空心轴类零件加工基本工艺设计及程序编制.doc

空心轴类零件加工
工艺设计及程序编制
机电学院
10级机电3班
5月
123
123

摘要
空心轴是在轴中心制一种孔或通孔，它普通是和轴承配合在机架或箱体上以实现传递运动和动力。空心轴有内壁光滑，有有键槽，轴体外面有阶梯形圆柱。空心轴不但占用空间体积少，还可减轻设备重量、简化构造。空心轴零件内部可穿测量电线，压缩空气，加入液压油或润滑油，或者做机器人手臂等，还可以和其她零件进行配合，螺纹连接等。虽空心轴有如此多好处与用处，但空心轴类零件加工却有它难处，例如细长轴、内工艺槽、键槽以及有工艺精度等加工。所采用加工设备也依照加工类型不同而不同，但大多数是用数车加工。
核心词：空心轴； 工艺； 程序； 数控车床

Abstract
The hollow shaft is prepared in the center of the axis of an aperture or through hole，which is usually fitted in the rack or cabinet and bearing to transmit motion and power. Some hollow shaft wall is smooth，some keyway stepped cylindrical shaft body outside. Hollow shaft not only take up less space volume，can also reduce the weight of the equipment，and simplify the structure. Inside the hollow shaft wear measurement wire，compressed air，adding hydraulic oil or lubricating oil，or do the robot arm，and other parts with threaded connection. Although there are so many benefits and useful hollow shaft，hollow shaft parts processing it has difficulties，such as slender shaft axis process tank，keyways，and process precision machining. The processing equipment used is also different depending on the type of machining，but most are processed with several vehicles.
Keywords：Hollow shaft；process；program；CNC lathe;

目 录
绪论 1
第1章 空心轴类零件加工 2
1.1空心轴类零件公用与构造特点 2
1.2空心轴类零件加工技术规定 2
1.3空心轴类零件加工重要困难及办法 2
1.4空心轴类零件材料、毛坯以及热解决 3
1.5空心轴类零件加工工艺分析 4
第2章 空心轴类零件程序编制 5
2.1数控编程概念 5
2.2手编数控程序特点与环节 6
2.3数控车编程如何拟定加工方案 7
第3章 空心轴实例数控加工简朴分析 8
3.1实例加工工艺简朴分析 9
3.2 基本数控车程序编制 12
参照文献 14
Deep hole in the machine tool spindle and DF Introduction 15

绪论
国内空心长轴深孔长径比很大，由于其刀具系统自身刚性差，在切削过程中极易产生让刀变形和机械振动，不但制约了生产效率提高，导致零件内孔中心线偏移，也直接导致加工表面质量下降。
1.1写论文目
改论文目仅仅是分享所有空心轴类零件大体加工工艺和某些编程技巧，论文中偏向理论较多。由于复杂空心轴类加工所用加工切削机床各不同样，因此这里只讨论程序编制办法和加工路线设定，以及简朴惯用切削指令。.
1.2论文重要内容
（1）空心轴类零件加工工艺设计。重要讨论了加工技术规定，热解决，毛坯选用。
（2）空心轴类零件程序编制。重要讨论了编程概念，手编程序特点与环节，以及加工方案拟定。
（3）实例分析。浅谈典型零件加工。

