综合重点工程引水隧洞综合重点工程综合标准施工专业方案.doc

某工程取水隧洞施工方案
1 工程概述
某工程取水隧洞从主坝和副坝（一）间山体穿过，该取水隧洞长129m（桩号A0+000.000~A+129.270），进水口引渠长为230.8m（桩号Q0+000~Q0+230.8）。其中A0+037.000~A+047.500为竖井段，隧洞进口底板高程为33.0m，出口底板高程32.6m，进口至竖井段坡比为0.0%，竖井至出口段坡比为0.489%。隧洞断面为城门型，开挖断面最大尺寸3.7m(宽)×3.9m(高)，衬砌后洞身尺寸2.5m(宽)×2.7m(高)，直墙高1.45m，隧洞采取C25防渗 (W8)钢筋混凝土衬砌。
隧洞采取新奥法施工，钻爆法开挖，机械通风，有轨运输，喷锚执壶，监控量测，台车模筑。
2 施工准备
2.1 现场准备
隧洞钻爆开挖前，现场要达成业关键求施工条件。水、电管线接入工地，对外交通、运料、出碴道路修通，场地平整，施工、生活设施搭建完成，排水、除污、防洪、防台、防火、通讯设施齐备。
施工所用火工材料、钻孔及出渣机械设备齐备并经检验、检修、情况良好。试验仪器、设备、（监）测量仪器按相关部门要求试验、标定合格后运至现场。
2.2 技术准备
施工前完成地质勘探，工程测量交接桩；会同业主、设计、监理进行施工图纸会审；技术人员完成实施性施工组织设计，质量计划，作业指导书等技术资料编制和报审，并对操作人员进行具体施工技术交底和质量、安全意识教育。
3 取水隧洞施工方案
3.1 取水隧洞总体施工方法
依据实际地形情况及现在水库施工进度、汛期之际情况，确定整体施工方案为：先从隧洞进口段（上游段30m）及引渠段（进口段28m）进行施工，包含洞脸及其护坡、栏污栅和洞身衬砌施工，赶在汛期前完成，而且封堵隧洞进口端，在封堵体中敷设DN1200钢管，并安装闸阀，封堵长度初定为10m。最晚在（7月15日）前拆除围堰，闸阀保持关闭状态，继续其它工程项目标施工。在进口段施工同时，进行竖井、隧洞下游段及检收道路等施工。隧洞下游段开挖完成后再从封堵端往出口衬砌混凝土。隧洞总体施工程序以下：
施工准备
隧洞进、出口明挖
洞脸和边坡防护
洞内土石方开挖
洞身二次砼衬砌
洞口段早期支护
实施性施工组织设计
光面爆破、钻进开挖
监控量测
洞内观察，位移量测指导施工

3.2 取水隧洞开挖方法
隧洞开挖关键采取全断面开挖施工方案，利用气腿式手风钻钻孔，采取光面爆破钻爆法进行开挖掘进，采取架设木模板、钢管支护等施工手段进行隧洞支护，并利用优异设备加强隧洞量测，指导隧洞施工。
对于洞口段和不良地质洞段，采取正台阶弱爆破或无爆破开挖，尽可能减小对围岩扰动，有效控制开挖规格，并利用架设木模板、钢管支护等施工手段进行早期支护。
施工中，为避免施工工序间相互干扰，优异行隧洞开挖及早期支护交叉作业待隧洞贯通后，再进行衬砌混凝土。
（1）施工测量控制
1）洞外控制
隧洞洞外采取三角测量，每个洞口最少设置三个平面控制点，且三个点相互通视，高程控制采取水准测量进行，每个洞口应布设两个精度水准点，两个水准点以安置一次水准仪即可联测为准。
2）洞内控制：
洞内控制采取导线法进行控制测量，在开挖面向前推进时，用以进行放样来指导开挖导线，其边长为25～50m。
（2）隧洞进、出口洞脸施工
隧洞进、出口洞脸段地层为全风化岩，下伏强风化岩，进、出口洞脸稳定性较差，所以隧洞进、出口洞脸段开挖方法采取明挖施工，明挖长度约5～8m，施工中采取分段分层阶梯式开挖，逐次向下进行，开挖一层则立即按规范要求对坡面进行护坡处理，再进行下一层施工。地表围岩为全风化岩层，开挖边坡采取1：1，靠近洞底高程围岩为强风化岩层，开挖边坡采取1：0.75，开挖时使用挖掘机开挖和装载土方，配置自卸汽车装运土石方。
（3）隧洞进、出口段施工
隧洞进、出口段地层为强风化岩层，围岩稳定性较差，采取半断面超短台阶法施工，台阶长2m并立即做好早期支护。施工作业程序以下：
上台阶测量开挖轮廓线布炮眼
钻 炮 眼
装药爆破
通风排烟
清危排险
出 碴
早期支护
开挖下台阶
稳定性安全检验
监 控 量 测

