平衡导管外（或泥浆）压力所需高度（m），即h1= Hwγw/γc=74.5×11/24=34.15m
桩基采取C30水下混凝土，配合比经过试配确定，坍落度控制在18～22cm，首批混凝土初凝时间大于混凝土灌注时间。首批混凝土运至灌注地点时，检验其均匀性和坍落度等，不符合要求时弃用。
导管使用前须经过水密、接头抗拉试验，下放前检验管内是否润滑、通畅和止水密封圈完整性。
安装下放导管时应放到桩底后再提升悬空复核导管长度，导管悬空约40cm。首批混凝土应确保混凝土埋住导管1.0m。混凝土方量足够后，便可剪球，剪球时把用卷扬机提起封住漏斗底钢板，使漏斗内混凝土往导管内灌，同时打开储料斗阀门，让混凝土经过漏斗往导管内灌注，完成剪球即完成首批混凝土灌注。如发觉导管内大量进水，表明出现灌注事故，应立即处理。
检验首批混凝土埋管情况，用测锤分别测取导管内外混凝土高度。
灌注开始后，应紧凑、连续进行，严禁中途停工。在灌注过程中，要预防混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不正确。灌注混凝土时导管埋深按施工规范要求严格控制在2.0～6.0m。灌注混凝土时派专员负责量尺、统计。灌注中每放一斗混凝土应量尺一次，统计并查对混凝土上升高度是否正常，量尺应由两人相互复核。实时统计已灌注混凝土总方量，复核混凝土浇筑总高度。灌注桩基水下混凝土时碰到护筒脚漏浆现象时，在确保导管埋管长度前提下，放慢灌注速度，降低储料斗中混凝土数量，同时减缓混凝土下落速度。
在灌注快要结束时，因为导管内混凝土下落高度小，而导管外泥浆及所含土渣浓度增加，比重增大，会造成孔内混凝土顶升困难，所以应在孔内加清水稀释泥浆，以使灌注工作顺利完成。
为确保桩顶质量，需在桩顶位置用振动棒振捣密实，在桩顶设计标高以上应加灌一定高度（50cm以上）混凝土，方便灌注结束后，清除桩头混凝土浮浆。
在灌注砼过程中，因返浆较多，需先从钢护筒中用泥浆车抽取数方泥浆或用泥浆泵把孔内部分泥浆抽入相临泥浆池（因为孔中水头降低，可能造成塌孔，须确保在抽取泥浆过程中孔内泥浆液面一直高于钢护筒底，同时宜在护筒外侧垒砂包临时拦截在灌注过程中可能溢出泥浆），再灌注水下砼，灌注过程采取边抽边灌方法，一直确保返出泥浆不漫出路面，排出泥浆立即用车拉走，预防污染环境。
4.3 质量控制和检验
a、钻孔灌注桩检验项目见下表。
表4.3-1 钻孔灌注桩实测项目
序号
检验项目
要求值或许可偏差
检验方法和频率
1
混凝土强度（MPa）
在合格标准内
按JTG F80/1－附录D检验
2
群桩(mm)
群桩
100
全站仪或经纬仪：每桩检验
排架桩
许可
50
极值
100
3
孔深（m）
大于设计
测绳量：每桩测量
4
孔径（m）
大于设计
探孔器：每桩测量
5
钻孔倾斜度（mm）
1%桩长，且小于500
用测壁（斜）仪或钻杆垂线法：每桩检验
6
沉淀厚度(mm)
摩擦桩
符合设计要求，设计未要求时按施工规范要求
沉淀盒或标准测锤：每桩检验
支承桩
小于设计要求
7
钢筋骨架底面高程(mm)
±50
水准仪:测每桩骨架顶面高程后反算
表4.3-2 钻孔灌注桩成孔质量标准
项目
要求值或许可偏差
钻孔桩
孔中心位置（mm）
群桩：100；单排桩：50