第1章 空心轴类零件加工
1.1空心轴类零件公用与构造特点
轴类零件是机器中重要零件之一，而空心轴类零件也不例外。它重要功能是支承传动零件和传动扭矩，例如齿轮、带轮、离合器、机器手臂、液压等。空心轴类零件和普通轴类零件同样，都是长度L不不大于直径d，轴普通是刚性轴。空心轴类零件加工表面重要有内外圆柱面、内外圆锥面、轴肩、螺纹、花键、沟槽等。
1.2空心轴类零件加工技术规定
空心轴大某些是支承轴在机器机架或箱体上，实现传动运动和动力功能。而在支承轴颈表面精度及其与轴上传动件配合表面位置精度对轴工作状态和精度有直接影响。当空心轴内孔与其她零件配合时，其内表面精度与圆度和同轴度也对整个机器运转有直接影响。因而，空心轴类零件技术规定普通涉及如下几种方面。
1.2.1尺寸精度
空心轴类零件支承轴颈普通与轴承配合，也是该零件重要表面，影响轴回转精度与工作状态，普通对其尺寸精度规定较高，为IT5～IT7级：装配传动件轴颈尺寸精度规定可以低某些，为IT6～IT9。
1.2.2形状精度
空心轴类形状精度重要是支承轴颈圆度、圆柱度，普通应将其控制在尺寸公差范畴内，对精度规定轴，应在图样上标注其形状公差。
1.2.3位置精度
保证配合轴颈相对支承轴颈同轴度和圆跳动是轴类也是空心轴类零件位置精度普遍规定，它会影响传动件传动精度。
1.2.4表面精度
普通与传动零件配合轴颈表面粗糙度Ra值为2.5～6.3µｍ，与轴承相配合支承轴颈表面粗糙度Ra值为0.15～0.63µｍ。
1.3空心轴类零件加工重要困难及办法
空心轴类零件形状多样，有轴表面有诸多孔，有细长，内孔有诸多阶梯且有尺寸公差，因此在加工过程中难免会碰见诸多难点。常用难点有一下几点。
（1）有此前没有见过或是没有加工过零件类型。
（2）在加工过程中，零件刚性差尺寸长，加工时刀具很容易磨损。
（3）圆柱表面有诸多需要有加工焊接孔。
（4）加工过程中震动大，会发生沉闷刺耳尖叫声，表面粗糙度很难保证。
（5）加工时因刀具磨损，切削力过大以及长度影响容易浮现锥度。
（6）被加工工件细长，内孔台阶、工艺槽、螺纹等代加工表面多，规定精度
也高，此类工件无论对刀具、机床精度、辅助工具精度、切削用量选取以及工艺安排均有很高规定，需要公益性较强综合技术。
依照以上难点当前重要采用如下两大办法。
a. 在加工时尽量减少加工时间，缩短加工周期。工件在机床上被装夹时间
尽量少，减小工件自然变形限度。如果刀具备所磨损应当及时更换刀具，在更换道具时机床主轴不适当停止运转，特别是在精加工走最后一刀时尽量 一刀走完。
b. 依照刀具磨损和应刀具产生锥度问题，在粗精加工时应采用合理几何角度，减少刀具磨损和震动；采用硬质合金材料刀片与刀杆以解决深孔加工时道具系统刚性局限性问题都可以防止锥度浮现。除此之外还可以才采用边加工边进刀办法来克服锥度浮现，但这都是要依照夯实经验进行。
c. 在加工细长空心轴时，普通采用改进工件装夹办法（普通采用一夹一顶法），采用跟刀架、反进给以及合理选用车刀几何形状和角度。
1.4空心轴类零件材料、毛坯以及热解决
为了保证空心轴类零件可以可靠传递动力，除了对的构造设计以外还应当对的选材、毛坯类型和热解决办法。
1.4.1空心轴类零件材料
空心轴类零件应依照其不同工作条件和使用规定选取不同材料和不同
热解决办法，以获得一定强度、韧性和耐磨性。
例如某药厂生产65,.,.冰糖结晶器核心部件空心轴,它材质为1Cr18Ni9Ti模锻件；再例如某航空发动机空心长轴涡轮轴是典型薄壁空心细长轴类零件，其工作转速在 10000r/min 以上，材料为 1Cr11Ni2W2MoV 实心模锻件。