施工方法：手持式风动钻钻孔爆破、人工推胶轮车出渣。施工临时支护采取木模板、钢管支撑支护。
进、出口段施工时，采取半断面超短台阶施工，台阶长2m，以人工配合机械开挖为主，松动爆破开挖为辅，每个循环进尺1m，每开挖2m施作一次早期支护。
在断层破碎带，采取半断面拱形开挖，留关键土方法施工，立即进行早期支护，台阶可合适延长。
（4）隧洞中间段施工
本隧洞仅约130m长，长度较短，后期施工由出口设一工作面进行。隧洞中间段地层为弱风化～微风化Ⅲ、Ⅱ类围岩，大部围岩稳定性很好，局部较差，施工开挖方法采取全断面光面爆破开挖，支护方法采取木模板、钢管支撑支护。施工作业程序以下：
测量开挖轮廓线布炮眼
钻 炮 眼
装药爆破
通风排烟
清危排险
出 碴
混凝土衬砌
稳定性安全检验
监 控 量 测
施工准备

3.3 爆破设计
隧洞采取炸药有一般硝酸铵炸药和乳化炸药，药卷直径：周围光爆孔Φ25mm，其它孔为Φ35mm。线密度为0.75㎏/m；引爆雷管有非电毫秒雷管、8#纸壳火雷管。
为利于运输和降低仓库储存量，降低这种危险品储存风险和仓库建造成本，决定每次只采购7天左右炸药用量。
炮眼成孔采取气腿式风钻机。钻头为合金钻头、直径Φ42mm。钻杆为直径22㎜、长2.5m，另配置少许0.5m、1.0m及1.5m钻杆以利补炮时用。
1）掏槽眼设计
采取相邻两茬炮间左、右部署掏槽眼，如上茬炮在左边，那么本茬炮掏槽眼部署在右边；本工程取水隧洞掏槽眼部署，因断面尺寸所限，决定选在洞中心，即最高点在断面中部靠上方，不增加钻眼难度。同时亦利周围炮孔部署。
取水隧洞掏槽孔是二个正四方形部署，面积为0.64㎡，中间点和外四角点共装药5个，另4个空孔组成四方形在中间，这种部署能增加爆破临空面，掏槽眼深度取2.2m，角度取87º，掏槽眼线装药系数取0.818，掏槽眼单孔装药量为1.35㎏，掏槽眼总装药量为6.2㎏，掏槽眼方向不得和层理或节理平行，必需时可合适调整掏槽位置。图1示。

2） 除掏槽眼外，隧洞端面上其它炮眼应尽可能使其在无夹制情况下起爆。这不仅可取得良好爆破效果，且对围岩破坏也减低到了最小程度。为此采取矩形原理设计爆破破裂线。
3) 测量放样：采取全站仪和水准仪进行放样。每次放样时，测量人员、现场技术人员及钻手一起于掌子面布孔放样，确保钻孔布孔质量，确保爆破效果。
4) 手风钻钻孔
a、钻孔方法：采取简易作业平台车钻孔，装2把手风钻，水压由洞外水池提供，风压由气压系统提供。
b、钻孔次序：先底孔、再掏槽孔、然后周围孔、最终是崩落孔。
c、配合工作：底孔钻孔时，有时需要人工扒碴，以确保孔位正确。工作面利用潜水泵排除钻孔污水和地下水。
5) 装药起爆
a、装药：采取人工装药，掏槽眼和周围孔装药图2示。