孔径（mm）
大于设计桩径
倾斜度（%）
＜1
孔深（m）
摩擦桩：大于设计要求
支承桩：比设计深度超深大于0.05
沉淀厚度（mm）
摩擦桩：符合设计要求。设计未要求时，对于直径≤1.5m桩，≤200；对桩径＞1.5m或桩长＞40m或土质较差桩，≤300
支承桩：小于设计要求；设计未要求时≤50
清空后泥浆指标
相对密度：1.03～1.10；黏度：17～20Pa﹒s；含砂率：＜2%；胶体率：＞98%
表4.3-3 钢筋安装实测项目
项次
检验项目
要求值或许可偏差
检验方法和频率
1
受力钢筋间距(mm)
±20
尺量：每构件检验2个断面
2
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距(mm)
±10
尺量：每构件检验5~10个间距
3
钢筋骨架尺寸(mm)
长
±10
尺量：按骨架总数30%抽查
宽、高或直径
±5
4
弯起钢筋位置(mm)
±20
尺量：每骨架抽查30%
5
保护层厚度(mm)
柱、梁、拱肋
±5
尺量：每构件沿模板周围检验8处
基础、锚碇、墩台
±10
板
±3
b、外观判定
桩顶面应平整，桩柱连接处应平顺且无局部修补。
c、其它注意事项
1）桩身混凝土抗压强度应符合设计要求，每桩试件取样组数应为3~5组，混凝土检验要求应符合《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-）中第6章要求。
2）桩底后压浆和抽芯后压浆中水泥浆抗压强度应符合设计要求，每桩试件取样组数应为3~4组，混凝土检验要求应符合《公路桥涵施工技术规范》（JTG/T F50-）中第6章要求。
3）按批复桩基检测方法进行对应基桩检测。
4）经检验桩身质量不符合要求时，应研究处理方案，报批处理。
5） 当设计或协议有要求时，钻孔灌注桩应进行单桩承载力试验。采取自平衡法进行承载力试验时，应符合现行行业标准《基桩静载试验自平衡法》（JT/T 738）要求。
4.4 钻孔过程中常见质量问题及防范处理
4.4.1 坍孔
桩基在成孔过程中，忽然出现漏浆，造成钻孔内外压差过大；或泥浆性能指标达不到要求，孔壁未形成坚实泥皮出现坍孔现象。
为预防出现偏坍孔现象，预防方法有：
a）加大成孔泥浆池，贮备足够泥浆，成孔过程中常常注意孔内泥浆改变,发觉有漏浆现象，立即补充孔内泥浆。
b）采取优质泥浆，对于较大直径桩基宜采取由优质彭润土配制PHP泥浆。即由优质彭润土、CMC（羧甲基纤维素）和PHP（聚丙烯酰胺絮凝剂）等泥浆外加剂调配而成。
C）处理措施和标准：对于小坍孔，保持加大水头，预防续继坍孔，若坍孔稳定则恢复正常灌注，加大导管埋深，将坍孔泥砂排出，如坍孔严重应立即中止灌注，将导管提出，用粘土回填，待坍塌稳定后，再约定处理方案。
4.4.2 扩孔或缩孔
扩孔比较多见，通常表现为局部孔径过大。在地下水呈运动状态、土质松散地层处或钻锥摆动过大，易于出现扩孔，扩孔发生原因同坍孔相同，轻则为扩孔，重则为坍孔。若只孔内局部发生坍塌而扩孔，钻孔仍能抵达设计深度则无须处理，只是混凝土灌注量大大增加。若因扩孔后继续坍塌影响钻进，应按坍孔事故处理。