45号钢是普通空心轴类零件惯用材料，通过调制解决可以得到较好切削韧性，并且也能获得较高强度和综合力学性能。40Cr等合金材料构造钢适合应用于中档精度并且转速较高轴，此类钢料通过调质和表面淬火解决后也能具备较好力学性能。像轴承钢GCr15和弹簧钢65Mn可制造精度较高空心轴类零件，此类钢材通过调质解决和表面高频感应加热淬火后在回火，表面硬度可以达到50～58HRC，也具备较高耐疲劳韧性和耐磨性。对于在高速、重载荷等条件下工作轴，可选用20CrMnTi、20Mn2B等低碳合金钢或38CrMoAl中碳渗氮钢。
1.4.2空心轴类零件毛坯
空心轴类零件惯用毛坯是圆棒料和锻件，某些大型或构造复杂空心轴在质量容许下可用铸件来代替。比较重要，像航空发动机涡轮轴等都采用锻件。
1.4.3空心轴类零件热解决
空心轴类零件在机加工先后过程中普通都需要进行热解决工序。在加工前对毛坯进行热解决目是改进材料切削性能，消除毛坯在加工过程中应力作用。例如锻造毛坯在加工迈进行退火或正火，这样可以使钢晶粒细化，减少硬度有助于切削加工同步也消除了锻造应力。关于圆棒料毛坯，通过调制解决可以有效或正火可以有效改进材料切削韧性。加工前热解决重要是防止在加工时产生切削应力，以保证后续加工工序加工精度。最后加工后热解决是用来保证加工表面能达到设计规定力学性能，同步消除加工带来应力。
1.5空心轴类零件加工工艺分析
1.5.1 空心轴类零件加工定位基准与装夹办法选取
在空心轴类零件加工过程中，为了保证重要加工表面相对位置，在选取定位基准是应当尽量与装配基准重叠并让各加工工序定位基准统一，且还要考虑到在安装过程中尽量加工出较多待加工面。
在空心轴类零件加工时，精度基准普通有两种选取：
首选办法是采用顶尖作为定位基准，这样可以实现定位基准统一，能在一次安装过程中加工出各段外圆表面及端面，这样可以较好保证各个外圆表面同轴度以及端面得到垂直度。这样不但可以得到较高加工效益，被选用夹具构造也简朴。加工空心轴轴类零件原则普通为先面后孔原则，因此在加工轴表面前先打中心孔，后来工序都用顶尖定位。若空心轴类零件在加工孔时，中心孔会消失，那么可以采用如下两种办法解决：
（1） 在空心轴被加工孔直径较小时，可直接在孔口倒出宽度不不不大于2mm
锥面，用倒角锥面来代替中心孔。
（2） 在不适当采用倒角锥面作为定位基准时，可以采用中心孔锥堵或带锥
堵拉杆心轴。锥堵与工件配合表面应依照工件形状做成相应锥形。如果轴一端是圆孔，那么锥堵锥度应取1:500。普通状况下，锥堵安装好后不适当拆卸和更换，如果必要拆卸，重新安装后必要按重要外圆进行找正和修磨中心孔。
如果轴长径较长，且刚性也较差，普通状况下还需要增长中间支承来提高整个系统刚性，惯用支架有跟刀架和中心架。
基准选取另一种方案是采用支承轴径来定位,由于支承轴既是装配基准，也是个表面互相位置设计基准。这样定位基准重叠原则不会产生基准不重叠误差，也容易保证各表面间位置精度。
1.5.2 空心轴类零件中心孔和锥堵修研
中心孔或锥堵作为定位基准时中心孔形状误差会复制到加工表面上去，中心孔与顶尖接接触精度也将直接影响加工误差，因而对于精密空心轴类零件在拟定工艺过程时必要保证中心孔或锥堵具备较高加工精度。
在加工单件小批量空心轴类零件时，该中心孔重要是在卧式车床或钻床上钻出；在大批量生产时，均用铣削端面打孔机床来加工孔，不但生产效率高，并且能保证两端面中心孔能在同一轴线上和保证一批工件两端中心孔间距离相等。
空心轴类零件中心孔或锥堵通过多次使用后有也许磨损或者拉毛，也有也许在热解决时以及应力作用下让表面产生氧化皮或发生位置变动，因而在各个加工阶段必要研修中心孔或锥堵，甚至要重新钻中心孔或重新换锥堵。若锥堵采用特殊硬质材料研制，则可以具备较好抗磨损能力。修研中心孔惯用办法有：
（1） 采用油石或橡胶砂轮修研
修研时将圆柱形油石或橡胶砂轮装夹在机床主轴卡盘上，用装在装刀架
