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涂装车间工艺知识培训教材

目 录
第一章 　概述…………………………………………………………………………3
1． 涂装定义…………………………………………………………………3
2． 涂装功效…………………………………………………………………3
3． 涂装三要素………………………………………………………………3
4． 涂装一车间生产线概况…………………………………………………4
第二章 　整车线………………………………………………………………………6
1． 整车线油漆颜色搭配……………………………………………………6
2． 白车身各部分名称及质量分区色搭配…………………………………6
3． 整车线关键供给商及其产品……………………………………………6
4． 各工序介绍………………………………………………………………7
4.1. 转挂…………………………………………………………………………7
4.2. 预清理………………………………………………………………10
4.3. 预脱脂………………………………………………………………10
4.4. 主脱脂………………………………………………………………11
4.5. 一次水次……………………………………………………………11
4.6. 表调…………………………………………………………………12
4.7. 磷化…………………………………………………………………12
4.8. 二次水洗……………………………………………………………17
4.9. 钝化…………………………………………………………………17
4.10. 一次循环纯水洗………………………………………………………18
4.11. 一次沥水………………………………………………………………18
4.12. 电泳…………………………………………………………………18
4.13. 纯净UF液洗…………………………………………………………26
4.14. 一次UF液洗…………………………………………………………28
4.15. 二次UF液洗…………………………………………………………28
4.16. 二次循环纯水洗………………………………………………………29
4.17. 二次沥水………………………………………………………………29
4.18. 电泳烘干………………………………………………………………29
4.19. 强冷……………………………………………………………………29
4.20. 粗密封………………………………………………………………30
4.21. 转挂…………………………………………………………………33
4.22. 车底PVC………………………………

……………………………34
4.23. 转挂…………………………………………………………………34
4.24. 擦净…………………………………………………………………34
4.25. 细密封………………………………………………………………34
4.26. PVC烘干……………………………………………………………35
4.27. 强冷…………………………………………………………………35
4.28. 底漆打磨……………………………………………………………35
4.29. 擦净…………………………………………………………………35
4.30. 中涂喷漆……………………………………………………………35
4.31. 晾干…………………………………………………………………39
4.32. 中涂烘干……………………………………………………………40
4.33. 强冷…………………………………………………………………40
4.34. 中涂打磨……………………………………………………………40
4.35. 擦净…………………………………………………………………41
4.36. 面漆喷漆……………………………………………………………42
4.37. 晾干…………………………………………………………………43
4.38. 面漆烘干……………………………………………………………43
4.39. 强冷…………………………………………………………………43
4.40. 面漆修饰……………………………………………………………43
4.41. 交检…………………………………………………………………44
4.42. 上线至总装……………………………………………………………44
5． 涂装过程中产生涂膜缺点及防治………………………………………44
6． AUDIT相关知识…………………………………………………………55
7． 二十一世纪汽车涂装技术发展趋势和前进方向……………………………58
第三章 　塑料件线………………………………………………………………………64
1. 塑料种类和特征…………………………………………………………64
2. 塑料件涂装和整车涂装不一样之处………………………………………64
3. 塑料件涂装工艺…………………………………………………………64
4. 塑料件用隔膜泵……………………………………………………………69
5. 塑料件涂装易出现缺点及防治……………………………………………70
附：涂装车间总体成本占轿车企业四大工艺中百分比………………………………72
第一章　概述

1. 涂装定义：
指将涂料涂覆于（基底表面）物面上，经干燥成膜工艺。有时也将涂料在被涂

物表面扩散开操作称为涂装，俗称“涂漆”或“油漆”（实际上就是涂布）。

2. 涂装功效：
1) 保护作用　保护被涂物，使其免受周围介质侵蚀，起防腐蚀、抗老化和耐多种介质作用。
2) 装饰作用　涂装可使被涂物含有色彩、光泽、鲜映性、平滑性、立体感和标志等，给人以美感。
3) 特种作用　涂装能调整热、电等能量传导性，预防微生物附着（杀菌），示温，控制声波散发、反射和吸收，产生夜光等。

