炼焦车间布置与工艺流程模板.doc

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1. 炼焦车间
1.1 概述
本工程炼焦车间采取4×55孔JNDK55-05型5.5m单热式捣固焦炉。单U形集气管（设在焦侧）,双吸气管。两个2×55孔炉组部署在一条中心线上。在每个炉组机侧设一个双曲线斗槽煤塔。装煤除尘采取双U形导烟管装煤导烟车（CGT车），将装煤烟尘导到n+2和n-1炭化室。出焦除尘设地面站，采取皮带小车式除尘拦焦机。每2×55孔焦炉配一套新型湿法熄焦系统和预留一套干熄焦装置位置。
1.2 炼焦基础工艺参数
炭化室孔数 4×55 孔
每孔炭化室装煤量(干) 40.6 t
焦炉周转时间 25.5 h
焦炉年工作日数 365 d
焦炉担心操作系数 1.07
装炉煤水分 10％
煤气产率 330 m3/t干煤
全焦率 75％
焦炉加热用煤气低发烧值:
焦炉煤气 17900kJ/m3
装炉煤水份为7%时炼焦干煤相当耗热量
焦炉煤气加热时 2250kJ/kg
1.3 炼焦工艺步骤
由备煤车间送来能满足炼焦要求配合煤装入煤塔。经过摇动给料器将煤装入装煤推焦机煤箱内(下煤不畅时，采取风力震煤方法)，并将煤捣固成煤饼，装煤推焦机按作业计划从机侧炉门送入炭化室内。煤饼在炭化室内经过一个结焦周期高温干馏炼制成焦炭和荒煤气。
炭化室内焦炭成熟后，用装煤推焦机推出，经拦焦机导入熄焦车内，由电机车牵引熄焦车至熄焦塔内进行喷水熄焦。熄焦后焦炭卸至凉焦台上，冷却一定时间后送往筛贮焦工段进行筛分。
煤在炭化室干馏过程中产生荒煤气聚集到炭化室顶部空间，经过上升管，桥管进入集气管，约800℃左右荒煤气在桥管内被氨水喷洒冷却至85℃左右。荒煤气中焦油等同时被冷凝下来。煤气和冷凝下来焦油同氨水一起经吸煤气管道送入煤气净化车间。
焦炉加热用焦炉煤气，由外部管道架空引入。分别进入每座焦炉焦炉煤气经预热器预热至45℃左右送入地下室，经过下喷管把煤气送入燃烧室立火道和从废气开闭器进入空气汇合燃烧。燃烧后废气经过立火道顶部跨越孔进入下降气流立火道，再经过蓄热室，由格子砖把废气部分显热回收后经过小烟道、废气交换开闭器、分烟道、总烟道、烟囱，排入大气。
上升气流煤气和空气和下降气流废气由交换传动装置定时进行换向。
1.4 炼焦车间部署
新建两组2×55孔JNDK55-05型大型捣固焦炉组成两个炉组（即由1，2号和3，4号分别组成）部署在一条中心线上。在每个炉组机侧设一个双曲线斗槽煤塔。煤塔端部设捣固机检修站。在1，2号焦炉和3，4号焦炉之间分别设炉间台并在2，3号焦炉之间设大间台。
焦炉端部设炉端台，两侧设机焦侧操作台。煤塔间台关键部署煤气管道、休息室、办公室、配电室、交换机室和集控室等。炉端台顶层设炉顶工人休息室和5t旋转起重机，中间层设推焦杆托煤板更换站和炉门修理站，底层设工具间。
每两座焦炉共用一个高度120m烟囱，部署在焦炉焦侧，在1号、4号炉端台外分别设一套新型湿法熄焦系统,，在大间台焦侧区域预留2×140t/h干熄焦装置。在1、4号炉端台外预留迁车台位置。
1.5 焦炉炉体
2.5.1 焦炉炉体关键尺寸
见附表1
2.5.2 焦炉炉体结构及特点
a) JNDK55-05F型捣固焦炉为双联火道,废气循环,宽炭化室,焦炉煤气下喷复热式焦炉,是在总结焦炉多年生产经验基础上新设计炉型,此焦炉含有使用原料范围宽,多配入高挥发分弱粘结性煤,生产优质高炉用焦优点.它在结构上作了很多改善,使焦炉炉体坚固严密,加热均匀,焦炉操作环境和劳动条件得到了较大改善。
