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第一章、 本部工艺技术规程概述
1、 概述 本部复合肥厂有20万吨/年S-NPK复合肥装置和15万吨转鼓氨化复合肥装置，由南化设计，配套装置由四部分组成。
1．1磷酸装置 设计能力生产五氧化二磷（100%）7万吨/年，包含磷矿湿磨、萃取及过滤。
1．2 氯化钾转化装置 设计能力40万吨硫酸氢钾溶液，装置包含氯化钾转化、氯化氢吸收。
1．3 S-NPK复合肥装置 包含料浆中和，复肥造粒、尾气洗涤。
1．4氨化复合肥装置 包含料浆中和，复肥造粒、干燥、尾气洗涤。
2．产品性能及用途
S-NPK复合肥是一个新型、多元素、无氯高效复合肥。不仅含有植物所需氮、磷、钾三大元素，还含有硫、铝、镁等其它元素，其组成稳定，物理性质优良。
S-NPK复合肥可直接施用于大棕作物，尤其适适用于水果、蔬菜、烟草、茶叶等忌氯作物。
3、生产原理
3.1磷酸制备
硫酸分解磷矿浆得到磷酸溶液和二水硫酸钙晶体，同时逸出氟化氢气体经洗涤处理后排空，反应料浆经过滤分离出二水硫酸钙晶体（磷石膏），得到磷酸溶液。
Ca5F(PO4)3 + 5H2SO4 +H2O=3H3PO4 + 5CaSO4·2H2O +HF↑
3.2氯化钾转化及混酸配制
氯化钾和浓硫酸在一定温度下进行置换反应，得到硫酸氢钾溶液及氯化氢气体。硫酸氢钾和磷酸溶液按百分比配制就得混酸。 KCl + H2SO4 = KHSO4 + HCl
3．3料浆中和
混酸和气氨中和过程中， 伴随PH值提升，不停形成结构稳定硫基氮磷钾复合肥。
4．步骤简述
4．1 球磨
外购磷矿石，分组存放，按一定百分比配矿石送至破碎机。两级破碎后，经皮带送至球磨机内进行研磨，得到细度-100目大于85%，含水量约27%-32%磷矿浆。
4．2 萃取
经计量硫酸和矿浆进入萃取槽，来自滤洗液中间槽淡磷酸亦加入萃取槽。硫酸和磷矿反应生成磷酸和二水硫酸钙结晶；萃取料浆由1号反应槽溢流到2号反应槽，由料浆泵送运至过滤机；萃取槽产生水蒸汽及含氟气体去氟吸收岗位。
4．3过滤
磷酸料浆由泵送至盘式过滤机加料区，随盘式过滤机运转，完成过滤、一洗、二洗等过程。滤液及洗水经气液分离器分离后送入滤洗液中间槽，成品酸送至磷酸沉清池沉清后送到磷酸贮槽，洗液槽中淡酸返回反应槽，滤饼则经过渣斗，由皮带输送到临时堆场。
4．4 转化
外购氯化钾经斗提机送至氯化钾贮斗，经给料螺旋计量后送至转化反应槽和经计量后浓硫酸进行反应。生成硫酸氢钾至混酸槽和磷酸配成混酸。氯化氢气体则由抽风机抽出后进入降膜吸收器，经三次吸收后排空。
4．5 中和
转化装置送来混酸和从氨站送来气氨在管式反应器内进行中和。中和料浆进入料浆反应槽后，溢流至料浆缓冲槽，在反应槽内因吸热而产生大量水蒸汽被风机抽走，经排气筒排放。
4．6 造粒
料浆缓冲槽内中和料浆，经喷浆泵送入造粒机喷枪内，并由压缩空气使之雾化，雾化料浆从水平方向喷出。伴随干燥机转动，筒内抄板将物料扬起来，形成料幕，料浆喷在料幕上，形成颗粒。来自热风炉热空气和颗粒并流，经过干燥机进行热交换。经干燥造粒后，物料从造粒机尾部流出，尾气则被尾气风机抽出，经文丘里洗涤塔、湍球塔净化后，由排气筒排入大气。
4．7 成品
从造粒机流出物料经斗提机送至筛分岗位进行筛分，小于2.00mm细颗粒进入返料螺旋；大于4.75mm颗粒经链式破碎机、笼式破碎机破碎后也进入返料螺旋作为返料。颗粒在2.00---4.75mm合格物料经冷却机，皮带输送至成品贮斗进行包装得到合格产品。
5、原料规格
5．1 原料名称：磷矿石
P2O5≥27.5% MgO≤2.0% Fe2O3+ Al2O3≤2.0% CaO≤48% 酸不溶物≤18.0%
5.2 液氨 NH3≥99.8% 残留物≤0.2%
5.3 氯化钾 K2O≥60% 水分≤6.0%
5.4 煤 Q≥ 6000千卡/千克 水分≤6.0%
5.5 尿素 N ≥ 46.0%
6、产品规格 总养份≥ 45% Cl≤3.0% 水分≤2.0%
N.P.K 14-16-15
N.P.K 15-15-15
且单养分测定值和标明值偏差绝对值不得大于1.5%, 水溶性磷占总有效磷百分率≥70%
7、关键工艺指标
7.1球磨
1. 矿细度 -100目≥85％ 2. 矿浆水分 27—32％
7.2萃取
1. 反应温度 80—90℃ 2. SO3浓度 0.020—0.045g/ml 3. 液固比 1.8—2.5：1
4. 磷酸密度 1.20—1.26g/cm3 5. 磷酸P2O5 19—23% 6. 萃取率 ≥95％
7.3过滤
1. 过滤真空度 0.04—0.06MPa 2. 洗涤率 ≥98％
7.4转化
1. 反应温度110—140℃ 2. 五六线混酸密度 1.42±0.04g/cm3 3.七线混酸密度1.45±0.04g/cm3
7.5 中和
1. 五六线中和度 1.10—1.35 2 . 七线中和度 1.60—1.80 3. 气氨压力 0.3—0.6MPa