3． 涂装三要素
为使涂层满足底材、被涂物要求技术条件和使用环境所需工能，确保涂装质量，取得最好涂层，取得最大程度经济效益，必需精心进行涂装工艺设计，掌握涂装各要素。涂装工程关键，是涂装材料、涂装工艺和涂装管理这三个要素。在工业化流水生产汽车涂装中抓住、抓好这三要素显得尤为关键。
1) 涂装材料
涂装材料质量和作业配套性是取得优质涂层基础条件。在选择涂料时，要从涂膜性能、作业性能和经济效果等方面综合衡量，吸收她人经验，或经过试验确定之。假如忽略涂膜性能，单纯考虑涂膜低价格，会显著地缩短涂层使用寿命，造成早期补漆或重新补漆，反而带来更大经济损失。假如涂料选择不妥，即使精心施工，所得涂层也不可能耐久，如内用涂料用作户外面漆，就会早期失光、变色和粉化。又如含铁颜料涂料在黑色金属制品上是好防锈涂料，而涂在铝制品上反而促进铝腐蚀。
2) 涂装工艺
涂料工艺是充足发挥涂装材料性能，取得优质涂层，降低涂装生产成本和提升经济效益必需条件。涂装工艺包含所采取涂装技术（工艺参数）合理性和优异性；涂装设备和涂装工具优异性和可行性，涂装环境条件和涂装操作人员技能、素质等。假如涂装工艺和设备选择和配套不妥，即使采取优质涂料也得不到优质涂膜，假如所选择涂装工具和设备涂着效率低，故障多，则势必造成涂装运行成本高、经济效益差。灰尘是涂装大敌，高级装饰性汽车车身涂装必需在除尘、供空调风环境下进行。涂装操作人员技能熟练程度和责任心是影响涂装质量人为原因，加强操作人员培训，提升人员素质是很必需。近一二年来汽车制造厂家全部不惜巨大代价提升涂装线机械化和自动化水平，目标是降低人为原因，确保涂层质量稳定，降低返修率。
3) 涂装管理
涂装管理是确保所制订工艺实施，确保涂装质量稳定，达成涂装目标和最好经济效益关键条件。涂装管理包含工艺管理、设备管理、工艺纪律管理、质量管理、现场环境管

理、人员管理等。在机械化、自动化程度较高、采取优异技术较多现代化汽车涂装中，严格科学管理显得很关键，尤其是从作坊式生产向工业化流水生产和卡车涂装向轿车涂装转移之机，注意和加强涂装管理这点显得愈加关键。中国涂装技术和汽车用涂料和国外优异相比，差距不大，但落后关键是管理方面。中国存在着马虎、凑合、迁就等消极管理态度是涂装不出优质、高级装饰保护性涂层关键原因之一。这种态度不含有市场竞争和创名牌意识，要靠严格科学管理和思想教育来克服。
上述三要素是互为依存制约关系，忽略哪一方全部不可能达成优质涂装目标。涂装材料制造和应用工程技术人员、工艺管理和涂装作业人员对这三要素虽各有所侧重，但全部应有所了解。从工厂设计和工艺设计开始就应抓涂装三要素。

4. 涂装一车间生产线概况
涂装为汽车生产四大工艺（冲压、焊装、涂装、总装）第三个工艺。轿车一厂涂装车间以生产A系列油漆车身及多种塑料件为主，同时生产部分整车备件。其关键生产单位有整车线、塑料件线、备件线、返工线、调漆间及后处理。关键供给商基础上全部是跨国企业，有上海凯密特尔化学品、湖南关西汽车涂料、杜邦红狮（北京）涂料、上海汉高表面技术、上海依多科化工、中国一汽吉轻阻尼板厂、3M中国、PPG等，她们分别为涂装车间提供前处理材料、电泳材料、阻尼板、PVC涂料、中涂漆、面漆及清漆等产品。因为涂装车间是一个化工车间，全部原材料基础上是化工产品，所以在生产过程中会产生大量废水、废气、废渣等工业三废。作为一个国家规模型企业，涂装车间严格实施国家环境保护法律、法规，采取国际优异工业三废处理工艺及设备对产生废水、废气、废渣进行处理（具体说明废水、废气、废渣处理工艺及设备），排出工业三废全部达成了国家环境保护标准。
现在，涂装一车间关键有整车B线、塑料件线A\C、备件线、返工线。
整车线关键生产A系列油漆车身，单班产能可达成160台，日产能可达420台。油漆车身关键颜色有奇瑞白、香槟灰、魔力黑等。采取是4C3B工艺。油漆车身AUDIT指标为1.6级，NAP值指标为68，可动率指标为95%，劳动生产率指标为7.8分钟人/台，计划符合率指标100%。
塑料件线现在有A线和C线两条线，关键生产A\B\S\T系列塑料件，给企业整车生产做配套件，如前后保险杠、侧裙等。塑料件关键颜色有奇瑞白、香槟灰、魔力黑、法兰红、苹果绿、太空银、狂野绿。A线采取3C2B工艺，C线采取3C1B工艺

