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电缆生产工艺
§1 拉线
一、 基础知识
1. 线材拉伸
线材拉伸是指线坯经过模孔在一定拉力作用下，发生塑性变形，使截面减小、长度增加一个压力加工方法。
2. 拉伸特点
① 拉伸线材有较正确尺寸，表面光洁，断面形状能够多样；
② 能拉伸大长度和多种直径线材；
③ 以冷压力加工为主，拉伸工艺、工具、设备简单，生产效率高。
④ 拉伸耗能较大，变形率受到一定限制。
3. 拉伸条件
¯ 为实现拉伸过程，拉伸应力（σL）应大于变形区中金属变形抗力 （σk），同时小于模孔出口端屈服极限（σs k）或抗拉强度（σb），即： σk＜σL＜σs k 或 σk＜σL＜σb
¯ 通常以σL和σs k（或σb）比值大小表示能否正常拉伸，即安全系数：
¯ 伴随线径减小，线材内部存在缺点，变形程度加大，拉伸模角、拉伸速度、金属温度等原因改变，对正常拉伸过程全部有一定影响。通常安全系数和线径关系以下：
线 径
（mm）
型线
粗线
＞1.0
1.0~0.4
0.4~0.1
0.1~0.05
＜0.05
安全系数
Ks
≥1.4
≥1.4
≥1.5
≥1.6
1.8
≥2.0

4. 拉伸原理
拉伸属于压力加工范围。拉伸过程生产极少粉屑，体积改变甚微，即可认为拉伸前后金属体积不变：
V0＝VK 或 S0L0＝SKLK
¯ 相对延伸系数μ：拉伸后和拉伸前线材长度比。μ＝LK /L0 。
¯ 压缩率δ：拉伸前后断面面积之差和拉伸前断面面积比值百分数。
¯ 延伸率λ：拉伸后和拉伸前长度之差和拉伸前长度比值百分数。
¯ 减缩系数ε：拉伸后断面面积和拉伸前断面面积比值。
5. 拉线模
拉线模是拉线过程最关键工具。线模关键部分是模孔，通常由相互圆滑连接润滑区、工作区、定径区、出口区四个区域组成。
¯ 润滑区：润滑剂在这里停留并被带入工作区。
¯ 工作区：金属在这个区域内实现变形（变细、变长），实际和金属接触部分叫做变形段。
¯ 定径区：使拉线尺寸正确，形状符合要求，模孔直径即定径区直径。
¯ 出口区：不刮伤从定径区出来线材，同时预防停机线材回弹引发断线。
6. 拉伸过程
¯ 线材一次拉伸：从放线到收线只经过一道线模拉伸。一次拉伸用于拉粗线。特点是加工率较大生产线坯较短，生产效率低。
¯ 线材数次拉伸：从放线到收线经过数道（2～25道）线模拉伸。数次拉伸特点是总加工率大，速度快，自动化程度高。
¯ 滑动连续式数次拉伸：拉线时假如各拉线轮上（K道除外）积线圈数不变（每秒钟经过各道线模线材体积相同），通常称为滑动式拉线机。其特点是：线材在各道（最终一道除外）拉线轮上全部有滑动；各道（第一道除外）全部存在反拉力。
¯ 无滑动数次拉伸：无滑动拉伸关键特点是线材和绞轮间没有滑动，各中间绞轮上线材圈数能够增减。在拉线过程中：储存系数等于1时，K道绞轮上线材圈数不变，线材不发生扭转，但不能保持长久不变；储存系数小于1时，K道绞轮上线材圈数逐步降低，线材发生扭转；储存系数大于1时，K道绞轮上线材圈数逐步增加，线材一样发生扭转。
为确保线材和绞轮无滑动，每个中间绞轮应绕15圈以上线材。
正压力
反拉力 拉伸力

摩擦力

二、 影响线材拉伸原因
金属线材在拉伸时受到四个外力，
即：拉伸力、正压力、摩擦力和反拉力。
拉伸力大小是实现拉伸过程基础原因
之一，影响拉伸力原因以下：
1. 铜、铝杆（线）材料。
在相同情况下，拉铜线比拉铝线拉伸力大，拉铝线轻易断，所以拉铝线应有较大安全系数。
2. 材料抗拉强度。
抗拉强度受化学成份、压延工艺等多个原因影响，抗拉强度高拉伸力大。
3. 变形程度。
变形程度越大，在模孔中变形长度越长，正压力、摩擦力增加，拉伸力也增大。
4. 线材和模孔间摩擦系数。
摩擦系数越大，拉伸力也越大。摩擦系数由线材、模芯材料和光洁度、润滑剂成份和数量决定。铜杆表面酸洗不净，残留氧化亚铜也使拉伸力增大。
5. 线模模孔工作区和定径区尺寸和形状。
线模工作区圆锥角增加时，摩擦力减小、金属变形抗力增大，使拉伸力变大。定径区越长，拉伸力越大。考虑模孔寿命，定径区不能过小。
6. 线模位置。
线模安放不正或模座歪斜会增加拉伸力，使线径表面质量不好。