7.6造粒
1. 五六线机头温度450—550℃ 2. 七线机头温度500—600℃ 3.机尾温度70—110℃ 4. 机头负压0—150Pa
第二章、硫酸车间岗位操作规程
干 吸 岗 位
一、本岗位任务
1.将焚转岗位送来空气用浓硫酸干燥后送焚硫炉；
2、将转化岗位送来SO3炉气用浓硫酸吸收制成品硫酸，并送到成品酸罐。
二、工艺指标和操作指标
1、干燥循环酸浓 93%—98% 2、吸收循环酸浓 98.0%±1%
3、干吸上塔酸温≤90℃ 4、干燥空气含水≤0.2g/Nm3
三、正常开车操作
1、在焚转硫炉、转化器联合升温、主风机开车前2小时，通知循环水岗位送循环水，开各酸冷却器水侧出口阀门，同时各塔开泵进行正常酸循环，开泵时应先盘车，后起动电机；
2、控制循环酸浓，注意在转化升温过程中，干燥酸浓不得低于93%，不然应换酸；
3、待系统通气后可依据情况进行干吸串酸，以保持酸浓，并开启酸浓计阀门，使其运转，开车后认真做统计，对酸浓计进行校核，并亲密注意酸浓、液位改变，发觉异常，立即汇报；
4、当转化升温转入正常生产后，干吸按要求指标控制，并将产酸阀门切换到DCS系统，进行自调。
四、计划停车 1、临时计划停车（1）尽可能提升干燥酸浓和吸收酸浓，停止向槽内加水，关闭各串酸阀，并观察循环槽液位，经过串酸阀或串酸阀来调整液位，使其能容纳塔中回流下来酸量；（2）系统没有检修任务时，各酸泵能够不停，各塔照常循环；（3）工艺加水管线上手动截止阀关闭，气温低时一定要放掉管道中水，关掉取样管道阀门，把取样罐中酸排净，预防冻结。
2、长久计划停车（1）停车前备足98%母酸： （2）切换DCS系统，产酸改为手动；
（3）停车前4小时合适提升酸和液位，要求停车前93%酸控制在93.5%以上，98%酸控制在98.6%以上；
（4）当转化进行热吹时，停止加水，关闭各个酸阀和产酸阀；
（5）当转化热、冷吹时，每小时分析一次酸浓，其浓度不得低于93%，当转化冷吹结束后，开产酸阀将干吸酸槽液位降到最低位后，停循环泵，让酸冷器和塔中酸回下后，开循环槽下部阀门，用地槽泵将酸抽走，停冷却水后要放掉酸冷器中水；6）进行设备清理，冬季要注意水管、酸管防冻方法。
五、紧急停车 1、紧急停车条件 断电、断水，液下泵故障，干吸系统严重漏酸等情况，无法继续正常开车。
2、紧急停车操作（1）把产酸阀、串酸阀、加水阀（包含各调整阀前截止阀关掉）关掉；（2）因断电停车，对各泵按钮按一下，以防来电时泵自开启；（3）因断水而停车，系统停酸泵，待处理好后开车；（4）因系统其它原因停车，循环系统可不停。
六、不正常情况及处理
不正常现象
原因判定
处理措施
烟囱冒大烟
1、塔内分酸不均匀2、酸槽液位过低
3、酸浓忽高忽低 4、气温或酸温过高
5、串酸量过大
1、检修分酸装置2、提酸槽液位
3、稳定酸浓 4、降气温或酸温
5、降低串酸量，增加上塔量
烟囱忽然冒大烟
1、磺枪蒸汽漏 2、锅炉漏水
3、硫槽蒸汽泄漏4、酸泵跳停
1、停车更换 2、停车处理
3、熔硫岗位处理 4、开启酸泵
干燥酸浓过高或低
1、加水过多或过少 2、98%串酸过多或过少 3、仪表失灵
1、调整加水量2、调整串酸
3、检修仪表
吸收酸浓过高或低
1、加大过多或过少2、干燥串酸过多或少
3、SO3浓度过高或过低4、仪表失灵
1、调整加水量2、调整串酸
3、联络焚转岗位处理4、检修仪表
产量忽高忽低
1、SO2浓度波动2、产酸波动
3、漏酸4、液位计失灵
1、稳定气浓2、稳定操作
3、查漏4、检修仪表
酸泵打不上酸
1、液位不够 2、叶轮坏
1、立即提液位2、停车换叶轮
管道冻结
1、酸温低
2、系统停车管内有98%酸
1、提酸温
2、停止循环时降至91%左右
熔 硫 岗 位
一、本岗位任务 将固体硫磺用蒸汽熔化为液体硫磺，经沉降后并输送至焚转岗位。
二、工艺指标和操作指标1、液体硫磺温度 2、熔硫蒸汽压力
三、正常开车和操作 1、熔硫槽、粗硫槽、沉淀池及输硫管道、液硫贮槽、精硫槽进行蒸汽暖管；
2、向熔硫槽加1/3体积固硫，开始熔化硫磺；3、硫磺完全熔化后，开启搅拌器；
4、继续向熔硫槽加硫，并按指标维持蒸汽压力和熔硫槽温度；
5、液硫开始溢流时，应注意检验沉淀液位，待液位达高限时和达成沉淀时间后，开始送出液硫。
四、停车操作1、临时停车
（1）停止加硫，降低蒸汽量，按0.30—0.4Mpa蒸汽压力保温；（2）停止加硫15分钟后，可停下搅拌器；
（3）维持沉淀池蒸汽保温压力不能超出指标，液位不能放得过低，加热管不能露出液面
2、长时间停车（1）停止加硫后，搅拌器不停，待熔硫槽液位下降到不溢流时再停搅拌器；（2）开动送硫泵，将沉淀池液硫送出；（3）将溶硫槽、精硫槽液硫放出后，再停供加热蒸汽。
五、不正常情况及处理
不正常现象
原因判定
处理措施
液硫中有汽泡
蒸汽管漏气
找出泄漏给予消除
漫硫
液位过高或硫磺质量较差
控制好液位，调整质量
液硫上有浮酸
硫磺带水或灭火加水时将酸稀释
加碱中和
液硫送不走
泵故障或蒸汽温度过高过低
检验泵或调整蒸汽压力