b) 炉顶导烟孔和上升管孔砌体，用带有沟舌大块异型砖砌筑，确保了砌体整体性，炉顶愈加严密，降低了荒煤气窜漏，预防横拉条烧损。
c) 在炉顶区采取强度大，隔热效率高漂珠砖和高强隔热砖，替换原焦炉采取红砖和硅藻土隔热砖，确保炉顶表面层平整、严密，降低了炉顶面温度，改善了操作环境。
d) 加热水平为800mm，可使焦饼上下同时成熟，并降低炉顶空间长石墨。
e) 该焦炉炭化室平均宽度为554mm，属于宽炭化室。宽炭化室焦炉含有很大优越性，不仅推焦轻易、改善焦炭质量、延长焦炉寿命，而且还降低了机械磨损、降低了推焦次数，降低了污染。
f) 炭化室墙采取了较为优异“宝塔”形砖，它不仅清除了炭化室和燃烧室之间直通缝，使炉体严密，荒煤气不易窜漏；并便于炉墙剔茬维修。
g) 燃烧室盖顶大砖采取在一对火道内设拱顶结构，使上面负荷归集在立火道隔墙上，加强了炉体结构强度。
h) 燃烧室采取废气循环和加高焦炉煤气灯头结构，确保了沿炭化室高向加热均匀性。另外，因为有废气循环，能够降低废气中氮氧化合物含量，减弱了对大气污染。因为焦炉煤气采取了高灯头，所以当焦炉延长结焦时间操作时，也不会短路。
i) 结合生产实践，对立火道底部斜道口断面积进行了理论研究和计算，新设计调整砖及其排列，使燃烧室各火道空气量和煤气量分配愈加合理，焦炉投产后几乎不需要调整即可使燃烧室横墙温度分布均匀，大大地减轻了热工人员更换调整砖劳动强度。
j) 异向气流蓄热室主墙厚290mm，是用带有三条沟舌异型砖相互咬合砌筑，而且，蓄热室主墙上砖煤气道和外层墙面间无直通缝，确保了砖煤气道严密性；同向气流蓄热室单墙厚230mm，是用带单沟舌异型砖相互咬合砌筑，确保了墙整体性和严密性。
k) 为增加蓄热室封墙严密性，取消了效果不佳隔热罩装置，外抹隔热效果好且又不龟裂新型保温材料GSY(HCS-23)。
l) 小烟道采取扩散型箅子砖，利用扩散型特征使大小孔径正反方向所造成不一样阻力来克服小烟道内变量气体所产生内外压力差，这种箅子砖和方孔箅子砖相比,提升了格子砖冲刷系数,可使废气温度降低200C左右。
m) 为了确保炭化室含有宽度，又要确保该焦炉含有足够强度，我们采取了加大炭化室中心距方法，炭化室中心距设计为1350mm。
2.5.3焦炉用砖量
见附表2
焦炉关键尺寸及技术指标表 附表1
序号
名称
单位
数量
１
炭化室全长
mm
15980
２
炭化室有效长
mm
15220
３
炭化室全高
mm
5550
４
炭化室有效高
mm
5300
５
炭化室平均宽
mm
554
６
炭化室锥度
mm
20
７
炭化室中心距
mm
1350
８
炭化室有效容积
m³
44.7
９
燃烧室立火道中心距
mm
480
10
燃烧室立火道个数
个
32
11
加热水平
mm
806
焦炉砖量表 附表2
序号
耐火材料名称
需用量(t)
1
硅砖
8700
2
粘土砖
2306
3
粘土格子砖
2036
4
高铝砖
156
5
缸 砖
145
6
漂珠砖
419
7
高强隔热砖
262
8
炉门衬堇青石砖
187
9
烟道衬粘土砖
1833
10
膨胀珍珠岩砖
55
注:此为1×55孔JNDK55-05F型焦炉耐火材料用量
1.6 焦炉机械
1.6.1 焦炉机械配置
4×55孔焦炉机械配置以下表：
序
号
名 称
数 量 （台）
操 作
备 用
1
装煤推焦机（左、右型各两台）
4
0
2
拦焦机
2
2
3
装煤导烟车
2
2
4
引进捣固机
4（套）
0
5
电机车
2
2
6
熄焦车
2
2
7
液压交换机
4
0
1.6.2 焦炉机械关键性能及特点