缩孔即孔径超常缩小，通常表现为钻机钻进时发生卡钻、提不出钻头或提钻异常困难迹象。缩孔原因有两种：一个是钻锥焊补不立即，严重磨耗钻锥往往钻出较设计桩径稍小孔；另一个是因为地层中有软塑土（俗称橡皮土），遇水膨胀后使孔径缩小。多种钻孔方法均可能发生缩孔。为预防缩孔，前者要立即修补磨损钻头，后者要使用失水率小优质泥浆护壁并须快钻慢进，并复钻二三次；或使用卷扬机吊住钻锥上下、左右反复扫孔以扩大孔径，直至使发生缩孔部位达成设计孔径要求为止。
4.4.3 出现钻孔偏斜
因为底面碰到探头石、地质软硬不均、岩面倾斜或钻架移位等原因时，轻易造成偏斜孔。
为预防出现偏斜孔，预防方法有：
a）发觉探头石后，回填片、卵石，用冲击锥打掉探头石。或将钻架略移向探头石一侧，用冲击锥高锤猛击，斩断探头石，然后将钻架移回原位继续钻进。或用小型钻机对探头石打眼爆破。
b）在倾斜岩面上回填30cm~50cm厚片、卵石，然后冲击成孔。或向钻孔中灌注贫混凝土到和倾斜岩面上缘相平高度，待混凝土达成一定强度后再冲击成孔。
4.4.4 出现卡锤
处理方法和预防方法有：处理卡锤应先搞清情况，针对卡锤原因进行处理。卡锤后宜待冲锤有松动后方可用力上提。
a）当为梅花卡锤时，若锤头向下有活动余地，能够使钻头向下活动并转动至孔径较大方向提起钻头。也能够松一下钢丝绳，使钻锤转动一个角度，有可能将钻头提起。
b）卡钻不宜强提以防坍孔、埋钻。宜用由下向上顶撞措施，轻打卡点石头，有时使钻头上下活动，也能脱离卡点或使掉入石块落下。
c）用较粗钢丝强带打捞钩或打捞绳放进孔内，将冲锤勾住后，和大绳同时提动，或交替提动，并数次上下、左右摆动试探，有时能将冲锤提出。
4.4.5 钻孔漏浆
发生原因：a）在透水性强砂砾或流砂中，尤其是在有地下水流动地层中钻进时，稀泥浆向孔壁外漏失；b）护筒埋制太浅，回填土扎实不够，致使刃脚漏浆；c）水头过高，水柱压力过大，使孔壁渗浆。
采取方法：①在孔口周围备足优质黏土、片石，当出现漏浆现象时，立即用挖掘机向孔内回填黏土，必需时向孔内投入整袋水泥进行堵漏。②如漏浆数量有限，在回补浆液后浆面恢复，则表示碰到是不连通溶洞，若进尺正常，可继续钻进；若进尺忽然加紧，向孔内抛填片石和团状黏土反复冲砸，使孔周围形成完整护壁，继续钻进。③如漏浆数量较大，回补浆液后，孔内浆面不回升，则采取向孔内抛填片石和团状黏土，再反复冲砸措施进行堵漏，直至浆面不再下降。
4.4.6 掉锤
现场准备充足打捞设备，假如不慎发生掉钻等掉落物事故可依据实际情况快速采取方法，以防沉淀埋住掉落物增加打捞难度，依据以往积累施工经验，在现场准备冲机、8t电磁铁、100t起重架、100t液压千斤顶等整套吸吊设备。若掉钻可采取多向打捞钩打捞，速度快，成功率高；若掉落钢板等小块铁件可用电磁铁打捞，若埋钻可用100t起重架反顶起吊。打捞过程中注意保孔，如置换高性能优质泥浆、维持桩孔内外水头高差。
4.5 灌注过程中常见质量问题及防范处理
灌注水下混凝土是成桩关键性工序，灌注过程中应分工明确，亲密配合，统一指挥，做到快速、连续施工，灌注成高质量水下混凝土，预防发生质量事故。
如出现事故时，应分析原因，采取合理技术方法，立即设法补救。对于确实存在缺点钻孔桩，应尽可能设法补强，不宜轻易废弃，造成过多损失。
经过补救、补强桩必需经认真地检验认为合格后方可使用。对于质量极差，确实无法利用桩，应和设计单位研究采取补桩或其它方法。