焚 转 岗 位
一、本岗位任务和生产原理
1、本岗位任务（1）将熔硫工段液硫采取喷枪在焚硫炉内用干燥空气进行燃烧，造成SO2烟气；
（2）将SO2烟气经过转化器进行二次转化，将SO2转化成SO3，供干吸岗位吸收制取硫酸。
2、本岗位生产原理
（1）液硫在高温下燃烧生成SO2，（反应式：S+O2 → SO2+Q）；
（2）SO2在钒触媒作用下被O2转化成SO3（反应式：SO2+1/2O2 →SO2+Q）
二、工艺指标和操作指标
1、焚硫炉炉膛中段最高温度 ＜1150℃ 2、焚硫炉出口SO2浓度 9.5%±1%
3、焚硫炉出口温度 ＜997℃ 4、一次转化率 ≥90% 5、总转化率≥90%
6、转化一段入口温度 448±10℃7、转化二段入口温度455±10℃ 8、转化三段入口温445±10℃
9、转化四段入口温度 430±10℃ 10、干燥出口水分≤0.2g/Nm3
三、正常开车和操作1、焚硫炉升温 （1）利用升温风机间断喷油蓄热升温。
①关F5，开F4；②开升温风机，待运转正常后慢慢打开风机进口阀F6，使焚硫炉为负压；
③点燃棉纱，伸入焚硫炉炉膛，开启油泵喷油，逐步调整6#阀控制焚硫炉进风量，使其和油量匹配；
④当排气风机不冒黑烟，油枪雾化良好时，让燃烧烟气走锅炉，并联F4，视排气风机进口温度，调整F7，控制风机进口T＜200℃，让焚硫炉升温和锅炉升压同时进行，锅炉温度压力上来后要求转入喷硫阶段时，确保锅炉压力≥2.5Mpa,让烟气进高温副线;⑤当炉温在900-1000℃,气体过滤器温度在480-500℃时,停油泵,关F6;⑥先打开F5(转化一段进阀)及F2,用F1调整进转化器干燥空气量,按30-50℃/hr速度对转化器升温;⑦当焚硫炉温度降至500℃时,此时气体过滤器温度约在400-430℃时,反复3-6操作;⑧转化器每段出口气体温度达成150-200℃时,间断蓄热升温结束.
（2）连续喷油升温 ①连续喷油升温是利用主风机来操作有，升温风机停用，此时换上大喷油嘴，当鼓风机运转正常后，开始喷油，调整进风量，连续用热烟气提升转化器各段温度，升温速度控制在20—30℃/h,当转化器一段温度达成450℃时，连续喷油升温结束。②喷磺前应开大风机流量，同时把焚转触媒吹一吹，但T1≥450℃。
（3）喷磺升温①拆下油枪，装好磺枪，同时把焚转炉视镜拆下，擦洁净装好，准备喷磺；
②焚硫炉T≥800℃，依据磺枪最小起始雾化量来确定主风机风量，以免产生升华硫，进行喷磺操作，经过调整回流阀来调整喷磺量；③通入炉气后，转化器一段触媒层温度快速升温，注意炉气中SO2浓度调整，预防催化剂超温，同时亲密注意热量有效平衡，势力系统开始进入大量产汽阶段，系统慢慢提负荷至正常。
（4）正常运行操作 ①转化和焚硫保持亲密联络，控制好风磺比；②依据系统负荷变动立即调整各有阀门开度，使转化器各段进口温度稳定在指标范围内，调整幅度要小、要勤，一定要看清温度趋势进行调整。、
四、计划停车 1、长久计划停车 （1）尽可能将精硫槽中液位用完；
（2）若系统负荷不高，即停止喷磺，将焚硫内硫磺燃烧完后，关二次风阀门，结合转化进行热、次吹和锅炉降压； （3）若系统在高负荷下生产，和转化配合，关小主风机流量，并减小喷硫量，再停止喷磺。（4）在焚硫炉停止喷磺后，转化岗位合适关小主鼓风机，继续向焚硫炉送干燥空气，焚硫炉按降温曲线降温；（5）在焚硫炉开始升降温时，开大锅炉高温副线阀，以利用焚炉蓄热进行热吹，热吹过程调好风量，尽可能利用系统蓄热进行热吹；（6）热吹进行到三、四段出口SO2+SO3含量﹤0.03%时，热吹结束，转入冷吹阶段；（7）冷吹时，控制降温速度20—30℃/hr，至各段温度﹤80℃时，停主风机，如焚硫炉内温度仍高于80℃，则继续次吹至80℃以下，如焚硫炉内温度先低于80℃，则需等转化器冷吹结束后停主风机。
2、短期计划停车