7. 多种外来原因。
进线（杆）不直、放线打结、拉线抖动等全部会使拉伸力增加，造成断线。
8. 反拉力增大原因。
放线张力过大，上一道离开绞轮张力增大等会增加下一道反拉力。反拉力增加时，拉伸力也随之增加。
三、 拉线设备
种 类
名 称
特 点
单模
拉线机
卧式单模拉线机

立式单模拉线机

多模
拉线机
滑动式连续拉线机

非滑动式连续拉线机

四、 拉线润滑
五、 拉线模具
六、 拉线工艺
七、 拉线废品产生原因和处理方法
废品名称
产 生 原 因
处 理 方 法
断线
接头不牢
调整电焊机电流、顶端压力、通电时间，提升焊接质量。
线材有夹杂
加强投产坯料验收。
配模不合理
经过工艺验证，对配模进行调整，消除变形程度过大和过小现象。
模孔形状不正确或不光滑
按标准修制线模，工作区变形角不可过大或过小，定径区不可过长，抛光后模孔光洁度应达成要求。
反拉力太大
放线张力不可过大，调整绞轮上绕线圈数。
绞轮上压线
调整绞轮上绕线圈数；调换修正沟槽较深绞轮；将表面毛糙绞轮进行抛光。
酸洗不净
调整酸液温度、浓度；加强冲洗和中和。
线坯质量不好
（折边、飞边等）
不合格线坯不流入下工序，加强中间检验。
铝杆潮湿
预防铝杆受潮，潮湿铝杆暂不投产。
润滑不良
定时化验润滑剂含脂量并立即补充；定时测试润滑液温度并确保不过热；确保管路通畅，使拉伸有足够润滑剂。
尺寸形状
不正确
线模磨损
常常测量线径，靠近公差极限时立即换模。
安全系数过小，线材拉细
降低拉伸应力，改善润滑效果，改善线模质量，调整配模，调整线张力等。
用错线模
穿模时要测量线材线径。
线材受到刮伤或擦伤等
穿线要正确，工作时勤检验，发觉有伤害线材地方，要立即进行检修。
线模偏斜，即模孔中心线和拉线中心线不正
上模时注意摆正，如有妨碍原因应检修。
线模尺寸形状超差
换新模，并将不合格模回修。
线坯含氧量过高
报废线坯
擦伤
碰伤
刮伤
锥形绞轮上有跳线现象
将绞轮表面修光，角度检修正确。
绞轮上有沟槽
拆卸，加工修理。
收排线时线材擦收线盘边
调整排线宽度，校平线盘边缘。
设备上有伤线部位
绞轮接口不平、绞轮窗口有锐边、排线导轮传动不灵等，应立即检修。
线盘相互碰伤
线盘应“T”字形存放；运输时线盘间应用衬垫隔开。
地面不平
整修地坪，铺胶垫、钢板等。
收线过满
坚守岗位，精力集中，预防收线过满。
起皮
麻坑
毛刺
三角口
杆材有飞边、夹杂、缩孔、折边等
加强检验，不合格品不流入拉线工序。
酸洗质量差
按工艺操作，中和完全，冲洗洁净。
模孔不光滑、变形，定径区有裂纹、砂眼等缺点，交接处连接不圆滑。
认真修模，抛光；严格检验，不合格线模不上机使用。
润滑不良
提升润滑效果。
绞轮不光滑，滑动率过大
磨光绞轮表面，调整配模。
波纹
蛇形
配模不妥
调整配模，成品模变形程度不可过小。
拉线机严重振动
检修设备，排除振动。
线抖动厉害
调整收线张力，使收线速度稳定均匀。
模孔形状不适宜
定径区长度应符合要求，不可过短或没有。
润滑供给不均匀
保持润滑剂供给均匀，将润滑剂进行过滤。
线材
有道子
线材有刮伤
检验和线材轴向摩擦部位，如：导轮、排线杆等是否光滑。
润滑液温度过高
加强冷却，必需时采取强制冷却手段。
润滑剂含碱量过高，含脂量低，不清洁
保持润滑剂清洁，定时化验，保持成份稳定。
模孔不光滑，有裂纹、砂眼
加强线模修理和管理工作，不合格线模不上机使用。
模孔润滑区被堵塞
对润滑剂进行过滤，清除润滑剂中悬浮物、金属屑等。
氧化
水渍
油污
润滑不足，润滑剂温度过高
供给足够润滑剂，加强冷却。
润滑剂飞溅
堵塞飞溅处，出线处用棉纱条或毛毡擦线。
堆线场地不清洁，手套油污沾线材
坚持文明生产，保持工作场地清洁。
收排线：
满、偏、
乱、紧、
松
排线调整不妥
按收线盘规格，调整排线宽度和排线位置。
收线张力不妥
调整收线张力和收线速度。
排线机构有故障
细心观察：桃形轮固定不牢，滑块磨损松动，杠杆轴销磨损晃动等应立即排除故障。
收线盘不规整
平整线盘，无法修理时应报废。
收线过满
加强质量意识教育。
性能
不合格
拉线强度、伸长率、弯曲等机械性能不合格
总变形程度小，原材料不合格，变形不均匀等均会引发机械性能不合格；应选择合格原材料，增加总变形程度，控制拉制过程中温升等条件。