b、堵塞：炮孔堵塞采取1:3粘土和砂预先制作好炮泥卷，严格按要求堵塞。
c、联网起爆：联网前仔细检验有没有错装雷管（段位）、漏装炮孔,严格按要求联结。检验网络无误、设备、器材、人员等转移到安全地点后起爆。
3.4 进尺长度确实定
隧洞爆破进尺受到隧洞洞断面尺寸影响（即围岩约束）很大，它不一样于大断面隧洞，爆破进尺能够为较大值；小断面隧道爆破进尺控制在隧洞最大尺寸1.1倍以内，这么耗药量是最省和最经济。如超出此进尺，单位药耗量就增大，岩渣成粉状较多，说明很多能量消耗在此。本隧洞每次爆破进尺为3m。
3.5 取水隧洞施工通风
本取水隧洞断面尺寸不算小，长度不大，隧洞施工通风可在隧洞顶部设置一硬质风管（管径为φ500），采取洞口集中送风（压入式）和中间接力加压串联送风方法。通风管全线密封，管接口是用透明胶纸封口加胶水粘接，进行双重密封，预防出现漏风现象。图3示。
这种通风方法能满足通风安全施工要求。同时合理节省空间优势，而且因为是硬质管，使中间接力加压串联送风方法能得以采取。

4 竖井施工方案
4.1竖井施工方案
在隧洞桩号A0+037.000~A+047.500为竖井段，竖井底高程为31.5m，检修平台高程为62.0m，竖井高29m，井深0～11m围岩为残坡积土，井深11～14m为全风化花岗岩，井深14～26m为强风化花岗岩，井深26m以下为弱风化花岗岩。
因本项目工期极紧，为加紧施工进度，本企业组织分别在取水隧洞进口、竖井及出口三处同时施工，因隧洞未贯通前进行竖井施工，结合设计图纸结构形式，本取水隧洞竖井开挖采取全断面开挖（即正井法），其施工程序以下：
井口明挖

混凝土回填
井身混凝土
井身开挖一段初砌一段
井口段开挖
锁 口
井架及提升设备安装
井身开挖
导轨安装
钢衬安装
灌 浆
交替进行

竖井采取全断面开挖，先井口明挖，后自上而下进行，开挖一段，支护一段，开挖弃渣采取卷扬机提升吊桶从井口运出。闸室混凝土浇筑时采及满堂红支架，浇筑混凝土前必需对模板支架底部地基依据具体做加固处理，并对支架进行预压，以消除支架变形对结构影响。混凝土采取商品砼，分段浇筑，人工插入式振捣器平仓振捣密实。泵送砼，插入式振捣器振捣。