a）装煤推焦机
装煤推焦机分为左、右型。装煤推焦机设置走行、机械化送煤、余煤回收、炉头烟密封装置、推焦装置、启闭炉门装置和炉门清扫装置、炉框清扫装置、头尾焦回收处理装置等装置。且左右型装煤推能够同时在煤塔下工作。装煤推焦机走行至煤塔下，其煤槽中心和捣固锤杆中心能达成定位要求，并和捣固机设置了联锁。定位后方可开启捣固机；当捣固机工作完后，捣固锤完全提出煤槽且安全钩锁闭后，装煤推焦机方可走行。在装煤推焦机上设有煤饼顶部表面压实装置，该装置经过一个双槽钢梁，由齿条传动装置，沿着煤饼长向移动，在震动煤饼同时刮平震动器前浮煤，使煤饼顶面压平压实。装煤推焦机关键技术规格以下：
轨距 1mm
轨型 QU120（U71Mn）
走行速度 5～75m/min
走行对位精度 ±10mm
走行驱动方法 六台变频调速电机驱动
装煤速度 1.6～16m/min
装煤底版行程 17615mm
装煤底版驱动方法 变频电机、链条驱动
停电煤槽底板退出 柴油发电机组或柴油机驱动
煤槽双活动臂行程 2×40mm
电 源 3Ph，660V，50Hz
供电方法 滑触线导入
外形尺寸（长×宽×高） ～31600mm×21350mm×13000mm
整车重量 ～740t
b）拦焦机
拦焦机采取一次对位，设有走行、除尘罩，有取、装炉门和导焦机构，机械清扫炉门、炉门框机构，头尾焦回收装置，拦焦车耐热底板采取耐热耐磨稀土合金底板。除尘罩使用0.5mm不锈钢板，材质为0Cr18Ni9Ti。全部上述单元即可手动操作又可采取单元程序控制（PC）。拦焦机关键技术规格以下：
第一轨距焦炉中心线 12295mm
轨型 QU100
第一轨距第二轨 9010mm
走行速度 3～60m/min
走行驱动方法 4台变频调速电机驱动
外形尺寸（长×宽×高） 0mm×17500mm×8720mm
电 源 3Ph， 380V, 50Hz
供电方法 滑触线导入
整车重量 340t
c）固定式捣固机
固定式捣固机由安全挡装置、导向辊装置、提锤传动装置、停锤装置、捣固锤、机架、集中润滑系统、电控系统等组成。
捣固机捣固锤数量为30个。捣固设备由5组6锤捣固机组成。5组捣固机之间用水平销轴连接，各自位置含有交换性。采取固定式捣固机，无走行机构，降低维修和故障点。捣固机关键技术规格以下：
轨距 mm
轨型 50kg/m
捣固一个煤饼时间≯7min，装煤煤饼密度1.0t/m3(干)以上，捣固煤饼密度均匀，煤饼稳定性好。
整车重量 ～60t
d）装煤导烟车（CGT车）
装煤导烟车由车体、启闭导烟孔盖装置、双U形管系统、上升管清扫装置、高低压氨水切换及上升管水封盖关闭装置组成，在装煤导烟车车体上部署了在车体机侧U型导烟管和在车体中部U型导烟管，组成双U形管系统，集气管设在焦侧。U型管系统能最大程度降低炭化室机侧冒烟冒火现象，并能将导烟后残留微量有害气体放散掉，很安全可靠。车体机侧U型导烟管连通正装煤第n孔炭化室和第n+2孔炭化室。车体中部U型导烟管，连通正装煤第n孔炭化室和第n-1孔炭化室，启闭导烟孔盖装置在车体机侧U型导烟管和车体中部U型导烟管内上部，采取机械控制，实现导烟孔盖自动启闭，操作过程中没有烟气外冒现象。
经过第n+2孔桥管处高压氨水喷射产生抽吸力，正装煤第n孔炭化室装煤产生大量烟气首先经过部署在车体机侧U型导烟管导到第n+2孔炭化室，进入集气管，吸力可调，避免炭化室机侧吸入大量空气，也避免炭化室机侧有大量烟气逸出。随煤饼装入，开启第n-1孔桥管处高压氨水，经过第n-1孔桥管处高压氨水喷射产生抽吸力，第n孔炭化室内产生大量烟气经过部署在车体中部U型导烟管导入第n-1孔炭化室，进入集气管，随煤饼继续装入，开启第n孔桥管处高压氨水，经过第n孔桥管处高压氨水喷射产生抽吸力，直接导入集气管，全部操作均为程序控制。导烟车关键技术规格以下：