电阻率不合格
关键是原材料不合格，其次是韧炼工艺不妥造成。

§2 绞线
一、 绞合线材特点
1. 柔软性好；可减轻因弯曲、振动、摆动而引发损坏，有利于安装。
2. 可靠性好：组成绞线单线，其缺点不可能集中在同一处，故单线缺点对绞线性能影响较对单根导体性能影响微弱得多。
3. 强度高：在使用一样杆材拉线时，拉制细线比粗线变形程度大，所以细线强度高。绞线强度高于同截面单根导体强度。
二、 绞线分类和用途
¯ 一般绞线
1. 铝绞线：导体重量轻、导电性好，用于受力较小架空电力线路。
2. 硬铜绞线：电气性能优越，用于架空输电线路。
3. 铝合金绞线：抗拉强度大，是铝绞线两倍，电导率比铝绞线低10％，用于冰川、山区、丘陵等地带通常线路及大跨越输电线路。
4. 铝包钢绞线：机械性能优越，用于大跨越线路。
¯ 组合绞线
1. 钢芯铝绞线：抗拉强度大。用于架空输电线路、配电线路、重冰区及大跨越输电线路。
2. 防腐钢芯铝绞线：性能同钢芯铝绞线，钢芯防腐，延长导线使用寿命，用于咸水湖、沿海、工业区及腐蚀气氛较重地域。
3. 钢芯铝包钢绞线：提升钢芯防腐，延长导体使用寿命，用于大跨越线路或避雷线。
4. 压缩型钢芯铝绞线：抗拉强度大，导线表面光滑，用于输电线路，可加大杆塔跨度。
¯ 特种绞线
1. 扩径钢芯铝绞线：增大外径，节省金属，降低电晕，用于高压输电线路及高海拔地域。
2. 扩径空心导线：外径较大，节省金属，降低电晕，用于高压变电站。
3. 消振及间隙型导线：各绞层分离，能本身消振，用于多风暴地域。
4. 防冰雪绞线：抗冰雪能力强，用于重冰区。
5. 铜电刷线：结构稳定，柔软性好，束绞及复绞而成，用于电机引接线。
6. 裸铜软绞线：采取股线正规绞合，束绞，无复绞或束绞后再按正规绞合复绞等形式，用于连接电机、电器设备部件。
7. 铜编织线：导线柔软，用于移动电器装备连线，也用于汽车、拖拉机蓄电池连线。
8. 镀铝钢芯铝绞线：基础和钢芯铝绞线相同。可减小锌铝电位差，避免电场畸变。
9. 耐候绝缘架空线：含有聚乙烯护套架空线。用于穿过树林或城市。
10. 导电线芯：大多用于电力电缆。可分为硬、软、特软三种。
① 硬线芯：用于船用电缆，电力电缆等；
② 软线芯：用于矿用电缆，橡套电缆等；
③ 特软线芯：用于常常移动电线电缆及有特殊要求导电线芯。
三、 绞合方法
导电线芯有两种绞合方法：无退扭绞合和有退扭绞合。
采取有退扭方法绞成线芯没有扭转内应力，故多用于不紧压绞线，以避免因有内应力在单线断裂时散开。
没有退扭绞合多用于紧压型线芯，因为自扭产生残余应力是弹性变形，压型为塑性变形，所以经过紧压内应力即可消失。
四、 绞合方向
裸绞线扭绞方向不管是同心绞合还是复绞，其最外层全部要求为右向（Z形）；绝缘导线绞合最外层为左向（S形）。不管是右向还是左向，其相邻两层绞向必需相反。这是为了产品统一，便于连接，并预防单线松散。
五、 并线模
并线模是绞线关键控制点：绞线直径均匀性，有没有蛇形、缺根、跳蹦现象均在此表现出来。
并线模通常由两个半圆组成。钢模内孔镀铬，也可硬木制模。实践证实，木模较为实用，钢模不仅成本高，更关键是划线，轻易使线芯产生毛刺。
并线模作用是使绞合线芯定径成型。经验表明：并线模孔径比计算外径略小0.1～0.3mm为适宜。
六、 紧压
紧压工序关键用于绝缘导体绞合，裸电线通常不紧压。
紧压目标：⑴ 增大填充系数，缩小导体几何尺寸，节省绝缘和护层材料；
⑵ 提升导体表面光滑度，均匀导体表面电场；
⑶ 降低电缆中形成空隙机会。
紧压工艺：圆形绞合导体紧压过程是一、三道为垂直紧压，二、四道为水平紧压；一、二道紧压量为80％，三、四道压轮起圆整作用，紧压量20％；圆形紧压导体和非紧压导体相比，外径可缩小7.2～9.17％，填充系数（正规绞合）可由75％提升到90～93％。扇形绞合导体25～50mm2可只进行一次垂直紧压；70 mm2及以上导体最外层绞合后进行三道紧压，即垂直、水平、垂直紧压，第一道紧压量为85％，第二道起整形（两侧）作用，第三道起定型作用；紧压扇形导体填充系数可达90～93％。
紧压导体和非紧压导体比较：