。可动率指标为95%，一次合格率指标为96%，计划符合率指标100%。
备件线关键生产A\B\S\T系列整车电泳备件，周最大计划量为3000多个件，周最小计划量为1000多个件。生产完电泳备件，由车间转运到备件企业。同时，天天要生产20~30台A系列电泳车身，以填充三涂生产空位。根据企业计划，新车型A18、S22也将在备件线生产电泳车身。
返工线现在没有生产，处于闲置状态。原本是对整车A线不合格车身进行返工一条生产线，在产能吃紧情况下，发挥了关键作用，为日产400台任务完成做出了关键作贡献。但在三季度，由塑料件产能吃紧，在对返工线做了稍加改动以后，生产塑料件。在以后生产中，返工线将起到“预备役”作用。以下是涂装一车间方位及总体布局图。
第二章 整车线

轿车一厂涂装车间整车线关键生产A系列（A11、A15、A21）油漆车身，同时也进行部分新车型试制工作。我们采取是3C3B工艺，即三次喷漆三次烘干，其工艺步骤：焊装白车身→转挂→预清理→预脱脂→主脱脂→一次水洗→表调→磷化→二次水洗→钝化→一次去离子水洗→沥水→电泳→纯净UF液洗→一次UF液洗→二次UF液洗→二次去离子水洗→沥水→电泳烘干→强冷→粗密封（上堵件、刷胶、铺沥青板）→转挂→车底PVC（上遮蔽、底板喷胶、卸遮蔽）→转挂→擦净→细密封（顶盖、流水槽、四门两盖）→PVC烘干→强冷→底漆打磨→擦净→中涂喷漆→晾干→中涂烘干→强冷→中涂打磨→擦净（一道、二道）→面漆喷漆（色漆→罩光漆）→晾干→面漆烘干→强冷→面漆修饰→交检→上线至总装。

1. 整车线油漆颜色搭配
整车线油漆颜色搭配表
序号 颜色 适用车型 电泳底漆 中涂漆 面漆. 清漆
1. 魔力黑 A11、A15、A21（慕尼黑） √ 深灰 魔力黑 √
2. 奇瑞白 A11、A15、A21（勃朗峰白） √ 白 奇瑞白 √
3. 香槟灰 A11、A15、A21（塞那河银） √ 浅灰 香槟灰 √
4. 兰灰 A21（多瑙河蓝） √ 浅灰 兰灰 √
5. 苹果绿 A15 √ 浅灰 苹果绿 √
6. 春绿 A21 √ 浅灰 春绿 √
7. 秋碧 A21 √ 浅灰 秋碧 √
8. 安红 A11、A15 √ 浅灰 安红 ×
9. 科红 A11、A15 √ 浅灰 科红 √

10. 白车身各部分名称及质量分区（以A15为例）

11. 整车线关键供给商及其产品
整车线关键供给商及其产品
序号 供给商名称 简称 供给产品 备注
1. 上海凯密特尔化学品 凯密特尔 车身线前处理用化学品，如脱脂剂、表调剂、磷化添加剂、无铬钝化剂等 　
2. 湖南关西汽车涂料 关西 电泳底漆、中涂漆、面漆、清漆 　
3. 杜邦红狮（北京）涂料 杜邦 电泳底漆、中涂漆、

面漆、清漆 　
4. 上海汉高表面技术有限 汉高 车身线前处理用化学品，如脱脂剂、表调剂、磷化添加剂、无铬钝化剂等 　
5. 上海依多科化工 依多科 粗密封、底板防护用PVC胶 　
6. 中国一汽吉轻阻尼板厂 吉轻 沥青板 　
7. 马鞍山联洪合成材料 联洪 沥青板 　
8. 3M中国 3M 砂纸、砂碟 　

9. 各工序介绍
10. 1转挂
本工序关键作用是将从焊涂悬链上白车身从悬链上卸下，安装门钩及前后盖支杆后，转移至吊具上，同时要对白车身进行质量检验，如坑包、变形、少焊等，检验并通知质检人员进行立即处理，并将白车身表面质量问题填入“随车卡”中。
关键设备：升降机、横向移行机、滚床、滑橇、吊具、自行葫芦、摇控器(图1.5)、支点
关键工具：门钩扳手
关键工装：门钩、前后盖支杆、材料架、
11. 2预清理
对白车身油污进行初步处理，白车身在焊接过程中有很多灰尘、铁屑、焊渣等杂物，在预清理工序将其清理；关键采取半浸半喷式，处理时间 t=1min，槽液温度 T=50~70 ℃，槽液总碱度 TA=16~26点，过滤器压差 ≤0.08 Mpa，循环泵出口压力0.25~0.35 MPa
关键设备：循环泵、过滤器、板式换热器、蝶阀、油水分离器
12. 3预脱脂
对车身表面油污进行初步清除，槽液呈碱性，关键经过碱性皂化机理，将车身多种油脂清除，处理方法关键是半喷半浸式，处理时间 t=1min，槽液温度 T=50~70 ℃，槽液总碱度 TA=16~26点，过滤器压差 ≤0.08 Mpa，循环泵出口压力0.25~0.35 Mpa
关键设备：循环循环泵、过滤器、板式换热器、蝶阀