（1）系统在高负荷下生产要减负荷二分之一后再停止喷磺，一样停止喷磺3—5min后，关闭风机出口阀，停止送风；（2）停车时间较短，磺枪可留在炉内，但要打开炉前磺枪蒸汽夹套阀门，以防喷嘴烧坏，但停车长达四小时以上要把磺枪取下；（3）临时停车不需要停磺泵时，按停车指令开磺泵回流阀，关进焚硫炉磺管上总阀，3—5min后再通知转化岗位关风机出口阀，停止向焚硫炉内送风，注意停磺枪后，检验磺枪喷嘴，不准有液硫进入焚硫炉内积存。（4）转化停车前要提升各段进口温度，但触媒层温度不得超出620℃。（5）关全部副线阀，并关严过滤器后主管道上阀门进行保温。
五、紧急停车1、紧急停车条件（1）停车、停水、停汽；
（2）主风机遇下列情况；①风机某一部分冒烟；②风机忽然发生强烈振动或显著听到金属声时；
③油温急剧升高，即使只有一个轴承温度高于75℃；④油箱中油位下降到低于油标时；⑤风机跳闸
（3）精硫泵故障，备用泵无法开启；（4）磺枪堵塞，无法喷磺。
2、紧急停车步骤（1）立即停止喷磺，并停止送风； （2）立即停止C-301风机，再关进出口阀门，并关X301气体过滤器后高气管上阀门，系统处于保温状态。
六、不正常现象原因判定及处理
不正常现象
原因判定
处理措施
磺泵跳闸
1、电源故障2、电流过载
1、通知电工检修2、开启备用泵
磺泵电流不停下降，炉温下降
1、过滤网堵塞2、叶轮间隙大
1、更换滤网2、开启备用泵，检修
喷磺不畅，炉温下降
喷嘴堵塞
1、检验夹套蒸汽压力、磺枪阀、回流阀、磺泵进出口阀，2、更换喷嘴
焚硫炉出口温度偏低
风横比不妥
增大喷磺量
焚硫炉出口温度偏高
风横比不妥
减小喷横量
焚硫炉最高温度点前移或后移
1、二次调整不妥2、喷嘴故障
3、负荷有变
1、调整二次风2、更换喷嘴
3、调整工艺指标
炉内火焰了黄褐色
喷磺过多或风量过小
调整风磺比
炉温过高
喷磺过量
减小喷磺量，合适开大二次风
转化一段入口温度偏高或偏低
焚硫炉出口温度和SO2浓度有波动
调整锅炉副线阀或空气冷凝阀和喷磺量
二段入口温度偏高或偏低
过热蒸汽有温度波动
调整PG3-6
转化三段入口温度偏高或偏低
二段出口温度波动
调整PG310、PG317
转化四段入口温度偏高或偏低
二、三段出口温度波动
调整PG317、PG310
见机电流过大
1、负荷太大2、设备有问题
3、仪表故障
1、调整负荷2、检修设备
3、更换仪表
废 热 锅 炉 岗 位
一、本岗位任务 回收焚硫炉出来炉气高温位热量，生产4.0Mpa中压饱和蒸汽；2、回收转化一、四段出口中温位反应炉气热量，生产中压过热蒸汽，供发电用；3、回收转化三、四段中温位余热，预热锅炉给水。
二、工艺指标和操作指标
1、汽包工作压力 ≤4.3Mpa 2、汽包水位 40%--70% 3、过热蒸汽温度 435±15℃
4、过热蒸汽压力 ≤3.7Mpa 5、给水压力 4Mpa--6Mpa 6、进锅炉炉气温度〈1080℃
7、给水温度 90～105℃ 8、给水电导率 ≤10us/cm 9、给水PH值 8.5—9.2
10、炉水碱度 1.2±0.2mmol/L 11、炉水PH值 9.0—11.0 12、炉水PO43-浓度 15.0 ±5.0mg/l
三、正常开车和操作1、向锅炉内均衡进水，并维持正常水位；2、连接蒸汽管，对省煤器内给水升温压至分离或热管换热器内压力达0.1Mpa；3、维持正常汽温和汽压，依据过热器联箱压力，切换过热器；4、保持正常循环流量及锅炉烟道出口温度；5、达成送汽条件，向发电送汽，关闭放空阀；6、依据水质分析结果，决定连续排污阀开度及定时排污频率。
四、计划停车
1、临时停车
（1）接停车通知后，关闭全部排污阀及取样阀；（2）给水改为手动，关闭喷水减温器；
（3）关闭主蒸汽阀，依据汽包压力打开过热器蒸汽联箱排汽阀；（4）间断向汽包给水。
2、长久停车
（1）接到停车通知，和发电室联络，作好停车准备；（2）关闭排污阀及取样阀；
（3）缓慢进行降温、降压；（4）手动进行间断给水，维持汽包水位；（5）打开人孔进行自然降温。
五、不正常现象及处理措施
不正常现象
原因判定
处理措施
停电