（1） 工艺特征：提升效率、降低消耗、结构稳定；
（2） 电场强度：能够起到均匀电场作用；
（3） 柔软性：有所下降；
（4） 结构材料用量：降低。塑力缆节省材料用量约1.8％。
五、结构尺寸、工艺参数及外观质量控制
1. 几何尺寸
控制几何尺寸，是为了确保导体截面积，即导体直流电阻值不超出要求数值。因为电阻值超出要求值时，势必降低电缆载流量，这是不许可。尺寸小于要求值或截面积偏小时，需要测量导体直流电阻来仲裁，假如电阻合格，即使导体截面积偏小仍可作为合格品。
2. 绞合节距及扇形截面形状不对称
扇形截面形状不对称偏差，会使电场分布畸形，并使成缆直径不圆整。
3. 焊接
绞合导体中单线许可焊接。但同一层内，相邻两个焊接点之间距离不应小于300mm。
两根相同直径单线焊接时，焊接电流应合适，预防焊接处线段烧得过热而降低单线机械性能和电气性能。
焊接过程要短，须快速进行，焊接处应妥善修整，不应有突起、毛刺，其直径应在单线许可公差之内。
多种绞合导体线芯均不许可整芯焊接；实芯25mm2及以上截面积焊接点应分头。
4. 外观
导体表面应光洁、无毛刺、划伤、跳线、边翅等有损绝缘层缺点，（手摸无感觉）。表面应无油污和灰尘，不然将在该处引发游离放电。
存放中应注意导电线芯氧化变色及机械损伤。
六、 绞合废品产生原因和处理方法
废品名称
产 生 原 因
处 理 方 法
扭绞过分
收线盘轴或牵引轮轴档没挂住造成停止转动，线芯在牵引轮上绕圈数少产生打滑现象。
单线未损伤：手动退绞回松；
单线受损伤：剪断。
单线断裂
单线质量差，有三角口、死弯、发脆；焊接不牢或焊头太大被分线盘线嘴卡住；线盘不周整，边缘处单线刮坏；线盘张力小，在转动中松套，上下层线压死，造成拉紧崩断；导线孔或线嘴子磨损出沟槽把线嵌死。
消除断线原因；
立即调整部分单线上起翅或擦伤；
普遍起翅或擦伤时：检验、更换并线模，或清除并线模里杂质。
单线跳线
单线经过分线板位置不对，并线模孔径过大。
调整分线板上单线穿线，更换适宜并线模。
单线拱起
放线盘张力过小或不均匀，绞合不紧密或不均匀。
放线保持足够均匀张力，绞合紧密均匀，采取予紧压以消除弹性变形。
表面划伤
模具不光滑、上下半模配合不好，分线板、线嘴、导轮严重磨损，牵引轮上拔线环键突出硌伤线芯。
检验模具、分线板、线嘴、导轮及拔线环键，发觉问题立即调整或更换。
扇形尺寸不 对
上下压轮没对准，压过分或太轻，换错压轮，压轮轴承损坏。
注意压轮调整和维护。

§3 成缆
一、 成缆材料和半成品
1. 绝缘线芯：圆形绝缘线芯、扇形绝缘线芯。
2. 常见材料：成缆常见材料应和绝缘含有相同耐热等级，不吸潮、不促进和其接触材料性能发生改变。
① 绕包带：聚氯乙烯塑料带、聚酯薄膜带、无纺布带等。
其作用是：隔离、扎紧、衬垫。
② 填充绳：聚丙烯撕裂膜绳、塑料条（管）、纸捻、石棉绳等。
其作用是：填充绝缘间缝隙，使电缆圆整。
二、 成缆工艺装备（笼式、盘式）
1. 绞笼：绞笼上有线盘架（摇篮），大型成缆机通常含有3～6个线盘架。小型成缆机可有18～24个或更多线盘架。线盘架含有制动功效以调整张力。绞笼前含有部分固定支杆用以安放填充绳盘。
2. 模架：在绞笼前，用来安放并线模。使绝缘线芯并合，绞成圆形。
3. 绕包头：含有3～6个带夹。用来在电缆芯外面包扎多种绕包带。
4. 牵引轮：有一个大直径可转轮盘和拨线环组成，给线芯以直线运动，并可调速。绞合节距关键经过牵引轮转速来控制。
5. 收线装置：用来收绕绞合后电缆。收线速度应和牵引速度相匹配。
6. 模具：成缆采取模具分为压模和包带模，它们全部是由两个半圆模加定位销组成。塑料绝缘线芯成缆模孔径和电缆成缆直径相等为宜。
7. 盘具：盘芯直径应大于电缆外径15倍。
三、 成缆工艺
1. 成缆方向
考虑到电缆安装、敷设、中间接头方便，统一要求成缆方向为右向。
2. 成缆节距
节距：绝缘线芯旋转一周时，沿轴向前进距离为节距。
节距比：节距长度和电缆直径之比。节距比越大，电缆柔软性越差。
成缆节距比参考表
芯 数
节 距 比 范 围
圆 形 线 芯
扇 形 线 芯
2
25～30
50～70
3
30～40
40～80
4
30～40
40～80