轨距 7000mm
轨型 50kg/m
走行驱动方法 两台变频调速电机驱动
走行速度 0～60 m/min
吸尘口数量为 2个
外形尺寸（长×宽×高） ～14000×9600×8800mm
电 源 3Ph，380V，50Hz
供电方法 滑触线导入
整车重量 ～60t
e）熄焦车（湿法熄焦固定底板式）
熄焦车为定点熄焦、底板固定，侧开车门，关键由转向架、车底板、车箱及开门机构组成。熄焦车和电机车、拦焦机配合设计。熄焦车关键技术规格以下：
轨距 2800mm，
轨型 QU100
车箱有效容量 33 t（焦）
车箱有效长度 800 0mm
车箱底板固定，底板面和水平面夹角28°
车箱门打开最大宽度 　650±20mm。
开门机构和制动装置为气动，工作压力600kPa，气源设在电机车上，由电机车司机操作，车门在关闭位置时能自锁。
熄焦车车箱内壁及底板均镶有耐热铸铁板，车门采取耐热合金铸钢，以适应骤冷骤热工作环境。
熄焦车两端部设有缓冲器及车钩，并和电机车配合设计,使电机车可在熄焦车两端。
外型尺寸（长×宽×高） 12250×6650×6450mm
整车重量 ～105 t
开门机构:
开门气缸1个，为单向作用套筒式，由电机车司机操作。
车门开闭动作由限位开关经过电气控制，确保其动作正确。
f）电机车（干湿两用）
电机车运行在焦炉焦侧熄焦车轨道上，用于牵引和操纵焦罐车或湿熄焦车。该电机车既能满足干法熄焦作业要求，又能满足湿法熄焦作业要求。含有运行速度快，调速性能好，对位正确且行车安全特征。
在电机车上可经过走台梯子直接登上焦炉焦侧炉台，司机室置于车体偏外侧，视线宽广，空压机采取螺杆式空压机，空压机电气柜置于机器室内，机器室封闭隔热，内设有冷气机，电控装置置于其内。冷风机用压缩机置于司机室外，在靠炉侧设有风包及电源滑线支架，电机车两端设有缓冲器及牵引挂钩。为检修方便，走行驱动装置采取外置式结构。
本电机车关键由车体、走行装置、制动系统、气路系统、牵引缓冲装置及电气系统组成。电机车关键技术规格以下：
数量 2台（1开1备）
车体型式 两层固定双轴台车式
轨距 2800mm
轨型 QU100
电源 AC3P 380V，50Hz
牵引重量 240t（干熄满罐时）
电机车操作周期 ≤9min
走行速度 190~10m/min
走行调速方法 变频调速（VVVF）
干熄站对位精度 ±100mm
制动方法 能耗制动﹑盘式制动和运载车气闸制动
走行电动机（2台） 75kW
空压机（1台） 22kW
司机室及电气室用空调装置 各1台
机械连接方法 板钩插销式
气路及电路连接 快速接头
电机车自重 约55t
电机车总功率（含圆形焦罐用电机） 约200kW
g）液压交换机
液压交换机设有液压站、电控屏、操作台、行程指示装置。液压站采取双泵、双阀系统，互为备用，配置2个油缸，含有自动、半自动、手动三种操作功效。在煤气低压时，采取自动报警和切断煤气供给等安全方法，交换机操作全部采取ＰＣ机控制，并设有氮气蓄能充压和直流蓄电池操作电磁阀装置，以备停电时使用。
交换机关键技术规格以下：
焦炉煤气系统油缸（针对1×55孔）
数量 1个
额定拉力 70kN
拉条行程 420mm
设计行程 460mm
直径 Φ160mm
废气系统油缸（针对1×65孔）
数量 1个
额定拉力 90kN
拉条行程 610mm
设计行程 700mm
直径 Φ200mm