4.2竖井施工注意事项
竖井施工宜采取自上而下单行作业法施工，应符合下列要求：
(1).应采取分段作业,完成一段后再进行下一阶段作业；各段内工序为次序作业。
(2).各段内应按竖井开挖尺寸进行钻眼爆破作业、通风和抽水。
(3).视地质条件进行施工支护。
(4).提升出渣，灌筑井壁混凝土衬砌。
(5).伴随开挖深度增加，井室内应加强通风或补充氧气。
竖井开挖施工应符合下列要求：
(1).开挖宜用直眼掏槽，炮眼深度要一致。有地下水时，应采取立式梯台超前掏槽法。
(2).钻眼前应清除开挖面石碴并排除积水。每钻完一孔眼后，应将眼口临时堵塞。
(3).每次爆破作业后应检验断面，不得欠挖。每掘进5~10m应查对中线，立即纠正偏斜。
竖井装碴宜用抓岩机。爆破石碴宜大小均匀，以提升出碴效率。当出碴采取三角架或龙门架作井架时，出碴时应有稳绳装置和其它确保安全方法。
竖井采取喷锚支护时，每次支护高度视围岩稳定程度而定；竖井采取构件支撑时，预制井圈构件按水平位置架设，其和岩壁间用木塞塞紧；支撑架设不得侵入竖井有效断面。
井口段、马头门及地质较差井身地段，当采取混凝土衬砌时，应按需要设置壁座或安设锚杆。
竖井运输应遵守下列要求：
(1).井口锁口圈应配置井盖。只有在升降人员、物料时，井盖才可开启。
(2). 井口周围应设置安全栅栏和安全门。通向井口轨道中心应设阻车器。
(3). 井口、井底、绞车房和工作吊盘间均应有联络信号，并有专员负责。
(4).提升机械不得超负荷运行，并有深度指示器和预防过卷、过速等保护装置及限速器和松绳信号等。
(5).工作吊盘载重量不应超出吊盘设计载重能力。
(6).提升吊桶所用钩头连接装置应牢靠，不得自动脱钩，并应有缓转器。罐笼提升应设置可靠防坠器。
(7). 提升用钢丝绳和多种悬挂使用钩、链、环、螺栓等连接装置，应按要求安全系数确定规格，使用前应进行拉力试验，合格后才可使用。在使用中应有定时检验、修理和更换制度。

5 隧洞开挖监控量测
量测工作是监视隧道围岩稳定性关键手段，一直伴伴随施工全过程。所以，量测工作占有很关键地位，监控量测步骤图：
分析、研究地质勘测资料
制订监控量测计划
施 工
监控量测
开挖工作状态评价
数据处理
稳定性判别
修改支护参数
施工是否完成
结 束
否
是
否
是

5.1 监控量测计划
（1）量测目标
经过对围岩平衡动态观察监视，来判定支护构件效果及施工方法妥否，并把该过程科学地反馈到施工中去，以修建安全、经济隧道。
（2）量测人员组织
依据隧洞监控量测工作需要，组成一支由三人组成监控量测小组，专门负责监控量测工作。
（3）量测项目方法，量测仪器、测点部署、量测频率。
量测项目依据需要选择必测项目，所采取仪器，量测频率见表1。
表1 量测项目表
序号
量测项目
仪器
断面间距
量测频率
1-15天
16-31天
大于31天
1
围岩及支护状态观察
人工观察

爆破和支护作业后随时观察
2
周围收敛位移量测
收敛计
30m
1次/天
1次/2天
1次/周
3
拱顶下沉量测
水准仪、钢尺
30m
1次/天
1次/2天
1次/周
4
地表沉降
水平仪、钢尺