1、关主汽阀、取样阀、排污阀、过热器少许放水2、打开驼背烟道放空盖3、立即联络恢复供电
一汽包缺水1、汽包内水位低于要求水位2、过热蒸汽温度上升
3、给水流量不正确小于蒸汽流量
4循环泵电流下降
1、操作大意
2、给水自调失灵
3、给水泵故障
1、立即调整
2、换成手动，通知修理
3、倒泵，通知修理
汽包满水1、汽包内水位超出要求水位
2、过热蒸汽温度下降
3、蒸汽含盐量增加
4、严重时汽管产生水冲击
1、操作大意
2、判定和操作失误
3、供水系统故障
检验水位计，如轻微满水则降低加水或加大排污，使水位正常，如严重满水则采取紧急停车处理
汽水共腾1、汽包水位计水位急剧波动
2、过热蒸汽温度急剧下降
3、严重时蒸汽管内产生水冲击

1、汽管道有水
2、水管道有水
1、维持汽包压力，慢慢放水，如切换过热器时发生水冲击，则打开集气箱疏水阀，在维持压力情况下慢慢放水2、在维持压力情况下放汽
过热器烧坏1、过热器有杂音并有并有蒸汽喷出2、过热器温度有显著改变
3、蒸汽流量不正常小于给水流量
4、锅炉出口温度降低