交换周期 20min
交换时间 46sec
电源 3Ph、380V、50Hz
1.7 工艺装备
1.7.1 集气系统
集气系统包含上升管、桥管及阀体、集气管、吸气弯管、高低压氨水喷洒装置、上升管水封盖和水封阀开闭装置、焦油盒和辅助水管、蒸汽管和对应操作台等。
①设计采取单集气管，双吸气管，有利于荒煤气顺利导出，稳定集气管压力。集气管设在焦侧，并采取高压氨水喷射，使上升管内形成负压，将装煤时烟尘吸入集气管。吸气弯管上设手动和自动调整翻板，调整集气管内煤气压力，使其保持要求压力，不使炭化室出现负压操作现象。
②设计考虑合适加大炉顶空间和上升管直径，使煤气快速导入集气管内，降低装煤时炉门处烟尘外逸。
③上升管内衬粘土砖和隔热材料，降低上升管外表面温度，改善炉顶操作条件。下部用铸铁座和炉体连接，预防烧坏上升管下部结构。
④桥管顶部设有水封盖，预防荒煤气外逸，桥管和阀体连接，采取水封承插结构，氨水可在内部形成水封，可避免荒煤气泄露。桥管上装有低压氨水喷洒装置用来冷却荒煤气。使荒煤气温度于800℃左右冷至85℃左右。
⑤集气管内设高压氨水分段清扫装置，免去了人工清扫集气管劳动。
1.7.2 护炉铁件
护炉铁件包含炉柱、纵横拉条、弹簧、保护板、炉门及炉门框等。
①设计采取加大Ｈ型钢炉柱,为了确保炉墙稳定性和强度，沿焦炉高向设置十二线小弹簧。在纵横拉条端部设有弹簧组，能均匀地对炉体施加一定保护压力，确保了焦炉整体结构完整和严密。
②大保护板能有效地保护好炉头使之不受损坏。
③采取箱型断面加厚炉门框，它和“L”形断面炉门框相比，炉门框内外表面温差小。所以箱形断面炉门框抵御机械应力和热应力性能好，不易断裂。
④炉门采取弹性刀边，弹簧门栓、悬挂式空冷炉门，炉门对位时，位置反复性好，弹性刀边能使终保持一定压力，预防炉门冒烟冒火。
⑤炉门、炉框、保护板关键材质选择蠕墨铸铁（RuT340）,它含有耐急冷急热性能好，抗拉、抗弯强度高，铸件寿命长优点。
1.7.3 加热交换系统
焦炉采取焦炉煤气加热单热系统。主管由外部管道架空引进到焦炉地下室，煤气主管道上设有温度、压力和流量测量和调整装置。各项参数测量、显示、统计、调整和低压报警全部由自动控制仪表来完成。在焦炉煤气主管道上设有煤气预热器，以确保入炉煤气温度稳定。
在废气系统中，焦炉分烟道设自动调整翻板，总烟道设手动调整翻板，使加热系统吸力得到合适调整和稳定，确保焦炉在正确温度压力下工作。焦炉加热系统采取自动加热控制。
焦炉加热用煤气、空气和燃烧后废气在加热系统内流向由液压交换机驱动交换传动装置来控制，每隔20～30分钟换向一次。
1.7.4 湿熄焦系统
设计采取新型降污快速湿法熄焦技术，其优点在于⑴熄焦时间短，熄焦时间可控制在70-80s；⑵熄焦后焦炭水分可控制在2-4%而且水分稳定；⑶熄焦塔上设有水雾捕集装置并设双层折流式木结构捕集装置，除尘效果好，每吨焦散发焦粉量可控制在50g以下。
湿法熄焦系统包含熄焦泵房、熄焦塔、熄焦喷洒管、水雾捕集装置、二层折流板式除尘装置、粉焦沉淀池、清水池、粉焦脱水台和双梁抓斗起重机、一点定位熄焦车、高位槽及自动控制系统等。
湿法熄焦工艺，在整个熄焦过程中下水量是分段进行。熄焦过程早期，先用小水量熄灭熄焦车厢顶层红焦及稳定了焦炭表面，连续一段时间后，再喷射大水量，水和炽热焦炭接触后产生蒸气“由下至上”地熄灭熄焦车内底部、中部及中上部焦炭。这种熄焦方法用大水流喷射替换了喷洒，改善了熄焦车厢内沿焦炭深度方向上水份分布，达成了缩短熄焦时间、降低焦炭水份目标。
1)工艺管道及设备