洞口，每个断面4点
5.2 监控量测作业
（1）围岩及支护状态观察可分为开挖工作面观察和已施工区段观察两部分，开挖工作面观察应在每次爆破开挖后进行一次，当围岩情况基础无改变时，可天天进行一次，在观察中如发觉地质条件恶化，应立即采取应急方法。
（2）净空变形量测应在每次开挖后尽早进行，初读数应在开挖后12h内，最迟不得大于24h，而且在下一循环开挖前，必需完成早期变形值读数。
（3）拱顶下沉量测应和净空水平收敛量测在同一量测断面内进行，可采取水准仪等测定下沉量，当地质条件复杂，下沉量大或偏压显著时，除量测拱顶下沉外，还应量测拱腰下沉及基底隆起量。
（4）地表下沉量测应在开挖工作面前方H+h（隧洞埋置深度+隧道高度）处开始，直到衬砌结构封闭，下沉基础停止为止。
5.3 监控量测资料整理和反馈
（1）应立即依据量测数据绘制净空水平收敛，拱顶下沉时，时态曲线及净空水平收敛，拱顶下沉和距开挖工作面距离关系图。
（2）对早期时态曲线应进行回归分析，选择和实际数据拟合好函数进行回归，估计可能出现最大拱顶下沉及净空水平收敛值。
（3）依据量测结果按下表变形管理等级指导施工。
表2 变形管理等级
管理等级
管理位移
施工状态
Ⅲ
U0<Un/3
可正常施工
Ⅱ
（Un/3）≤U0 ≤（2Un/3）
应加强支护
Ⅰ
U0 >（2Un/3）
应采取特殊方法
注：U0实际变形值，Un许可变形值。
6 超前地质预报
在施工过程中，为了提前了解拟开挖岩体特征，以供监理工程师立即作出是否需要修改设计正确判定，并研究拟采取支护类型。我企业将按要求时间钻探测孔，采取地质预报仪，使之掌握第一手资料，确保施工顺利进行。
（1）地质预报内容：可能出现塌方，滑动影响预报，隧洞穿越不稳定岩层较大断层预报；出现涌水地段预报；浅埋段、洞口段下沉裂缝对隧道稳定预报。
（2）地质预报方法
① 施工阶段地质调查，关键内容：
A、岩性、地质时代、岩层产状、软弱夹层、岩脉穿插情况；
B、断层及破碎带形态、产状、宽度及充填物特征；
C、关键节理裂隙形态、产状、规模；
D、地下水出水点，地下水出露情况及水量大小；
E、围岩工程地质分段，岩体完整性，围岩类别等。
② 施工地质估计
施工地质估计，采取超前水平钻孔方法，估计未开挖地段隧道围岩地质情况和涌水情况。
超前地质钻孔估计方法是：首先选合适百分比尺作超前钻孔已施工和未施工地段底板平面图，然后将超前钻孔底板地质界线逐一沿其走向延伸到隧道两边墙脚，即得隧洞底板估计地质平面图。假如再由两边墙脚按其视倾向和视倾角延伸到边墙上，即得隧洞估计地质展示图，涌水量估计是依据超前钻孔出水量估计前方几米至十几米水情。
施工中将依据观察、探测、量测等综合情况判定不良地质位置，采取有效方法确保施工安全和工程按期完成。
7 不良地质段隧洞施工
首先，在靠近断层及接触带时，加强地质预报采取水平超前钻孔和其它预报方法，探明前方地质情况，发觉地下水较大时，则深入钻孔放水，预防突发涌水发生；二是要降低循环进尺采取无爆或弱爆开挖，尽可能降低对围岩扰动；三是要立即支护；四要加强施工组织管理，加强施工监测，立即反馈信息。