13. 4主脱脂
对车身表面油污进行最终根本清除，槽液成份和预脱脂槽液相同，但总碱度和预脱脂不一样，通常比预脱脂碱度高，处理方法关键是全浸式。处理时间 t=3min，槽液温度T=50~70 ℃，槽液总碱度 TA=14~20点，过滤器压差 ≤0.08 Mpa，循环泵出口压力0.25~0.35 Mpa
关键设备：循环循环泵、过滤器、板式换热器、蝶阀

14. 5一次水洗
脱脂后，用自来水清洗车身，目标是把车身表面皂化后失去粘附性油污和脱脂液清洗洁净，使车身表面光洁，有利于提升后道磷化工序质量。处理时间 t=1min，循环泵出口压力0.25~0.35 Mpa，过滤器压差 ≤0.08 Mpa，碱污 < 5，电导率 < 500 ms/cm。
关键设备：循环循环泵、过滤器、板式换热器、蝶阀
15. 6表调
磷化前表面调整，能够改变金属表面微观状态，促进磷化过程中形成结晶细小，均匀、致密磷化膜。表调液通常为磷酸钛胶体溶液，因为胶体微粒表面能很高，对物体表面有吸附作用，胶体微粒吸附在零件表面上形成均匀吸附层，在磷化时，这层极薄吸附层就是一层分布均匀，数

量极多磷酸盐结晶晶核，所以促进结晶均匀快速形成，限制了大晶体生长，结果就促进磷化膜细化和致密，提升了成膜性，缩短了磷化时间，同时也能消除钢铁表面状态差异对磷化质量影响。处理时间 t=0.7 min，循环泵出口压力0.15~0.25 Mpa，PH值 8.0~10.0，电导率 > 1000 ms/cm，过滤器压差 ≤0.08 Mpa。
16. 7磷化
4.7.1定义
磷化，顾名思义，即磷而化之，相关磷改变。在我们车身涂装中，磷化处理是指金属表面和含磷酸二氢盐酸性溶液接触，发生化学反应而在金属表面生成稳定不溶性无机化合物膜层一个表面化学处理方法，所生成膜称为磷化膜。
4.7.2为何要磷化
?提升汽车涂层耐久性、耐腐蚀性
?磷化后钢板上涂布电泳漆后，附着力、耐腐蚀性可大大提升
?未磷化处理过短期内涂膜就起泡生锈： 水、空气渗透钢板 红锈
4.7.3磷化在整个前处理中所处地位
4.7.4磷化原理
4.7.5磷化膜耐腐蚀性
1、被处理表面

2、磷化液组成：低锌磷化液
3、处理方法不一样

4.7.6影响磷化原因
一、磷化工艺参数影响
1. 总酸度──总酸度过低，磷化必将受到影响，因为总酸度是反应磷化液浓度一项指标，控制总酸度意义在于使磷化液中成膜离子浓度保持在必需范围内。使用中总酸度只有一个改变趋势，那就是因消耗而下降。此时用补充浓缩液方法来提升。
2. 游离酸度──反应磷化液中游离H＋含量。
A. 过高不能成膜，易出现黄锈；
过低磷化液稳定性受到威胁，生成额外沉渣。
B. 控制游离酸浓度意义在于使磷化液中磷酸二氢酸盐离解度，把成膜离子浓度予先确定在一个必需范围。
C. 游离酸度小幅度升高:不管维护得多么仔细， 磷化液游离酸度在正常使用过程中总会有小幅度升高（指在总酸度不变前提下），这时要用碱进行中和调整，注意要缓缓地加入，充足搅拌，不然，碱液局部浓度过浓会产生无须要沉渣，出现越加碱，游离酸度越高现象。在保持总酸度不低前提下，游离酸度通常不会自行降低
D. 总酸度和游离酸结合：单独看总酸度或单独看游离酸度值是没有实际意义。二者在磷化中总是成对出现，它们之间搭配是能否生成磷化膜条件。
3.酸比──酸比即指总酸度和游离酸度比值。
A. 应依据不一样目标要求，不一样处理条件及不一样配方维持在一个合适数值。通常配方，全部在5～30酸比范围内。
B. 酸比较小配方，游离酸度高，成膜速度慢，磷化时间长，所需温度高。
C. 酸比较大配方，成膜速度快，磷化时间短，所需温度低。
D. 生产