节距选择：截面愈大，节距应愈小；小截面电缆节距比可选为70～80，因为大截面电缆成缆机械应力很大，若节距过大将使柔软性降低，不易稳定。
为确保成缆结构稳定性和成缆后无蛇形，应选择较小成缆节距。
塑料绝缘电力电缆成缆节距比应为：圆形25～35，扇形40～60。
控制电缆节距比较小，外层选18～20倍，内层较大。
3. 绞入率
在一个节距内，缆芯实际长度和节距差值再和节距之比。
4. 成缆外径
⑴ 圆形线芯：D=Kd
式中：D——成缆外径；
K——成缆绞合外径系数；
d——绝缘线芯直径。
圆形绝缘线芯成缆外径系数表
电缆芯数
2
3
4
5
K 值
2
2.154
2.414
2.7
⑵ 扇形线芯：D=Mh
式中：D——成缆外径；
M——外径比，见下表；
h——扇形绝缘线芯高度。
扇形绝缘线芯成缆外径比系数表
电缆芯数
2
3
4
3+1
M 值
2
2.11
2.2
2.31
5. 填充
扇形绝缘线芯成缆能够不加填充。含有圆形附加线芯时，圆形线芯处应加填充，填充量以填充后圆整为准。
圆形绝缘线芯成缆时必需加填充。填充面积见下表。
圆形绝缘线芯成缆填充面积表
电缆芯数
2
3
4
填充部位
中心
边侧
中心
边侧
中心
边侧
填充面积
—
2×0.785d
0.04d
3×0.417d
0.215d
4×0.315d
注：d为绝缘线芯外径。
6. 绕包带
在成缆机上绕包多种带材有：PVC带、聚酯带、无纺布带、钢带、铜带等。
绕包形式：重合式、间隙式、衔接式三种。
钢带采取间隙式，其它均采取重合式。
7. 预扭
圆形线芯采取退扭成缆。扇形线芯可采取不退扭成缆（固定式）和退扭成缆（浮动式）两种方法。
固定式成缆是为了预防扇形线芯在成缆过程中变形，使扇形顶角一直对正电缆几何中心，确保成缆圆整。为此固定式成缆必需采取弹性预扭。
预扭：在线芯绞合压型时，线芯按成缆节距进行扭转，且方向相反。即放线盘逆成缆方向转过某一角度，使绝缘线芯有一个相反方向弹性变形，扇形顶角对正电缆几何中心。
预扭角度：是一个经验数据，不能计算求知。通常地放线盘和并线模距离越长，预扭角度越大；绝缘线芯越软，预扭角度越大；截面越小，预扭角度越大。总而言之，预扭角度在半圈到三圈之间。
四、 成缆质量控制
1. 供成缆使用绝缘线芯必需经检验合格，表面清洁、无损伤。
2. 绝缘线芯排序应正确（0、1、2、3或红、黄、绿、蓝）。
3. 如有金属屏蔽，其宽度、厚度、节距必需符合工艺要求。
4. 成缆方向为右向，包带为左向。
5. 填充饱满，不应跳蹦。填充物必需和绝缘含有相同耐热等级，不吸潮、不促进和其接触材料性能发生改变。
6. 缆绕包带必需按工艺要求层数、厚度、重合率、节距进行绕包，包带应平整、紧实、无折迭、打绺、起兜等现象。绕包带必需和绝缘含有相同耐热等级，不吸潮、不促进和其接触材料性能发生改变。
7. 按要求配模，不得擦伤绝缘线芯，扇形线芯不得有翻身现象。
8. 绕包带材料厚度应均匀，不得有孔洞、凸起、皱折等。
9. 铜带屏蔽表面应光滑、清洁，无裂纹、起皮、起刺，边缘整齐。
10. 塑料绝缘电力电缆不圆度（同一截面上最大直径和最小直径差除以标称直径）应不超出15％（等芯）或20%（不等芯）。正根电缆成缆外径应均匀一致，无显著蛇形。
11. 收线盘不得有损伤缆芯缺点，盘芯直径应大于成缆直径15倍。
12. 排线应整齐、紧实，不得有起落、、交叉现象。
五、 成缆机操作关键点
1. 绝缘线芯排列次序：按绞笼旋转方向依次为1、2、3、0或红、黄、绿、蓝。
2. 成缆方法：圆形线芯采取浮动式成缆，扇形线芯采取固定式成缆。
固定式成缆预扭角度：放线盘到压模距离愈长预扭角愈大；
绝缘线芯柔软度愈大预扭角愈大。（180°～3×360°）
3. 依据工艺卡片要求，选配绞笼、绕包头、牵引轮等部分变换齿轮。
4. 线芯接头：塑料绝缘电缆成缆时接头不得大于正常尺寸，以防挤塑工艺过模困难。
5. 合理配模：绝缘线芯在成缆时受到很大扭力（将产生内应力），为避免过分变形而造成绝缘损伤，成缆通常采取多模来完成。
1) 第一道压模孔径比成缆直径大1.0～2.5mm，只起合拢作用。注意不要使扇形翻身。
2) 第二道压模孔径比成缆直径小 0～0.6mm，起第一次紧压作用。