设备磨损腐蚀严重或设备有质量问题

过热器损坏严重时，按长久停车处理
过热器超温
1、锅炉进口量温度过高2、锅炉为二次燃烧
1、降低炉负荷
2、联络焚硫处理
废锅爆管
1、磨损腐蚀严重2、水质监督不严3、设备质量问题
1、情况不严重，计划停车处理
2、情况严重，紧急停车处理

第三章、磷酸车间岗位操作规程
1 球磨岗位
1、岗位任务： 负责磷矿石研磨，控制好矿浆浓度和细度，确保供给萃取工序所需矿浆。及负责所属设备正常运转。
2、工艺步骤简述 原料磷矿按配比铲至粗矿贮斗，由磷板式给料机送至破碎机两级破碎后，由皮带输送至细矿贮斗，再经圆盘给料机送至球磨机，同时，在机头加水，磷矿和水在球磨机中湿磨至细度为-100目≥85%，含水量在27—32%磷矿浆。
3、操作控制指标：
磷矿浆，P2O5≥29% 磷矿浆细度，-100目≥85% 磷矿浆含水量，27—32%
4、开车前准备
检验原料磷矿是否充足； b、检验电路及电气设备是否正常；c、检验运转设备（铲车、破碎机、给料机、皮带、球磨机等）是否正常；d、和上下工序取得联络，准备开车。
5、开车
1)铲车工依据粗矿贮斗内矿多少，随时开启铲车，确保粗矿贮斗内存满原矿。
2)开启输矿皮带、破碎机、磷板式给料机输送磷矿至细矿贮斗。
3)开启球磨机a.向球磨机空枢轴承供冷却水；b.开启球磨机供油系统；c.取下千斤顶；d.开启振动筛，球磨机； e.开启圆盘给料机向球磨机供料，同时打开机头进水阀；f.待矿浆淹没搅拌桨叶时，开启矿浆池搅拌桨；g.接到磷酸工段进料通知后，开启矿浆泵向磷酸工段输送矿浆。
6、正常调整 依据矿浆池液位改变情况，通知调整圆盘给料挡板调整投矿量。当液位升高时，降低投矿量，当液位降低时，增大投矿量。b依据矿浆含水量大小，调整机头工艺水阀。
7、停车
1)长久停车 注：当矿浆池内有料时，严禁停矿浆池搅拌桨。
停磷板式给料机——破碎机——待皮带上料输送完后停皮带输送机——待细矿贮斗内料输送完后停圆盘给料——关闭工艺水阀门——停球磨机，关冷却阀及供油系统，顶上千斤顶——停振动筛——待矿浆池矿浆排尽时，停搅拌桨。
2)计划停车
a.和细矿贮斗内料满后，停磷板给料机——破碎机——皮带输送机，待料位降至二分之一时重新开启皮带输送机——破碎机——磷板给料机
b.待矿浆池矿浆满后，停圆盘给料机，同时关闭水阀，停球磨机，待矿浆池液位降至二分之一时，重新开启球磨机——圆盘给料机——打工艺水阀。
3)紧急停车
a.停车 立即关闭加水阀，切断用电设备电源，来电后按正常开车程序开车；
b.停水 立即停圆盘给料机，关闭供水阀门，停球磨机，皮带输送机，破碎机，磷板机。
8、不正常现象及处理方法
不正常现象
原因
处理方法
1.磨机声音低沉
进料过多或粒度忽然增大
暂停加料或少加料量
2.磨机声音尖锐
进料太少
加大进料量
3.空枢轴承温度升高
①油量不足、油变质 ②冷却水不足③带入异物
①增大油量、更换润滑油
②加大水量③停车清洗
4.矿浆浓度过高
加矿量过大或水量过小
降低矿量或增大水量
5.矿浆浓度过低
加矿量过小或水量过大
增大矿量或降低水量
6.泵不能正常输送矿浆
①矿浆管道堵塞②泵叶轮磨损③矿浆太浓④泵周沉积矿浆太多，吸矿浆空间太少⑤泵浆液位太低，输浆系统泄露
①疏通清理②更换③提升矿浆含水量④人工清理泵体周围沉积矿浆
⑤待矿浆淹没泵体后再启泵
7.磷矿浆细度过低
①投矿量过大 ②碎矿粒度过大
③磨机装球量不够
④钢球磨损严重
①降低投矿量②将碎矿粒度控制在要求值③按要求装够钢球④重新换球
8.磷矿浆细度过高
投矿量过小
增大投矿量
2 萃取岗位
1、岗位任务:制取易于过滤反应料浆 本岗位设备维护和保养 本岗位清洁卫生工作
2、工艺步骤简述：浓硫酸和磷矿浆经计量后加入反应槽，闪蒸冷却器抽出热气体经循环冷却水冷凝，不凝性气体由真空泵抽出。反应尾气经文丘里洗涤塔洗涤后，经风机抽至湍球塔二次洗涤后由烟囱排出。
3、关键操作指标
反应温度80—90℃ 液相SO3浓度0.020—0.045g/ml 液固比1.8.0—2.5：1
滤液比重1.20—1.26g/㎝3 萃取率≥96%
4、开车前准备
a.检验，清除容器内杂物。B.检验，盘动运转设备是否正常。C.检验电器、仪表是否完好，正常。 d.准备好分析所用仪器及药品。E.准备所需劳保用具、工具及原始统计。
5、开车
1)原始水开车
a.向萃取槽、消化槽内加水，至淹没搅拌桨，开启搅拌桨。 b.向萃取槽内加蒸汽，升温至50℃-80℃（控制温升不超出5℃/小时）。c.向萃取槽内加硫酸，控制槽内SO3浓度在0.025-0.030g/ml之间。 d.开启湍球塔洗涤泵，文丘里洗涤泵，尾气风机。 e.向萃取槽内加矿浆，开始以正常量10%加入，然后逐步提升，同时也按百分比加入硫酸，保持SO3浓度。 f.当槽内温升至80℃时，开始循环冷却水，稳定槽内温度。g.当消化槽液位上升至消化槽1/3时，开启过滤系统进行过滤，滤液返回萃取槽内。 h.当消化槽内液位上升2/3，萃取槽内酸密度达不到要求时，可将滤液一部分分流到磷酸贮罐；当萃取槽内酸密度达成要求后，再返回萃取槽内。
2)酸开车
每十二个月大修后或排空反应系统后，向反应槽加成品磷酸至最低开车液位3m，消化槽液位2.5m。--开启反应系统全部搅拌桨,反应液相取样分析SO3含量--开料浆循环泵--开启真空冷却系统--开启尾气洗涤系统--向反应槽加矿浆及硫酸--开启过滤系统--开启成品酸泵。