实际中，因为配方已确定，总酸度和游离酸度也全部已在要求范围内，所以往往只是直接测定总酸度、游离酸度值就能够，而无须计算酸比。
4.温度──磷化处理温度和酸比一样，也是能否成膜关键原因，不一样配方全部有要求不一样温度范围。温度和溶液中各离子浓度及和酸比之间有着亲密联络。实际上，它们全部控制着磷化液中成膜离子浓度。
A. 温度高，磷酸二氢盐离解度大，成膜离子浓度就高。不过，温度过高要产生大量沉渣，磷化液失去平衡。
B. 温度过低，成膜离子浓度总达不到溶度积，不能生成完整磷化膜。所以，一旦选定某一配方后，就应严格遵照工艺范围控制温度。
5.时间──依据不一样目标，在不一样配方中全部有要求工艺时间，时间过短，成膜量不足，不能形成致密磷化膜层。时间过长，可能形成表面疏松粗厚膜。

二、促进剂影响磷化液中促进剂关键指一些氧化剂。氧化剂是作为阴极去极化剂而在磷化磷化配方中采取一个化学反应型加速剂，它关键作用是加速氢离子在阴极放电速度，促进磷化第一阶段酸蚀速度加紧，所以能够称为金属腐蚀催化剂。最常见催化剂有硝酸盐、氯酸盐、亚硝酸盐。

三、被处理钢材表面状态影响被处理材料表面状态差异会影响磷化效果，钢材表面诸如表面碳污染、表面氧化膜、表面结晶方位、和不一样处理方法情况下金属表面元素组成不相同会给影响磷化膜形成。

四、磷化前表面调整处理影响
1. 表调概念：所谓磷化表面调整处理就是采取磷化表面调整剂使需要调整金属表面改变微观状态，促进磷化过程中形成结晶细小、均匀、致密磷化膜。
2. 磷化前，采取表调变成一个必不可少程序。磷化前零件表面处理对磷化膜质量影响极大，尤其是酸洗或高温强碱清洗对薄层磷化影响最大。据报道，磷酸盐在冷轧钢板表面厚度为（50~150）×10－10m完整四氧化三铁──三氧化二铁氧化层上能形成均匀致密结晶。假如经过酸洗，只剩下厚度为30×10－10m以下氧化层，过于薄而且不完整，所以难得到良好均匀磷化膜，还因为酸洗表面产生析碳，也影响磷化膜形成。对于高温或强碱清洗，因为钢板表面上磷化活性点转变成氧化物或氢氧化物，使组成磷化膜结晶晶核降低，所以促进生成稀疏粗大磷化膜结晶，影响磷化质量，尤其是低温浸式薄层磷化及低锌磷化对予处理尤其敏感，不进行表面调整处理，就极难形成磷化膜。
现在，表调通常采取磷酸钛胶体溶液进行磷化前表面处理，因为胶体微粒表面能高，对

物体表面有极强吸附作用，胶体微粒吸附在零件表面上形成均匀吸附层，磷化时，这层极薄吸附层就是一层分布均匀，数量极多磷酸盐结晶晶核，所以促进磷化膜均匀快速形成，限制大晶体生长，结果促进磷化膜细化和致密，提升成膜性，缩短了磷化时间，降低膜厚，同时也能消除钢铁表面状态差异对磷化质量影响。配制表调工作液应该是纯净，最好用去离子水，以免水中杂质离子破坏胶体溶液稳定性，在生产中，工作槽液应保持良好搅拌状态，避免沉淀。另外，应预防碱、酸及磷化液进入表面调整工作液，以预防工作液因污染而失效。

五、磷化后钝化处理

六、磷化发展趋势开发、采取低温少渣型磷化液：磷化温度由43度降到35度，沉渣发生量降低10%~30%。如低温快速磷化处理工艺，在磷化膜特征保持不变情况，处理时间可由90~170s降到60s。这些新药剂采取，可深入达成缩短工序、节能、降低成本目标。
开发采取长久有效表面调整剂：现今用表面调整剂，工作液稳定性通常为一周，配液后使用一周就需根本更新。德国凯密特企业开发液体表调剂在50度下稳定，寿命8周，能充足溶解，均匀扩散，可随地理件量补充，可自动滴加。

4.8二次水洗
车身磷化时伴伴随磷化膜产生，也有另一个负产物磷化渣粘俯在车身表面，会影响电泳涂层附着力和后道漆膜光洁度，二次水洗是在车身磷化后对其表面进行冲洗工序，目标是使磷化后车身表面清洁、无杂质。
关键工艺参数：处理时间 t=1 min，碱污 < 5，循环泵出口压力0.25~0.35 Mpa，过滤器压差 ≤0.08 Mpa，电导率 < 500 ms/cm。