8 隧洞、竖井砼衬砌施工方法
8.1砼施工次序
隧洞洞身砼，从隧洞中间段开始向两边浇筑，隧洞砼衬砌分2个工作面同时进行施工，每个工作面以长度5m作为一浇筑块。隧洞开挖贯通后，首先测量复核中线、修整规格、清碴并冲洗洁净，然后开始砼施工。隧洞洞身砼浇筑按“先底部、后上部”次序，先洞身下半部分进行浇筑，然后是浇筑上半部分。
竖井砼衬砌施工次序为从下往上逐层浇筑、衬砌。
工艺步骤是：
基础面清洗→测量放样→安装钢筋、止水、预埋件→安装模板→质检验收→浇砼→养护→拆模→下一循环
8.2关键工序施工手段
a.测量放样：采取全站仪进行控制规格检测。
b.钢筋制安：在洞外钢筋厂进行加工，汽车运至工作面后人工绑扎或焊接。
c.模板：洞身砼均采取木模板。在钢筋安装完成后，测量定位，经过钢管对撑加固。
d.拌和：在拌和站配料、拌和。
e.运输：洞身砼采取6m3砼搅拌运输车由拌和站运至洞口卸入砼输送泵内，最终由砼输送泵送进仓面。
f.砼浇筑：
砼经人工搭建平台工作窗入仓。考虑到砼拆模时间，施工时外掺砼早强型高效减水剂，以提升砼浇筑性能和砼早期强度。
每一仓砼浇筑前，在基面或老砼表面铺一层和砼强度相同水泥砂浆，厚2～3cm。
砼浇筑层厚度依据拌和能力及铺盖面积，控制在40～50cm内，砼铺料方法，采取平铺法，局部采取台阶法，台阶宽度应大于1m，坡度小于1:2。
浇入仓面砼应随浇随平仓，不得堆积，使之均匀分布，并按要求堆放均匀。
浇筑砼时，严禁在仓内加水，如发觉砼和易性较差时，立即通知拌和人员，查找原因，同时浇筑现场必需采取加强振捣等方法，以确保砼质量。
砼浇筑期间，如表面泌水较多，应立即采取降低泌水方法，仓内泌水必需立即排除，严禁在模板上开孔或撬松模板进行放水，带走灰浆。
砼入仓后，要立即用振捣器均匀振捣，振捣时间要合适，上下层砼结合要密实，避免漏振或过振。
砼施工过程，由试验室人员定时测定砼入仓温度、和易性、坍落度，并按要求取样试验，对以上各项及气候改变，浇筑情况应逐一做好施工日志。
在进行砼浇筑时，优异行浇水湿润，再铺筑一层和砼同配合比水泥沙浆，后才浇筑砼。入仓砼随入仓平整随振捣。浇入仓面砼尽可能均衡平整，避免过分堆积，从而降低平仓工作量。
g.振捣：
①、每一位置振捣时间以混凝土不再显著下沉，不出现气沟，并开始泛浆时为准；
②、应避免振捣过分；
③、振捣器距模板垂直距离不应小于振捣器有效半径1/2，并不得触动钢筋及预埋件；
④、浇筑第一层混凝土和在两罐混凝土卸料后接触处应加强平仓振捣；
⑤、凡无法使用振动器部位，应辅以人工捣固。
h.模板拆除：为利于表面保护，尽可能避免在夜间拆模，并视结构类型、特点和混凝土达成强度要求。不承重侧面模板，应在混凝土强度达成2.5Mpa以上，并能确保其表面及棱角不因拆模而损坏时，才能拆除；钢筋混凝土结构承重模板，应在混凝土强度达成70%以上，才能拆除。
i养护：在砼浇筑后12～18小时内即开始洒水养护，在炎热或干燥气候下，则提前养护，养护时间大于28天。
8.3砼浇筑循环作业