金刚石笔将它前端修成尖形，然后将工件顶在油石或橡皮砂轮和车床后顶尖之间，加入少量润滑油之后，用高速开动机床使油石或橡皮砂轮转动进行修研；同步手持工件继续转动已达到均匀修整目。这种办法油石或砂轮损耗量比较大，不适合大批量修研。
（2） 用硬质合金顶尖修研
当修研工具为硬质合金时，它构造是在锥面上磨出六角形来，并留有
f=0.2～0.5mm等宽切削刃。这种办法生产效率高，但研修质量稍微差些，多用于普通待加工空心轴孔孔前中心孔,经惯用于普通空心轴中心修研或作为精密轴中心修研。
（3） 用中心孔专用磨床磨削
采用这种办法可以达到较高精度和效率，表面粗糙度可达Ra0.32μm，圆度可达。
1.5.3空心轴类零件典型加工工艺路线
关于表面粗糙度为Ra1～0.5μm，精度为7级普通传动空心轴，起典型工艺路线为：正火→车端面、打中心孔→粗车各表面→精车各表面→铣花键、键槽等→热解决精车外圆→精车内圆→精磨外圆→检查。
空心轴类零件粗车、半精车虽然都是在车床上进行，但随着批量不同，所选机床也不同，加工办法存在较大差别。普通单件小批量生产中使用卧式车床，大批量则广泛采用液压仿形车床或多刀位半自动车床；对于形状复杂零件，在转塔车床或数控车床上加工效果会更好。
轴上有花键、键槽等次要加工空心轴类零件，普通在精车外圆后磨削之迈进行。由于若在精车前就铣出键槽，在精车时由于断续切削而容易产生振动，影响加工质量，又容易损坏刀具，也难以控制键槽尺寸规定；固然，它们加工也不适当放在重要表面磨削之后进行，以免划伤已加工好重要表面。
在空心轴类零件加工过程中，普通都要安排恰当热解决，以保证零件力学性能和加工精度，并改进切削加工性。普通毛坯锻造后安排正火工序，而调质解决则安排在粗加工后，以消除粗加工产生应力以及获得加好金相组织。如果工件表面有一定硬度规定，则需要在磨削之前安排淬火工序或在粗磨后、精磨前安排离子渗氮等解决温度较低解决工序。
第2章 空心轴类零件程序编制
数控加工工艺与编程是一门重要专业课程，理论和实践性强，是对所学专业知识综合应用，这门课程对于实际操作数控机床提出了一定级别规定，与有关课程知识有着紧密联系。数控车削加工工艺遵循机械加工工艺理论基本原理。而在空心轴类零件中孔加工为居多。
孔加工是机械加工中面广量大加工方式。工程上规定孔深L和孔径d0之比不不大于5孔称为深孔。在孔加工中，40%以上是深孔加工。在数控加工中采用立式加工中心和数控铣床进行孔加工是最普通加工办法。但是当进行深孔加工时,则较为困难。深孔加工中除合理选取刀具和切削用量外,还需解决3个重要问题:排屑、冷却钻头和使加工周期最小化。本文从编程方面讨论解决深孔加工重要问题。因此数控程序编制也是很有技术含量。
2.1数控编程概念
数控机床是一种高效自动化加工设备，她严格按照加工程序自动对被加工工件进行切削加工。咱们把从数控系统外部输入直接用于加工程序称为数控加工程序。与数控系统应用软件相相应是数控系统内部系统软件，系统软件用于系统工作内部控制。
数控系统种类繁多，她们使用数控程序语言规则和格式也不尽相似。在编制数控加工程序前，一方面应理解数控程序重要工作内容，程序编制工作环节，每一步应遵循工作原则等，最后才干获得满足加工规定数控程序。
采用数控机床加工零件，一方面要编写表达加工零件所有工艺过程、工艺参数和位移数据加工程序，以控制机床运作来切削加工零件。因此应必要依照零件图纸与工艺方案用数控机床规定程序格式和指定代码来编制零件程序给出工件运动方向和坐标值，以及数控机床进给速度，主轴启停，正反转以及冷却开关动作，刀具夹紧等加工信息，将之记录在控制介质上，并输入数控装置，从而控制数控机床运动。 这种从零件图纸到制成数控控制介质过程称为数控程序编制。
2.2手编数控程序特点与环节
手工编制重要有人工来完毕程序编制工作中各个阶段工作。普通是针对几何形状不太复杂零件，所需加工程序不长，计算也比较简朴适合用手工来编制程序。