4.9钝化
磷化后钝化处理均指对磷化膜采取含铬酸性水溶液补充处理，这么处理后能够深入提升磷化膜（尤其是Ｐ比低磷化膜）腐蚀性，钝化作用来自以下两个方面：一是使磷化膜孔隙中暴露金属深入氧化，或生成铬化层，填补磷化膜孔隙，使其稳定于大气之中，方便提升磷化膜单层防锈能力，故也称之为封闭处理。对其具体反应机理现在还不清楚，但关键作用还是被处理表面溶解作用。二是经过含铬酸溶液处理，能够去掉磷化膜表层疏松结构及包含在其中多种水溶性残留物，降低磷化膜在电泳时溶解量，以提升涂膜耐腐性。
关键工艺参数：处理时间 全浸t=0.08min，PH值 3.0~5.0，电导率 < 1000 ms/cm，过滤器压差 ≤0.08 Mpa，循环泵出口压力0.25~0.35 Mpa。

4.10一次循环纯水洗（含新鲜纯水洗）
电泳前最终一道水洗，除去车身和吊具上导电离子，提升车身泳涂质量。
关键工艺参数

：处理时间 t=1 min，导率< 10 ms/cm，循环泵出口压力0.1~0.3 Mpa。

4.11沥水
将车身上水沥干。时间 t=0.25 min。

4.12电泳
就是车身第一层漆，即底漆。关键作用是车身防腐蚀，由电解、电泳、电沉积、电渗四 过程，依据车身带电极性分阴极电泳和阳极电泳。涂层厚度通常要求18~22μm，湿膜须160~190℃高温烘烤条件干燥成膜。关键控制参数有固体份、颜基比、MEQ值、电压等。
阳极液电导率 1200~2800 μs/cm，超滤装置出口压力 0.2~0.4Mpa，超滤液透过量 2.0~4.2 m3/h，MEQ值 20~35mmol循环泵出口压力0.25~0.35 MPa /100g ★，主循环系统出口压力 0.2~0.4 Mpa，过滤器压差 ≤0.08 Mpa，电压 120~350 V。
4.12.1阴极电泳涂料关键组成

4.12.2

4.12.3阴极电泳反应四个过程
（1）电解：任何一个导电液体在通电时产生分解现象称为电解。通常电解伴随在一个或两个电极上逸出气体，在电极上分别进行着氧化和还原反应。在电泳过程中水发生水解，在阴极上放出氢气，在阳极上放出氧气，金属阳极产生溶解,溶出金属离子。
（2）电泳：在导电介质中带电荷胶体粒子在电场作用下，在阴极电泳过程中带正电荷胶体树脂离子和颜料离子由电泳过程移向阴极(被涂物)。
（3）电沉积：漆离子在电极上沉析现象称为电沉积。在阴极电泳涂装时带正电荷粒子在阴极上凝聚，带负电荷离子在阳极聚集。电沉积第一步是水电化学分解(电解)。假使槽液PH是中性，在阴极上最初反应形成氢气和氢氧根离子，这一反应致使在阴极表面区产生高碱性界面层，当阳离子(树脂和颜料)和氢氧根离子反应变成不溶性时就产生涂膜沉积。
（4）电渗: 刚沉积到被涂物表面上涂膜是半渗透膜，在电场连续作用下,涂膜内部所含水分从涂膜中渗析出来移向槽液，使涂膜脱水，这种现象称为电渗。电渗使亲水涂膜变成憎水涂膜，脱水从而使涂膜致密化。

4.12.4阴极电泳涂料固化机理
4.12.5电泳涂料、涂装专用语讲解
电泳涂料、涂装专用语讲解
编号 项目 内容
1. 固体份 *表示在涂料中树脂及颜料重量比率（%）。
（NV） NV过高时出现问题有：二次流痕、膜厚增加、涂料回收率下降。
　 NV过低时出现问题有：膜厚降低、桔皮、泳透力下降
2. PH *是氢离子浓度指数，值越小酸性越强。
PH范围：0-14，PH=7是中性，通常CED在6.0-6.7之间，为弱酸性溶液。
PH值过高出现问题有：槽液稳定性降低→涂料沉淀、凝聚→堵塞过
滤，产生颗粒。
PH值过低出现问题有：腐蚀涂料循环管道