3) 第三道压模孔径比成缆直径小0～0.4mm，起定型作用。包带和包带模距离愈短成缆愈紧密。
l 配模松紧检验：① 电缆在模内不摆动，用手转线芯无松感；
② 压模和绝缘线芯摩擦产生热量，用手摸压模应不烫手；
③ 绝缘线芯出压模表面质量应无拉焦、挤、压、划伤痕迹。
6. 包带层修复：包带层断带、打绺、填充跳蹦等造成起包或缺层时，需手工修复。修复后直径不得大于正常直径0.2mm。铜带屏蔽层接头必需焊接，绕包后应平整。
7. 牵引：成缆包带后应在牵引轮上绕4～5圈预防打滑、退车。橡皮压轮松紧应适度，严防过紧压扁电缆。
8. 收线盘芯直径不得小于：单芯塑料电缆直径25倍；
多芯塑料电缆直径15倍。
9. 排线：排线应平整、紧实、无交叉、压落现象。下盘后电缆头应固定牢。
六、 成缆废品产生原因和处理方法
废品名称
产 生 原 因
处 理 方 法
线芯绝缘损伤
上下盘或运输时碰伤；
压线套圈勒伤；
操作不妥扭伤。
作业时注意不要磕碰；
绝缘工序收线紧实，排线平整；
预扭应合适。
线芯绝缘划伤、压坏
放线盘线嘴、导轮、压模内表面有毛刺或损伤；放线张力太大，线嘴、导管处拉坏；绝缘线芯局部粗，过模卡伤；配模太小；压模中心没对正。
修理或更换线嘴、导轮、压模、分线板；合适调整张力；注意绝缘线芯质量；合理配模；校正压模。
线号排错
误操作；操作者不懂。
正确操作；加强培训学习。
扇形翻身
预扭角度不对；绝缘工序收线翻身、分头下盘时线芯退扭造成翻身。
调整预扭角度、压模和线芯导轮距离；注意线芯放到线盘侧板时进入压模角度。
节距超差
档位不对
调整档位
导线拉细、拉断
放线张力过大；导线嘴夹线；线芯绝缘上有包；导线接头不牢；收线张力太大。
调整放线张力；更换损坏导线嘴；检验绝缘线芯质量；提升接头质量；调整收线张力。
圆度超差
模孔大；线芯进模角度不适宜；填充不满；牵引轮压轮压力太大。
合理配模；调整压模和线芯导轮距离或预扭角；合理填充；调整压轮压力。
外径超差
节距大；包带夹杂；填充过多或跳蹦
调整节距；修好包带；填充合适
蛇形
放线张力不均匀；成缆节距不妥；收排线压落。
调整放线张力；调整节距；注意排线紧密整齐。
绕包间隙或重合率超差
包带宽度不对；
起、停车时搭盖或间隙量改变；
档位换错。
更换绕包带；
设备不正常时维修设备；
调整档位。
绕包厚度不够
包带厚度不够或用错；
包带层数不够。
核准包带厚度、宽度，不对时更换；
增加层数。
包带划伤或损坏
模孔不光滑，锥口弧度小；
拨线环或分线板有损坏。
换好模；
维修设备，消除设备缺点。
金属屏蔽松散，截面不够
张力小；
节距不妥；
材料规格不符合要求。
调整张力；
调整节距；
更换材料。

§4 装铠
一、 钢带绕包质量要求：
两层钢带均为间隙绕包，绕包方向为右向，绕包应紧而平服，上下两层钢带叠盖应不少于钢带宽度20％。
绕包间隙应为：带宽在25mm以下时，最大绕包间隙为带宽27％；
带宽在25mm及以上时，最大绕包间隙为带宽42％（出口电缆为37％）。
钢带接头处应剪城45°斜口，斜口经绕包应和电缆轴向平行，接头处重合3～10mm，接头要平整、牢靠，接头边缘不得有毛刺、尖角翘起等现象。另外，钢带复绕应紧密，并剔除有夹杂、毛刺、砂眼、锈蚀缺点钢带。
钢带绕包张力控制：满盘时张力最大，不然钢带易飞出；半盘时应调松，不然会拉坏电缆或造成钢带卷边以致压伤电缆。
二、装铠废品特征及原因
钢带质量不好：有毛刺、卷边，或钢带接头不良、尖角翘起，焊接后不修光等。
钢带重合：绕包节距过大，搭盖未调整好，过大张力不均钢带头摇动。

§5 挤塑
一、 挤塑机工作原理
利用特定形状螺杆，在加热机筒中旋转，将由料斗中送来塑料向前挤压，使塑料均匀地塑化（即熔融），经过机头和不一样形状模具，使塑料挤压成连续性所需要多种形状材料。
1. 挤出过程中塑料经过三个阶段：
（1） 塑化阶段：又称压缩阶段。在机筒内完成。经过螺杆旋转，使塑料由固体颗粒状变为可塑性粘流体。
（2） 成型阶段：在机头内进行。由螺杆旋转和压力作用，把粘流体推向机头，经过机头内模具，使粘流体成型为所需要多种尺寸及形状挤包材料。机头模具起成型作用，而不是起定型作用。
（3） 定型阶段：在冷却水槽中进行。塑料经过冷却后，将塑性状态变为定型固体状态。