手工编程特点是，消耗时间长，容易浮现错误，无法胜任复杂零件编程。据国外资料记录，当采用手工编程时，一段程序编制时间与在机床上运营时间之比值平均为30：1，而数控机床很难开动因素中20%～30%是由于加工程序编制困难，编程时间较长。
手工编程环节。
2.2.1分析工件图样
分析工件材料、形状、尺寸、精度以及毛坯形状和热解决条件等，以便拟定
该零件与否适合在机床上加工，或适合在哪一种机床上加工。只要有那些属于小批量，形状复杂，精度规定高以及加工周期短零件才适合数控加工。同步要明确加工类容和规定。
2.2.2拟定加工工艺过程
对零件图样作了全面分析前提下，拟定零件加工办法（例如采用工件夹具，装夹定位办法等、加工路线（如对刀点、换刀点、进给路线等）及切削用量等工艺参数（例如切削速度，进给速度、主轴转速、切削升读和宽度）。制定数控加工时，除考虑数控机床使用合理性及经济外，还应考虑所用工件夹具应便于安装，便于协调工件以及数控机床坐标系尺寸关系。对刀点应选在容易找正并在加工过程中容易检查位置，进给路线尽量短，并使数值容易计算，加工安全可靠等。
2.2.3数值计算
依照工件图及拟定加工路线和切削用量，计算出数控车床所需要输入数据。数值计算重要涉及计算工件轮廓基点和节点坐标等。
2.2.4编写零件加工程序单
依照加工路线，计算出刀具运动轨迹坐标值和已拟定切削用量以及辅助动作，根据数控装置规定使用指令代码和程序格式，逐段编写零件加工程序单。编程人员必要对所用数控机床性能、程序指令和代码都非常熟悉才干对的编写出加工程序。
2.2.5程序输入数控系统
程序单编好之后，需要通过一定办法将其输入到数控系统。普通输入办法有：
（1） 手动数据输入
所编写程序单内容，通过数控系统键盘上各种数值、字母、符号键进行输入，
同步运用CRT显示内容进行检查。这就是将程序单内容通过数控机床键盘手动输入到数控系统。
（2） 用控制介质输入
控制介质多采用穿孔纸带、磁带、磁盘等。穿孔纸带上程序代码通过光电阅读机输入给系统，控制数控机床工作。而磁带、磁盘是通过磁带收录机、磁盘驱动器等装置输入数控系统。
（3） 通过数控机床通信接口输入
将数控加工程序通过与机床控制通信接口电缆迅速直接输入到数控机床。
2.2.6校对加工程序
普通数控加工程序输入完毕之后，需要校对其与否有误。普通是将其加工程序
到数控机床后空运营检查同步看其模仿轨迹，以检查机床运作和运动轨迹与否对的。
2.2.7首件试加工
校对后加工程序还不能拟定出因程序计算不精确或刀具调节不恰当导致加工误差大小，因而还必要通过首件试切办法来来进行实际检查，进一步考察程序单对的性并检查工件加工精度与否达到规定。依照试切状况反映来进行修改程序单和尺寸补偿等，懂得加工出满意为止。
2.3数控车编程如何拟定加工方案
2.3.1零件分析
分析被加工零件图样，明确加工路线和技术规定。在数控机床上加工零件时，考虑重要因素概括为三点：零件技术规定能否保证，对提高生产率与否利，经济上与否合算。
（1）拟定工件坐标。工件坐标系选取原则是既以便编程，又以便在机床上建立坐标系。
（2）选取合理加工参数。在加工过程中，应依照刀具和零件精度规定来选取合理主轴转速、进给速度和加工深度。
（3）拟定工艺路线。一方面应拟定起刀点应便于检查和装夹工件；另一方面拟定粗、
精车路线，在保证零件尺寸精度和表面光洁度以及加工参数规定前提下，尽量以至少加工路线完毕零件加工，以提高效率；最后拟定换刀点，换刀点是加工过程中刀架进行自动换刀位置，换到位置选取应考虑在换刀过程中不发生干涉现象。
（4）合理选着刀具。加工零件形状和精度规定，选取适合刀具进行加工。
2.3.2拟定加工方案原则
加工方案又称工艺方案，数控机床加工方案涉及制定工序、工步及走刀路线等内容。