等设备，库仑效率降低、破
坏电压降低，用U/F水洗出现再溶解。
3. 电导率 *表示相距1cm极间（面积1cm2阴-阳极间）电导度（μs/cm），值
越大，导电能力越强。
通常MEQ值、NV、槽温高电导率就大，PH高电导率就低。假如MEQ、
NV正常，而电导率偏高话，可能是前处理带入Na、Fe、PO4等杂离
子大量蓄积槽中，此时将会造成槽液稳定性降低，易产生桔皮、针孔、
处理斑痕等涂膜异常现象。
电导率过高出现问题有：库仑效率下降、镀锌板上易出现针孔、破坏
电压降低、产生桔皮。
电导率过低出现问题有：槽液稳定性下降、膜厚分布不均匀。
4. MEQ值 *表示涂料中100g固体份所耗中和剂毫克当量，是槽液关键参数。
通常MEQ值↑，电导率↑，PH↓。假如ASH↑，MEQ↓。
MEQ过高出现问题有：库仑效率、膜厚、泳透力、破坏电压下降，镀
锌板易出现针孔，腐蚀涂料循环管道等设备，用U/F水洗出现再溶解等。
MEQ过低出现问题有：槽液稳定性下降，U/F透过量下降。
5. 　 *表示固体成份中颜料重量比率（%）。
灰份 因为槽内颜料沉淀造成ASH下降时，涂膜易产生颗粒，过滤易堵塞。
（ASH） ASH过高出现问题有：膜厚降低，涂膜水平面失光、易产生桔皮。
　 ASH过低出现问题有：抗缩孔能力下降，泳透力下降。

4.12.6简单电泳工艺图

4.12.7涂三电泳线工艺设备图
4.12.8反渗透系统
1．反渗透工艺原理说明
2．反渗透原理
【反渗透原理】
渗透：稀溶液中水分子经过半透膜向浓溶液中扩散现象，称为渗透。半透膜作用是只有水分子能够经过，而其它盐分不能经过。当这种自然渗透达成平衡状态时，两种溶液间形成高度差，称为渗透压。
反渗透：即在浓溶液侧施加一定压力以克服自然渗透压，使浓溶液中水分子向稀溶液中渗透，形成和渗透相反现象，称为反渗透。

见下图所表示：
【反渗透过程】依据反渗透原理可知，渗透和反渗透必需和含有许可溶剂（水分子）透过和半透膜联络在一起时,才会出现渗透现象和反渗透操作。
3．影响反渗透性能原因
反渗透系统汉族要性能指数是：渗透液通量（单位膜面积产水量）和脱盐率，而影响此两个性能关键原因包含： ?压力 ?温度 ?回收率 ?进水盐浓度（原水含盐量）
【压力】
进水压力影响RO膜产水量和脱盐率,
图1所表示，膜元件脱盐率和通量伴随进水压力增加而增加。
压力→ 温度→

【温度】
图2所表示，若其它性能参数保持不变，只增加进水温度，膜元件渗透液流

量随之增加，而脱盐率却随之下降。
【回收率】
回收率为渗透液流量和进水流量百分比。渗透液流量伴随回收率增加而增加，当浓缩液渗透压升高到和供水压力相同时则停止。脱盐率则伴随回收率增加而减小。
【供水盐浓度】
供水盐浓度增加，膜元件渗透液流量和脱盐率均会随之减小。

4.12.9电泳涂装生产管理
为确保生产正常进行和取得稳定涂装质量，电泳涂装生产现场必需对设备、槽液和生产环境严格科学管理并做好统计。必需定时测定，做好统计。并作好改变曲线，发觉不正常现象，立即采取方法处理之。
阴极电泳槽液循环系统：阴极电泳槽液自配槽后就应连续循环搅拌，因故障停止搅拌时间不应超出2h。循环搅拌关键功效有以下四个：
1） 保持槽液均匀混合和预防颜料在槽中被涂物水平面上沉淀，提升车身内表面涂装效果。
2） 槽液循环经过滤器，除去槽液中颗粒壮尘埃和油污。
3） 保持槽液温度均匀，经过使用热交换器换掉由涂装电能和泵机械能转换成热量。
4） 立即排除在电泳过程中在被涂物表面上产生气体。槽液循环系统通常由循环过滤、循环热交换过滤、过滤UF三条回路组成。
阴极电泳槽液管理是阴极电泳涂装工艺管理中现场管理中最关键项目，为确保槽液稳定和涂装质量稳定，在国外不仅涂装厂做好现场管理，阴极电泳涂料供给厂家也负责槽液全方面管理，并有全包含槽液管理倾向。以关西涂料企业HB-阴极电泳涂料为例，介绍其槽液管理项目，范围及检验频率列于下表中，供参考。