4.5.1 导管进水
㈠关键原因
1、首批混凝土储量不足，或即使混凝土储量足够，但导管底口距孔底间距过大，混凝土下落后不能埋没导管底口，以致泥水从底口进入。
2、导管接头不严，接头间橡皮垫呗导管高压气囊挤开，或焊缝破裂，水从接头或焊缝中流入。
3、导管提升过猛，或测深犯错，导管底口超出原混凝土面，底口涌入泥水。
㈡预防和处理方法
为避免发生导管进水 ，事前要采取对应方法加以预防。万一发生，要立即查明事故原因，采取以下处理方法：
1、若是上述第一个原因引发，应立即将导管提出，将散落在孔底混凝土拌和物用反循环钻机钻杆经过泥石泵吸出，或用空气吸泥机、水力吸泥机和抓斗清出，不得已时需要将钢筋笼提出采取复钻清除。然后重新下放骨架、导管并投入足够储量首批混凝土，重新灌注。
2、若是第二、三种原因引发，应视具体情况，拔换原管重下新管；或用原导管插入续灌，但灌注前均应将进入导管内水和沉淀土用吸泥机和抽水方法吸出。如系重下新管，必需用潜水泵将管内水抽干，才可继续灌注混凝土。为预防抽水后导管外泥水穿透原灌混凝土从导管底口翻入，导管插入混凝土内应有足够深度，通常宜大于200cm。因为潜水泵不可能将导管内水全部抽干，续灌混凝土配合比应增加水泥量，提升稠度后灌入导管内，灌入前将导管进行小幅度抖动或挂振捣器给予振动片刻，使原混凝土损失流动性得以填补。以后灌注混凝土可恢复正常配合比。
若混凝土面在水面以下不很深，未初凝时，可于导管底部设置防水塞（应使用混凝土特制），将导管重新插入混凝土内（导管侧面再加重力，以克服水德浮力）。导管内装罐混凝土后稍提导管，利用混凝土自重将底塞压出，然后继续灌注。
若如前述混凝土面在水面以下不很深，但已初凝，导管不能重新插入混凝土时，可在原护筒内面设直径稍小钢护筒，用重压或锤击方法压入原混凝土面以下合适深度，然后将护筒内水（泥浆）抽出，并将原混凝土顶面泥渣和软弱层清除洁净，再在护筒内灌注一般混凝至设计桩顶。
4.5.2 卡管
在灌注过程中，混凝土在导管下不去，称为卡管。卡管有以下两种情况：
1、初灌时隔水栓卡管；或因为混凝土本身原因，如坍落度过小、流动性差、拌和不均匀，和运输途中产生式离析、导管接缝处漏水、雨天运输混凝土未加遮盖等，使混凝土中水泥浆被冲走，粗集料集中而造成导管堵塞。
处理措施可用长杆冲捣管内混凝土，用吊绳抖动导管，或在导管上安装附着式振捣器等使水拴下落。如仍不能下落时，则须将导管连同其内德混凝土提出钻孔，进行清理修整（注意切勿使导管内混凝土落入井孔），然后重新吊装导管，重新灌注。一旦有混凝土拌和物落入井孔，须按前述第二项处理方法将散落在孔底拌和物粒料等给予清除。
提管时应注意到导管上重下轻，要采取可靠方法预防翻倒伤人。
2、机械发生故障或其它原因使混凝土在导管内停留时间过久，或灌注时间连续过长，最初灌注混凝土已经初凝，增大了导管内混凝土下落阻力，混凝土堵在管内。其预防方法是灌注前应仔细检修灌注机械，并准备备用机械，发生故障时立即调换备用机械；同时采取方法，加速混凝土灌注速度。
当灌注时间已久，孔内首批混凝土已初凝，导管内又堵塞有混凝土，此时应将导管拔出，重新安设钻机，利用较小钻头将钢筋笼以内混凝土钻挖吸出，用冲抓锥将钢筋骨架逐一拔出。然后一粘土掺砂砾填塞井孔，待沉实后重新钻孔成桩。
4.5.3 坍