在数控机床加工过程中，由于加工对象复杂多样，特别是轮廓曲线形状及位置千变万化，加上材料不同、批量不同等多方面因素影响，在对详细零件制定加工方案时，应当进行详细分析和区别对待，灵活解决。只有这样，才干使所制定加工方案合理，从而达到质量优、效率高和成本低目。
制定加工方案普通原则为：先粗后精，先近后远，先内后外，程序段至少，走刀路线最短以及特殊状况特殊解决。
2.3.3加工路线与加工余量关系
在数控车床尚未达到普及使用条件下，普通应把毛坯件上过多余量，特别是具有锻、铸硬皮层余量安排在普通车床上加工。如必要用数控车床加工时，则要注意程序灵活安排。安排某些子程序对余量过多部位先作一定切削加工。
(1)对大余量毛坯进行阶梯切削时加工路线
(2)分层切削时刀具终结位置
2.3.4车螺纹时主轴转速
数控车床加工螺纹时，因其传动链变化，原则上其转速只要能保证主轴每转一周时，刀具沿主进给轴轴方向位移一种螺距即可，不应受到限制。但数控车床加工螺纹时，会受到如下几方面影响：
(1)螺纹加工程序段中指令螺距（导程）值，相称于以进给量（mm/r）表达
进给速度F，如果将机床主轴转速选取过高，其换算后进给速度（mm/min）则必然大大超过正常值。
(2)刀具在其位移始/终，都将受到伺服驱动系统升/降频率和数控装置插补
运算速度约束，由于升/降频特性满足不了加工需要等因素，则也许因主进给运动产生出“超前”和“滞后”而导致某些螺牙螺距不符合规定。
(3)车削螺纹必要通过主轴同步运营功能而实现，即车削螺纹需要有主轴脉
冲发生器（编码器）。当其主轴转速选取过高，通过编码器发出定位脉冲（即主轴每转一周时所发出一种基准脉冲信号）将也许因“过冲”特别是当编码器质量不稳定期而导致工件螺纹产生乱扣。
因而，车螺纹时，主轴转速拟定应遵循如下几种原则：
(4)在保证生产效率和正常切削状况下，宜选取较低主轴转速；
(6)当螺纹加工程序段中导入长度和切出长度考虑比较充裕，即螺纹进给距
离超过图样上规定螺纹长度较大时，可选取恰当高某些主轴转速；
(6)当编码器所规定容许工作转速超过机床所规定主轴最大转速时，则可
选取尽量高某些主轴转速；
(7)普通状况下，车螺纹时主轴转速螺应按其机床或数控系统阐明书中规定
计算式进行拟定。
第3章 空心轴实例数控加工简朴分析
随着科学技术发展，导致产品更新换代加快和人们需求多样化，产品生产也趋向种类多样化、批量中小型化。为适应这一变化，数控（NC）设备在公司中作用愈来愈大。我校作为国家级重点职校，为顺应时代潮流，重点建设数控专业，选购了FANUC Mate Oi数控车床。它与普通车床相比，一种明显长处是：对零件变化适应性强，更换零件只需变化相应程序，对刀具进行简朴调节即可做出合格零件，为节约成本赢得先机。
数控车床虽然加工柔性比普通车床优越，但单就某一种零件生产效率而言，与普通车床还存在一定差距。因而，提高数控车床效率便成为核心，而合理运用编程技巧，编制高效率加工程序，对提高机床效率往往具备意想不到效果。
在此总结某些合用于FANUC Mate Oi数控车床指令，涉及G、M、S、T。其中G指令为准备功能指令，M指令为辅助功能指令，S为主轴转速控制指令，T为刀具选取指令。下表列出了某些惯用指令代码及含义。
代码符号 代码含义 代码符号 代码含义
G90 绝对值输入 G31 等导程螺纹切削
G91 相对值输入 G32 跳步功能
G00 迅速点定位 M02、M03 程序结束
G01 直线插补 M00 程序停机
G02、G03 顺圆和逆圆插补 M01 选取停机
G28 自动返回参照点 M98 调用子程序
G04 暂停 M99 子程序结束
3.1实例加工工艺简朴分析
在这里，先重要简介两个典型空心长轴零件。第一种图是航空发动机涡轮轴零件简图见图一。