阴极电泳槽液日常管理项目标管理关键点
分类 NO. 槽液管理项目 管理范围（管理值） 检测频率 对漆膜质量影响 备　　注
用户 漆厂 低于管理值场所 高于管理值场所
槽液组成 1

2
3

6. 槽液固体含量（NV）/%
灰分/%
MEQ

有机溶剂含量/% 18~20

19~26
25~30

1. 5~3.0
1/周

1/周

1/月 1/周

1/月
2/月

2/月 稳定性、泳透力下降、膜变粗
易产生凹洼、缩孔
稳定下降、产生涂料凝集
涂膜平滑性下降、变粗、膜厚下降 二次流痕增加，涂量带出量增大
变粗、光泽低
涂膜溶解、变粗、耐气体针孔下降
泳透力下降、膜过厚、水滴流痕显著 105℃，3h或120℃，60min
槽液特征值 5

6 PH值（槽液氢离子浓度）
槽液比电导度/（μs/cm） 6.0~6.6

500~850 1/班

1/周 1/周

1/周 涂膜溶解、变粗、设备腐蚀 槽液稳定性下降产生涂料凝集
膜变粗、涂膜性能下降、耐气体针孔性下降 在28℃

在28℃
电泳涂装特征（条件） 7
8
9
10 库仑效应/（mg/C）
泳透力/cm
分极电阻/k?.涂膜外观

30~40

20以上
400~1000
优良

1/日 1/周

1/月
1/月
1/周 福特刚管法

车身上实测
11 膜厚/μm 200V
250V
300V 20~24
28~34
34~40 1/日 槽液温度28℃通电
3min
12
13 破坏电压/V
槽液温度/℃ 300以上
（28±1）℃ 1/周
2/日 1/周
14 杂志离子
浓度
（mg/kg）
Na
Fe
30以下
200以下
15
16
17 涂膜硬度
UF液固体含量（NV）%
UF液PH值 H以上
0.4以下
6~6.5 2/日
1/2周

1/2周 1/月

1/月 涂膜干燥程度

4.12.10涂三电泳现场图
4.13纯净UF液洗
即新鲜UF液喷淋。喷洗时间 t=0.25 min。
超滤系统（UF系统）
超滤系统是电泳涂装工艺中关键设备之一，它性能好环，使用好坏，直接会影响到电泳涂装质量和生产成本，其关键作用有以下几点：
1） 电泳涂料回收，在使用超滤系统时，因为能够用超滤透过清洗液充足洗涤除去粘附在被涂物上电泳涂料，进行回收，回收效率可高达98%以上，节省电泳涂料，降低污水处理量及费用，而不使用超滤系统其电泳涂料使用效率只有70%~80%。
2） 电泳槽控制，电泳槽内槽液电导率及杂质离子含量能够经过超滤液排放而得到有效控制，确保电泳涂膜质量。尤其当槽液中含有小分子树脂时，经过排放超滤液降低槽液中小分子含量最为有效。
超滤器结构形式有多个，觉超滤器有管式、中空纤维式、卷式和板式四种形式。下表为卷式超滤相关数据。

卷式超滤膜
PRODUCTDESCRIPTION　产 品 介 绍 膜化学成份: 高分子材料
膜结构： 螺旋卷式，玻璃钢外壳
应用： 脱除溶液中胶体、各类大分子
SPECIFICATIONS产 品 明 细 型 号 稳态渗透量 有效膜面积
阴极(L/Min) 阳极(L/Min) ft2 m2
EP7640-BS01-H7 7-10 12.5 323 30
EP5640-BS01-HL 4.5-6 7.5 172 16
EP4040-BS03-H4 1.6-2.5 2.8 65 6
* 以上数值以PPG灰漆和关西涂料为参考依据。
OPERATING&DESIGN　INFORMATION
运行和设计参数 常规运行压力: 3.5kg
最高运行压力: 4.2kg
最高运行温度: 50℃
最高清洗温度: 50℃
pH值适用范围 — 连续运行: 1-11
介质流量(TPH) EP4040-BS03-H4 5
EP5640-BS01-HL 13-18
EP7640-BS01-H7 10-16

超滤器透过量选择通常情况下按实际经验每平方米工件需新鲜超滤液（1.0~1.5）L,工件形状越复杂，腔形结构越多，需要超滤液量越多。
以下为卷式超滤膜结构详图及外观图。
4.14一次UF液洗
车身电泳完成出槽后第一道水洗，冲洗附在车身表面电泳浮漆，经过超滤回收利用，提升电泳漆利用率和电泳涂层表面光洁度。采取半浸半喷式。
关键工艺参数：喷洗时间 t=0.5min，PH值4.8~6.1，过滤器压差 ≤