2. 挤出过程中塑料流动状态：
（1） 正流——沿螺旋线向前流动。正流由螺杆旋转推挤力产生，正流影响挤出量。
（2） 逆流——和正流相反。它是机头、模具、过滤网反作用力产生。
（3） 横流——即环流。沿轴向向前流动，方向和螺纹垂直。也是由螺杆旋转推挤力产生。塑料之所以能在螺杆中混合、塑化成熔融状态，是和环流作用分不开。
（4） 漏流——它也是由机头、模具、过滤网阻力产生。不在落槽中流动，而是在螺杆和机筒间隙中流动。通常比正流和逆流小很多。漏流影响挤出量。
3. 挤塑机螺杆压缩比和长径比
（1） 压缩比——压缩段开始处一个螺槽和终止处一个螺槽容积之比。
（2） 长径比——螺杆有效工作长度和螺杆直径之比。
（3） 压缩比和长径比大小对挤塑质量影响
螺杆是挤塑机关键组成部分，它形状、直径大小和长短对塑化好坏起着决定性作用。
螺杆较长——料在螺杆中受热时间长——塑化均匀——挤出量大——塑化效果好。
长径比通常为：15∶1～20∶1，最近有向大方向发展可达20∶1～25∶1。
聚乙烯和聚氯乙烯塑料压缩比为1∶2～1∶3。
4. 挤塑机螺杆维护保养
⑴ 不许可螺杆空转。
⑵ 清理螺杆时，要垫平垫稳，不要滚动或转动，预防损伤螺杆。
⑶ 严禁将金属物品投入机筒内，以免损伤螺杆。
⑷ 温度过低时严禁开启螺杆。
⑸ 使用螺杆冷却水时，要做到停机必需停水。
⑹ 定时清理螺杆。
5. 挤塑机操作关键点
⑴ 开机前操作者应检验设备个部位润滑、传动、电气控制等情况，发觉问题立即找相关人员处理。
⑵ 按产品要求选配模具，并把模芯和模套间距离调好，预防塑料层厚度偏差太大。
⑶ 提前2～3小时开启加温系统，按工艺要求调好各段温度，预防温度控制过高或过低。
⑷ 生产前要按工艺要求检验半成品质量，确定合格后方可投产。
⑸ 按产品长度准备好适宜收线盘，排线要紧实整齐。
⑹ 准备和牵引绳，并试车观察螺杆转动、牵引转速、放线和收线转动、加温控制系统、各电气开关、上下水流通等情况，确定无问题后开车生产。
⑺ 开车
① 将合格塑料加入料斗，打开插板，开启螺杆。操作者应注意进料情况，观察电压、电流表指示。此时，操作者不许离开岗位，预防发生问题。
② 塑料从摸口挤出后，要观察塑料塑化情况，待塑化将要好时，开始校正模具，把塑料厚度调匀，预防厚度偏差太大。
③ 按工艺要求取样检验厚度和表面质量，如：气孔、疙瘩、塑化状态等。
④ 一切正常并能满足工艺要求后，立即组织人员开车，开车时要分工操作、亲密配合。
⑤ 穿头引线，开启牵引，按工艺要求厚度，控制好螺杆和牵引速度，电缆经过牵引后，在带排线架线盘上整齐排好。
⑥ 在正常开车生产过程中，要注意以下几点：
i. 产品质量。
ii. 设备各部位机械运转情况。
iii. 加温系统控制情况。
iv. 螺杆和牵引速度改变情况。
v. 做到三勤：勤测外径（厚度）；勤检验质量；勤观察设备。
⑻ 记好标签、跟踪卡、统计表等统计。
⑼ 停车：首先切断牵引电源，然后停主机。要立即地拆除模芯和模套，把机头和机身接触螺栓扭开，关闭料斗插板，顶出机头，跑净机筒内塑料，组织人员清理机头和模具。
① 碰到下列情况时应停车：
i. 生产任务完成后要立即停车清理机头。
ii. 温度控制超高时，会造成塑料焦烧，要停车清理机头和螺杆。
iii. 停车1小时以上需清理机头。
iv. 有其它原因停车，如停电、停水、等线、缺盘、发生设备或人身事故等，需要停车清理机头。
② 机头和螺杆清理要洁净，清理完以后要立即装好。
③ 记号交接班统计，并给下一班做好生产准备工作，如模具、盘具、半成品等。
④ 按岗位责任要求，清洁机台卫生。
⑤ 停车后，要检验电源、水源、设备各部分，确定无问题以后，关掉电源和水源再离开机台。
二、 挤塑模具类型及工艺特征
电线电缆生产中使用模具（包含模芯和模套）关键形式有三种：挤压式、挤管式、半挤压式（或半挤管式）。
1. 挤压式模具：是靠压力实现产品成型，所以挤压式成型产品密实。模芯和模套配合角度差决定最终压力大小，影响胶层质量和挤出量；模芯和模套尺寸决定挤出产品几何形状和表面质量。
挤压式模具选配尺寸要求很严，成本高、挤出量低，所以除要求绝缘结构密实和挤出拉伸比小以外，大全部采取挤管式替换挤压式。