3)正常开车
向反应槽内加入硫酸――向反应槽内加入矿浆――开始向反应槽加回磷酸（假如过滤机正在运行）。――因为反应槽中温度开始上升，增加真空冷却器真空度――检验大气冷凝器大气腿温度，按需要调整水流量――经过增加或降低去过滤机流量来调整反应槽液位。
4)正常操作
a.监控反应系统各液位，并每小时统计一次。 b.监控反应温度，并每小时统计一次。
c.监控闪冷系统真空度，并每小时统计一次。d.常常巡视本岗位各设备运行情况。
e.每半小时从反应槽取样口取反应料浆（不正常时可加大频率），分析其液相SO3浓度，料浆密度，滤液密度，从表中查出液固比。分析方法，见《萃取中控分析方法》。
6、停车
1)正常停车
a.检验反应槽液位。b停反应槽矿浆给料。c.停硫酸给料。d.降低回磷酸流量直到最小值。
2)事故停车 a.停事故包含设备。b.停料浆输送设备。c.停原料给料。d.停真空冷却循环系统。
3)长久停车 （长久停车需倒空反应槽及消化槽）。
a.停反应槽原料给料。b.当反应槽液位降至反应槽到消化槽溢流口以下时，打开反应槽底部排空阀，经过临时胶管及临时泵将料浆抽至消化槽。c.当反应槽液位低于搅拌桨桨叶时，停搅拌桨。 d.当消化槽液位降至最低（搅拌浆叶以下）时，停过滤机给料泵及搅拌桨，并通知过滤停车。
附：萃取中控分析方法
一、液固比测定
1.取料浆样于烧杯中，搅拌均匀后，立即到100ml料浆于已知重量100ml于量筒中，在架盘天平上称重后，计算出料浆密度R=m/100。
2.将测定料浆密度后料浆试液用布式漏斗真空抽滤，抽出滤液用密度计测出滤液密度r。
依据经验公式计算料浆液固比S= r(2.32- R)/2.32(R- r)
二、液相相对密度测定
料浆试样用布氏漏斗真空抽滤，使固体磷石膏和液相（磷酸）分离，然后将液相倒入200ml，经试样洗过量筒中，把精密密度计慢慢放入量筒中央，使其慢慢下沉，待密度计停止摆动后，在液面和视线水平情况下，读取密度计和接触弯月上缘刻度值，即可得到料浆液相相对密度值。
三、液相SO3含量测定
依据估量液相SO3浓度范围，比如估量为0.045-0.050g/ml，则用测定管分别取0.25mol/LBaCL2溶液4.5毫升、5.0毫升，注入两只比色试管中，各加入玫瑰红酸钠溶液5-6滴。再用移液管分别吸收测定料浆液固比时得到滤液2毫升，加入两只试管内。快速摇动试管40秒钟左右，观察一只呈红色，一只呈白色，则液相SO3浓度为0.045-0.050g/ml。假如两只试管均呈红色，则需按0.5毫升差值降低BaCL2溶液加入量，即首先吸收4毫升，然后3.5毫升，3毫升……按上述方法分别进行分析操作，直至溶液呈白色，比如3.0毫升时呈白色，则液相SO3浓度为0.03-0.035g/ml，以这类推；假如上述两只试管均呈白色，则须增加BaCL2溶液加入量，直至溶液呈红色，液相SO3浓度就在红白试管浓度之间。
3 过滤岗位
1、岗位任务：完成反应料浆中磷酸和磷石膏分离。所属设备维护保养。本区域环境卫生。
2、工艺步骤简述
反应料浆由泵送至翻盘式过滤机分料斗自流入过滤机过滤区，滤液经气液分离器分离，液相自流入滤液密封槽成品酸格，泵送至磷酸沉降槽沉清后输至成品贮槽。滤饼经二次并流洗涤后落入磷石膏渣斗经双螺旋输送机、皮带输送机送入磷石膏堆场。一次洗涤由冲盘后冲洗水提供，冲盘水由热水槽来60℃左右热水提供。二洗液由尾气洗涤水提供，一洗区、二洗区滤液经气液分离后进入滤液密封槽回磷酸格返回反应槽。气液分离器出来气相经大气冷凝器由循环水洗涤后经真空泵排空，洗涤液返回循环水热水池。
3、关键操作指标 过滤机真空度0.04-0.06MPa 洗涤率≥97%
4、开车前准备
a检验滤布有没有破损、穿孔。b为转动设备润滑系统加油，并试运行。c检验电路及电气设备是否正常。d检验装置仪表正确操作。e检验真空系统有没有漏气情况。f开启转动设备，观察旋转方向是否正确，电流是否正常，振动情况怎样，有没有过多噪音。
5、开车
a.开启过滤机真空泵。 b.开启磷石膏输送系统（双螺旋输送机，皮带输送机）。
c.开启翻盘式过滤机。 d.打开过滤机给料泵进口阀，开启过滤机给料泵，向过滤机加料。
e.开启热水槽泵，打开冲盘水阀门。f.开启热水后冲洗水贮槽搅拌桨，打开蒸汽阀，通蒸汽，维持一洗液温度在60-70℃。g.当滤饼吸干良好后打开一洗泵出口阀，开启一洗泵。h.打开三洗水阀门，并依据吸干区滤饼情况调整流量。i.依据滤饼吸干洗涤情况，随时调整过滤机转速、过滤真空度（在工艺范围之内调整）洗涤水流量，以确保工艺洗涤率及进入干渣斗磷石膏不跑稀。
6、停车
1）正常停车
a.停过滤机给料泵，关闭进口阀，打开排污阀，将管内料浆排入地沟。b.关闭一洗泵及二洗水阀，停止向过滤机加洗涤水。c.待滤盘上滤饼全部卸完后，关冲盘水阀，停热水槽泵，并关泵进口阀。d.停成品酸泵。 e.停回磷酸泵。f.停过滤机。 g.停真空泵。h.通知循环水岗位停车。
2）事故停车
a.停事故包含设备。 b.停过滤机加料。 c.关闭洗涤水阀门。d.停过滤机真空设备。 e.停磷石膏输送设备。 f.停成品酸泵和回磷酸泵。
4、不正常现象及处理方法
中控萃取岗位
不正常现象
原因
处理方法
萃取槽内呈正压