a)熄焦水泵：设置三台熄焦水泵（2开1备），每台全部可向高位槽供水，其能力能够满足熄焦操作要求。
b)高位槽：使用高位槽可在每次熄焦操作中以恒定压力提供可靠供水。
c)工艺管道：管道设计可满足在熄焦开始时快速供水。
2)一点定位熄焦车
一点定位熄焦车可在不移车情况下接收从炭化室推出焦炭，使焦炭表面轮廓及其在熄焦车厢内分布对每炉焦炭均一样，这么就能够许可熄焦塔内水流能够调整，以提供适宜熄焦水量，可取得含水量更低焦炭。
3)控制系统
熄焦系统控制方法为自动调整阀（可调）开度控制，其控制过程经过PLC程序控制完成。
4)水雾捕集水泵和高位槽快速开闭阀同开同关。
5）熄焦塔高68米，熄焦塔下部设有熄焦水喷洒管、中部设有水雾捕集装置、顶部设有二层折流式木结构捕集装置，可捕集熄焦时产生大量焦粉和水滴，其除尘效率可达约85%以上，其除尘效果达成每吨焦散发焦粉量在50g以下。
6)粉焦沉淀池长度、宽度和深度使含焦粉循环水有充足沉淀时间和沉淀速度，可确保熄焦水循环使用。
7)为了定时清理粉焦沉淀池内粉焦，设计选择了容积1.5 m3电动葫芦双梁抓斗起重机，定时将沉淀池底粉焦抓到粉焦脱水台上，经脱水后外运。
1.7.5 焦炉除尘设施
本工程对焦炉生产过程中阵发性排放烟尘和连续性排放烟尘治理采取以下方法：考虑捣固焦炉装煤除尘特殊性，将5.5米捣固焦炉煤顶上空间通道高度增加到250mm，使荒煤气逸出压力减小,以达成降低荒煤气外冒目标。
1.7.5.1 阵发性排放烟尘治理
ａ）装煤除尘：在装煤推焦机上安装有活动炉门密封框，在装煤过程中，依靠这些可变形密封设备，确保将煤饼和炉门框之间充足密封。炭化室产生荒煤气及烟尘经过双U形导烟管式导烟车，配合高压氨水喷射产生负压，将装煤烟尘导到n+2和n-1炭化室，降低装煤时荒煤气和烟尘外逸。
b）熄焦除尘：在熄焦塔中部设有水雾捕集装置和二层折流式木结构捕集装置，捕集熄焦时产生大量焦粉和水滴。
c）推焦除尘：在拦焦机上带有大型集尘罩，该集尘罩和地面站除尘设备之间用一条固定于焦侧水平干管连接，经过干管将抽吸烟气送到除尘设备处理净化后排放。并在推焦机、拦焦机上分别设有机、焦侧炉头挡烟装置，更有利于出焦时烟尘治理。
d）集气管放散点火装置：在集气管上设自动放散装置，点火方法采取常明火，可将集气管放散荒煤气焚烧掉。
1.7.5.2 连续性排放烟尘治理
ａ）炉顶用于导烟吸尘孔盖采取水封结构，另一个采取球状结构。
ｂ）炉门采取弹性刀边，炉门刀边密封靠弹簧顶压，使刀边受力均匀，密封效果好。
ｃ）炉顶上升管盖及桥管和阀体承插均采取水封结构，能够杜绝上升管盖和桥管承插处冒烟现象。
ｄ）上升管根部采取铸铁座，杜绝了上升管根部冒烟冒火现象。
1.7.6 辅助设施
在炉端台中层设有炉门修理站，推焦杆和托煤板更换站，在炉端台外侧设有5t旋转起重机，在焦炉两端台设拦焦车导焦栅检修装置，这些设施既方便了生产操作，又减轻了工人劳动强度。
在煤塔端部设有捣固机检修站。
1.7.7 焦炉关键生产操作指标
焦炉周转时间为25.5小时，焦炉正常操作关键生产指标以下：

序号
项 目
单位
指 标
用焦炉煤气加热时

1
标准火道温度机侧
℃
1310

标准火道温度焦侧
℃
1320
2
过剩空气系数α

1.2～1.3
3
焦饼上下温差
℃
＜70
4
小烟道废气温度
℃
＜350
5
焦饼中心温度
℃
1000±50
6
炉头火道温度
℃
≥1100
7
下降气流看火孔压力
Pa
0～5
8
炭化室底部压力
Pa
≥5
9
集气管内荒煤气温度
℃
～85
10
低压氨水管总管压力
MPa
≤0.25
11
高压氨水管总管压力