2. 挤管式模具：在胶料包覆于线芯之前，因为模具作用形成管状，然后经拉伸后包覆于线芯表面。挤管式模具比挤压式模具含有以下优点：
（1） 可充足利用塑料可拉伸特征，挤出厚度远大于所需厚度，所以出线速度可依拉伸比不一样而有所提升。
（2） 包覆厚度均匀性只和模套同心度相关，不会因线芯形状改变或弯曲变形而致包覆偏芯。
（3） 塑料经拉伸而取向，从而提升了机械强度、结晶度及耐龟裂性。
（4） 模具和线芯间隙较大，可降低模具磨损和划伤线芯。
（5） 模具通用性较大。
挤管式产品和挤压式相比不足是：挤塑密度小，胶层和线芯结合紧密性差。增加拉伸比可提升密度，抽闲挤出可提升胶层和线芯结合紧密程度。
3. 半挤管式模具：通常见于大规格绝缘挤包和内护套或外护套挤包。
三、 模具选配
挤压式：依线芯选模芯，依成品外径选模套，依据塑料工艺特征决定模芯、模套角度及角度差、定径区长度等。
挤管式：依据拉伸比（模口截面积和实际截面积之比）配模。
1. 绝缘线芯配模标准
（1） 圆形：模具不易过大，要适可而止，即导电线芯穿过时不易过松或过紧。模芯——线径＋放大值；模套——模芯直径＋2标称厚度＋放大值。
（2） 扇形：模芯——扇形宽度＋放大值；模套——模芯直径＋2标称厚度＋放大值。
2. 配模理论公式
（1） 模芯：D1=d+e1
（2） 模套：D2= D1+2f+2△+ e2
式中：D1——模芯直径（mm）；
D2——模套直径（mm）；
d——挤塑前最大直径（mm）；
f——模芯嘴壁厚（mm）；
△——绝缘标称厚度（mm）；
3. 检验模具质量
检验承线径表面是否光滑，有没有裂口或缺口、划痕、碰伤、凸凹等现象。
配好模具后，应用细砂布把承线径圆周式擦抹光滑。
4. 选配模具经验
（1） 16mm2及以下线芯绝缘配模，应用导线试模芯，以导线能经过模芯为宜，不要过大，以免产生倒胶现象。
（2） 真空挤塑时，选配模具要适宜，不宜过大，以免产生耳朵棱或松套等现象。
（3） 实际挤塑过程中，塑料存在拉伸现象，通常拉伸量为2.0mm。
（4） 安装时，要调整好模芯和模套距离，预防堵塞，造成设备事故。
5. 模具设计要求
（1） 增加模具压力，使塑料由机筒进入模具后压力增大，从而提升塑料塑化程度和致密性。
（2） 延长模腔内塑料流动通道，使流道中塑料深入塑化。
（3） 消除流道中死角，使流道中形成流线型。
（4） 真空挤塑模具，其模芯承线径通常在20～40mm，模套承线径通常在15～30mm。
6. 模具调整
（1） 调整模具标准：
a. 面对机头，先松后紧；
b. 常常检验对模螺钉是否松动或损坏；
c. 调模时，模套压盖不要压得太紧，调好模后再压紧，以防进胶，造成偏芯或焦烧。
（2） 调整模具方法：
a. 空对模：生产前将模具调整好，用肉眼观察把模芯和模套距离或间隙调整均匀，然后把对模螺钉拧紧；
b. 跑胶对模：塑料塑化好后，边跑胶，边调整对模螺钉，同时取样检验挤塑厚度和是否偏芯，直至调整满意，然后把对模螺钉拧紧；
c. 走线对模：把导线穿过模芯，和牵引线接好，然后跑胶。胶跑好后，调整好螺杆和牵引速度，起车跑线取样，然后停车，观察样品绝缘层厚度。反复几次，直至满意，然后把对模螺钉拧紧。该方法适适用于小截面电线电缆调模；
d. 灯光对模：利用灯光照射绝缘层和护套层，观察四面厚度调整对模，直至满意，然后把对模螺钉拧紧。该方法适适用于PE塑料绝缘电线电缆调模；
e. 感觉对模：是经验对模法。利用手摸，感觉挤塑层厚度来调整模具。该方法适适用于大截面电线电缆外护层。
f. 其它：① 利用游标卡尺深度；
② 利用对模螺钉螺纹深度；
③ 利用取样。
值得一提是：选配好模芯和模套孔径后，还必需选定模套内锥角和模芯外锥角角度差，通常为3°～10°。这个角度差能使挤出压力逐步增大，实现挤塑层密实、和线芯结合紧密目标。
四、 挤塑原理
1. 挤塑过程及其特点
挤塑过程是一个连续、复杂物理过程。塑料挤出特征关键表现在塑化阶段。
l 加料段：提供软化温度；产生剪切应力，破碎软化了塑料；形成连续而稳定推力；进而实现搅拌和均匀混合，并进行初步热交换。加料段所产生推力是否连续均匀稳定、剪切应变率高低、破碎和搅拌是否均匀全部直接影响挤出质量和产量。
l 熔融段：热源有外