图 一

它老式深孔加工成型工艺为：钻孔→扩孔→粗铰大锥面孔→粗铰小锥面孔→精铰大锥面孔→铰小锥面孔→镗小头尾孔；所用刀具：深孔钻头、深孔镗头、深孔铰刀、构造钢材料深孔镗杆；专用设备：深孔钻床 T2120。
改进后深孔加工成型工艺为：钻孔→扩孔→粗铰大锥面孔→粗铰小锥面孔→精镗深孔型面→精铰大锥面孔→精铰小锥面孔→镗小头尾孔；刀具：深孔钻头、深孔镗头、深孔铰刀、深孔镗杆、硬质合金长刀杆、镗刀头；专用设备：深孔钻床 T2120、深孔镗床 KDM-618。
第二个图是机床主轴零件简图，见图二。

该机床主轴是单一轴心线阶梯轴，工艺过程较长，定位和加工都较复杂。
由于涡轮轴是特殊且复杂难加工零件，因此这里先不讨论其详细加工过程，只作为理解。下面为机床主轴加工工艺过程和检查办法。

车床空心主轴加工工艺过程
序 号
工 序 内 容
定 位 基 面
设 备
10
锻造

20
正火

回火炉
30
锯断，保证总长为853±1.5

锯床
40
钻中心孔
小端外形
钻床
50
粗车各外圆（余量2.5～3）Ф115外圆只车一段
大端外形及端面，小端中心孔
C731液压仿形车床
60
(1)粗车B面、Ф180外圆，量粗车法兰后端面及Ф115外圆，半精车Ф100外圆为；车小头端面保存中心某些（不不不大于）
（1）小端外形，表面（搭中心架）
（2）大端外形，小端中心孔
C630车床
70
钻Ф50中心导向孔
小端外形Ф80表面
C630车床
80
钻Ф50中心通孔
小端外形，Ф100表面
C630车床
90
调质解决，硬度230～250HBS