MPa
～1.5
12
地下室煤气主管压力
Pa
1200
13
地下室煤气横管压力
Pa
700～800
14
炉柱上部弹簧负荷（总）
kN
170
15
炉柱下部弹簧负荷（总）
kN
140
２.8焦处理系统
2.8.1概述
焦处理系统任务是将熄焦后焦炭按要求筛分成不一样粒级，然后装车外运或送往焦场。焦炉熄焦采取湿法熄焦，预留干熄焦位置。
本系统是按4×55孔JNDK55-05型5.5m焦炉生产能力(年产干全焦230.13万t，日产干全焦量为6305t)配套设计。
焦处理系统由No.1、No.2焦台、No.2筛焦楼、No.2贮焦场、No.2贮焦槽和对应带式输送机通廊和各转运站等设施组成。
焦炭分为≥40mm、40~25mm、25~10mm和≤10mm四级。
2.8.2设施及关键设备
2.8.2.1焦台
焦台作用是将湿熄焦后混合焦冷却、沥水、蒸发水分，并对剩下红焦补充熄焦。
焦处理系统共设置2座焦台，其中1、2号焦炉设No.1焦台, 3、4号焦炉设No.2焦台。每座焦台长72m，倾角28°，凉焦时间为0.5h以上。焦台采取刮板放焦机远距离操纵机械化放焦。刮板放焦机把从焦台上滑下来混合焦均匀地刮到焦台地沟内运焦带式输送机上，并送至No.2筛焦楼。
2.8.2.2 No.2筛焦楼
No.2筛焦楼单排部署，由5个贮仓组成，总贮量约1600t，其中≥40mm粒级焦炭贮量约800t，相当于4×55孔JNDK55-05型5.5m焦炉该粒级焦炭约3.5h产焦量。
由焦台运来混合焦，经第一级双层3073振动筛（共2台，1开1备）筛分为≥40mm和<40mm两级；≥40mm 粒级焦炭经过溜槽直接入仓贮存，<40mm粒级焦炭再由第二级双层1836振动筛（共2台，1开1备）筛分为40~25mm 、25~10mm和≤10mm三级，分别入仓贮存。
No.2筛焦楼各焦仓下设置双排卸料口，其中一排卸料口为带式输送机接口，各级焦炭经过电液动扇形闸门放焦卸到带式输送机上，经转运后可送往No.2贮焦场或No.2贮焦槽；另一排卸料口为装汽车槽口，各级焦炭经过电液动颚式闸门放焦装汽车外运。
2.8.2.3 No.2贮焦场
No.2贮焦场长约350m，宽约130m，贮量约8万t，相当于4x55孔JNDK55-05型5.5m焦炉约12昼夜产焦量。
No.2贮焦场计划设计2台DQ400×30堆取料机进行堆取作业，其中实施1台，预留另1台位置。堆取料机堆焦能力为400t/h，取焦能力为400t/h。
当筛分后各级焦炭不需要送往No.2贮焦槽时，由带式输送机运至No.2贮焦场，经过堆取料机卸在贮焦场上，按粒级分别存放。当贮焦场各级焦炭需要外运时，经过堆取料机取焦后经带式输送机运往No.2贮焦槽装车外运。
2.8.2.4 No.2贮焦槽
No.2贮焦槽单排部署，共设 30个贮仓，总贮量约6600t，相当于4x55孔JNDK55-05型5.5m焦炉约1昼夜产焦量。
No.2贮焦槽采取卸料车布料。各贮仓下部槽口采取电液动颚式闸门放焦，将焦炭装火车外运。
2.8.2.5带式输送机
a) 设计选择DTII(A)型带式输送机。
b) 带式输送机运输能力：
① 从No.1、No.2焦台至C204转运站，带宽B=1200mm，输送能力为200t/h。
② 从C204转运站至No.2贮焦槽，带宽B=1400mm，输送能力为400t/h。
2.8.2.6其它
a) 在进入No.2筛焦楼带式输送机上设置电子皮带秤，计量混合焦量。
b) 在带式输送机上设取样器，用于混合焦及产品取样。
c) 采取四班制操作，工艺生产过程为PLC联锁自动控制。