1.抽风量太小
2.鼓风量太大
1.增大抽风量
2.减小鼓风量

萃取槽内泡沫太多，溢出槽外

1.抽风量太小
2.临时停车后开车未开尾气风机就投料
3.磷矿中CO2和有机质含量高
1. 增大抽风量
2. 开启尾气风机
3. 封好槽盖上孔洞，增大鼓风和抽风量或加消泡剂

料浆泵开启后不出料浆或扬程不足

1旋转方向错误
2.吸入管蜗壳等被堵塞
3.叶轮和端盖间隙太大
4.叶轮、蜗壳磨损
5.料浆中有大量气泡造成气蚀
6.液位太低
1.改变旋转方向
2.停车拆卸清洗
3.更换垫片，把间隙调整到要求范围
4.更换新叶轮、蜗壳
5.提升料浆液面至上限
6.提升液位

料浆泵振动有不正常噪声

1.叶轮有异物
2.轴承磨损或磨坏，造成偏心旋转
3.转动部分擦静止部分叶轮
4.叶轮损坏或脱落
5.叶轮不平衡
6.轴承曲
7.基础不平

8.基座安装不水平
1.拆卸、清洗
2.拆卸检修更换磨损零件
3.检验寻求磨损部位进行调整
4.拆卸更换
5.更换叶轮
6.更换新轴
7.检验地脚螺栓和机架，若螺栓松动，则将其紧固；若机架损坏则给予修复
8.停车重新调整

萃取槽搅拌响声异常

1.减速机润滑油太少
2.地脚螺栓松动
3.机架损坏
4.机座安装不水平
5.轴承无润滑油
6.轴承损坏
1.添加润滑油至视镜中线
2.将地脚螺栓紧固
3.修复
4.重新调整安装
5.加足润滑油
6.更换轴承

过滤岗位

不正常现象

原因

处理方法

过滤洗涤速度显著下降
1.磷石膏结晶不好
2.萃取料浆加料过大，滤饼增厚
3.磷酸浓度高，料浆粘稠，流动性差
4.真空度下降
5.滤布冲洗不洁净
6. 滤板堵塞
7.错气盘内部因磷石膏磨损而使吹渣压缩空气漏入
8.滤布发硬
1.通知中控室，立即调整控制指标
2.通知中控室，立即调整控制指标
3.通知中控室，立即调整控制指标
4.通知输酸岗位调整
5.通知输酸岗位增大洗水量和压力
6.停车疏通清洗
7.停车检修

8.更换滤布
过滤速度下降，滤饼吸不干，但各次洗涤速度正常

1.下错气盘洗液孔堵塞
2.料浆粘度大

1.停车清洗疏通
2.调整操作指标
过滤速度正常，但洗涤速度显著下降
1.下错气盘洗液孔堵塞
2.洗水温度过低
1.停车清洗
2.和中控室联络，提升洗水温度至要求值
过滤洗涤正常，但部分滤盘滤不干
1.滤布发硬
2.连接该盘真空胶管堵塞或漏真空
3.该盘滤板堵塞
4.上错气盘孔堵塞
1.更换滤布
2.停车疏通或更换
3.停车清理、疏通
4.停车清理、疏通
滤布冲洗不洁净
1.滤布冲洗水量和压力不足
2.喷水管部分喷孔被磷石膏堵塞
1.增大滤布冲洗水量和压力
2.停车清理、疏通

滤饼开裂
1.磷石膏结晶颗粒大小不均匀
2.萃取料浆液相SO3浓度太高，磷石膏结晶细长
1.和2.通知中控室调整工艺指标或合适降低真空度
滤饼出现圈洞或滤盘边缘石膏被抽走
1.滤布破损
2.滤盘压条未压平滤布
1.更换滤布或缝补
2.停车重新压平滤布

输酸岗位

不正常现象

原因

处理方法

洗液浓度显著增高
1.滤液大气腿堵塞或破损
2.下错气盘滤液孔有堵塞现象
3.过滤不干，滤液带入洗液区
1.疏通或更换滤液大气退
2.停车清理
3.通知中控室降低料浆量

达不到所需真空度
1.系统漏气
2.供水不足
3.进气阀开度太小
1.检验所属系统，消除漏气
2.增大供水量
3.增大进气量

第四章、转化车间岗位操作规程
一、岗位任务
a.负责制取合格硫酸氢钾溶液，并和输送来磷酸按一定百分比混配制得合格混酸，调整配比保持P2O5和K2O百分比一定，并负责输送给后工序。b.负责所属设备正常运转。
二、工艺控制指标 混