100
车小端面，车内孔（光出即可，长度不少于10），空口倒角
大端外形，Ф80表面
C620车床
110
半精车各种外圆及1:12锥面，留磨量0.5～0.6，螺纹外径磨量0.2～0.3，Ф72、Ф80外圆车至尺寸
大端外形，小端口倒角
C731M液压仿形车床
120
（1）半精车大端法兰，半精车莫氏锥孔，车环槽Ф8×30
（2）半精车法兰后端面，半精车Ф115外圆，车各沉割槽及斜槽，倒角
（1）小端外形，Ф100外圆（搭中心架）
（2）大端外形，小端孔倒角
C620车床
130
扩中心Ф50通孔
大端外形，Ф80外圆
深孔钻床
140
热解决：按图中Ф180、Ф100
Ф90、各部位调质高频淬火，硬度54HRC，B段面孔C48

150
（1）精车B端面及Ф100×1.5内凹面
（2）车小端莫氏6#锥孔，精车端面，内外倒角
（1）小端外形，Ф100外圆
（2）大端外形，Ф80外圆
620车床
160
半精车给外圆（余量0.12～0.15）、1:12锥面（留磨量0.2～0.3）、螺纹外圆、法兰外圆及后端面
用锥套心轴夹持，找正Ф80、Ф100外圆，径向跳动不不不大于0.03
M1432B外圆磨床
170
（1）铣键槽16h10
（2）铣键槽12h10
(1)Ф95外圆
(2)Ф82外圆（在Ф100处加辅助支撑）
3#万能铣床
180
钻法兰各孔，用冲头在孔口倒角
B面，Ф180外圆及键槽
专用钻床
190
粗、精车M95×2、M90×2、M76×2螺纹，精车法兰后端面
大端外形，小端孔倒角；找正Ф100、Ф80外圆，径向圆跳动不不不大于0.05
C6150车床
200
精车各外圆、A、B面、1:12锥面，90h5外径工艺规定为90
锥套心轴夹持，找Ф100、Ф80外圆，径向跳动不不不大于0.01
M1432B外圆磨床
210
精磨大端锥孔
找正Ф100、Ф80外圆，径向圆跳动不不不大于0.005，以Ф82轴肩做轴向定位
专用磨床

3.2 基本数控车程序编制
这里只简朴简介FUNAC系统某些基本程序公式及运用。
从图中可以看出，该零件各个表面都是圆柱面，没有什么椭圆面或二次曲线面等，因此像G73这样指令可以不用了，多用G71这样指令。而在实际生产中G71却不怎么用，除了阶梯多且表面复杂状况。
G71公式为：
G71 U(Δ) R(Δe);
G71 P(Ns) Q(Nf) U(Δu) W(Δw) F;
例如主轴小端面∅72×95某些可这样编制：
G00 X80；（若毛坯为∅76）
Z0.2；
G71 U1.5 R0.5；
G71 P10 Q20 U0.2 W0.05 F0.1；
N10 G00 X0 ；
G01 Z0 ；
X72 C1 ；
Z-95 ；
X72 ；
……
图中除了简朴车外圆外，尚有攻螺纹和切槽等。先简朴简介螺纹车削公式。数控车车削螺纹指令有G92、G76和G32 。在实际加工中，G32用比较少，G92和G76用比较多。G92合用车削牙高较小螺纹，G76合用车削牙高较深。她们公式为：
G92 X(U) Z(W) F ；
G76 P（m）（r）（a）Q(Δdmin) R(d) ；
G76 X Z R(i) P(k) Q(Δd) F(I) ；
例如图中M76×2螺纹，可以用G76指令编写如下：
G00 X78 ；
Z-96 ；
G76 P00 Q50 R0.2 ；
G76 X73.4 Z-116 P1300 Q200 F2 ；（螺纹