表3 砼施工作业循环时间表
序
号
工序名称
时间（小时）
8
16
24
32
40
48
56
64
72
80

1
模板拆装（2小时）

2
封模及止水（1小时）

3
砼浇筑（2小时）

4
等强（48小时）

砼浇筑施工时采取跳块进行循环作业，底部砼浇筑在顶部砼完成6块后，和顶部砼平行作业，保持底拱砼浇捣工序和顶部模板就位安装工序平行作业。
8.4 砼施工工艺步骤
平仓振捣
砼养护
施工缝打毛
拆模
钢筋制造
砼拌和物
砼搅拌车运输
钢筋安装
测量放样
砼泵入仓
仓面
模板安装
模板制作

8.5模板施工简述
考虑到实际施工可操作性,结合已建同类工程施工经验，采取木模板，用方木、钢管支撑。
1）模板加工工艺步骤以下：
备料→放大样→排料加工→试拼装 →测量验收→编号→存放备用
2）模板制作：
木模板应选购质量标准达成Ⅱ、Ⅲ等材，湿度在18～23%木材。
模板及其支撑应依据设计图纸要求，施工工艺等情况进行结构设计，其强度、刚度、抗倾稳定性均应符合施工规范要求。模板制作许可误差，应符合《水工混凝土施工规范（DL/T4144—）》。
3)模板安装
模板安装前，应依据设计图纸进行现场测量放样，按要求设置控制点，部分特殊部位，应合适加密控制点，必需时将关键控制点引出施工部位以外不易被破坏位置，以备校正用。
模板安装次序应从下而上，逐层安装逐层支撑牢靠。
模板安装过程，应反复测量水平度、垂直度，立即校正偏差，模板安装许可偏差，不得超出规范要求数值。
砼浇筑过程中，应设置专员负责常常检验，调整模板形状和位置，对承重模板支架，应加强检验、维护，模板如有变形走样，应立即采取方法，直至停止砼浇筑。
4)模板拆除
拆除模板期限，应遵守下列要求：
①不承重侧面模板，应在砼强度达成2.5Mpa以上，确保砼表面棱角不因拆模而损坏时才能拆除。
②钢筋砼结构承重模板如梁、板和进水口顶板等模板，应在砼达成要求强度后才能拆除。
拆模次序自上而下、逐层拆除，为预防大块模板坠落损坏及伤人，必需时用绳钩住缓慢放落。拆除模板、支架及配件应立即清理，维修，分类堆放整齐。
8.6钢筋及预埋件工程施工
1)钢筋加工工艺步骤：
调直→下料→加工成形→质量检验→存放备用
2)钢筋制作
钢筋严格按设计图纸中规格、型号、尺寸、数量，依据施工规范要求弯钩、接头等计算配料单，经复核正确后下料。
钢筋加工使用前应调直、除锈，使其表面洁净。钢筋中心线同直线偏差值应不超出其全长1%，钢筋加工后许可偏差不超出技术规范要求数值。
3)钢筋接头
钢筋在厂内加工时，应采取闪光对焊，现场竖向或斜向（倾斜度在1:0.5范围内），钢筋焊接，采取手工电弧焊（直径在28mm内）或气压焊。除轴心受拉、小偏心受拉和承受震动荷载构件外，直径在25mm以下钢筋接头可采取绑扎接头。
焊接钢筋接头前，应先将施焊范围内浮锈、漆污、油渍等清除洁净。气压焊在安装焊接夹具和钢筋时，必需使两根钢筋轴线在同一直线上，两根钢筋之间局部缝隙不得大于3mm。
钢筋施焊前或改变钢筋种类、直径，应按实际条件进行试焊，并取样试验，经检验合格才能成批焊接，，若对焊接质量有怀疑或在焊接过程发觉异常时，应视实际情况，随机抽样，进行冷弯及拉力试验。
全部闪光对接焊、电弧焊接头，均应进行外观检验并符合规范要求。
4)钢筋安装
合格成型钢筋，经汽车运至工作面边卸料，人工绑扎。
钢筋安装前，应按设计图纸逐条对照就位，避免出现错漏，底板、墙及砼管上下层钢筋间，除设计有明确要求外，均应用φ12～φ18马凳筋式S型筋作为固定上下层钢筋用，并绑扎和主体砼同标号水泥砂浆方块纵横间距＠1米，控制保护层厚度。
钢筋安装过程，逐条钢筋各交叉点应按要求绑扎（或焊接）牢靠，钢筋接头位置应按要求百分比错开，其位置、间距，各部分钢筋大小尺寸，均应符合图纸要求，其偏差不得超出规范要求。
钢筋安装完成，应按三检制度检验合格后，报请监理工程师验收签证后，才能进行砼施工。
在混凝土施工过程中，应加强对钢筋架保护，以免施工人员及设备作业不妥引发钢筋位置偏移，钢筋变形。并安排值班人员常常检验钢筋架立位置，如发觉变动应立即矫正，严禁为方便浇筑私自移动或割除钢筋。
5)预埋件制作和安装
埋件关键有永久性机电设备埋件和施工用埋件两种，其构件型号、规格、尺寸应按设计图纸要求选择材料，合理排料，正确下料，精心制造并经检验合格后，分类堆放备用。
预埋件安装前，应测量放样，经检测位置、高程、尺寸正确无误后，才能埋设。
预埋件用汽车运至工作面边卸料，人工搬运至工作面，对中调直后和支撑构件焊接牢靠，其许可偏差应符合设计要求。
砼浇过程，应派员值班检验，发觉埋件位置偏移或变形，应立即矫正，以免造成以后返工。
9 取水隧洞回填灌浆施工方法
9.1 取水隧洞灌浆简述
取水隧洞回填灌浆施工，回填灌浆全隧洞部署，在洞顶沿洞轴线方向部署灌浆孔，孔距为2.0m，伸入基岩长度500mm。
9.2 回填灌浆施工方法
（1）隧洞灌浆按先回填灌浆，后固结灌浆次序进行。
（2）回填灌浆孔成孔方法为预埋φ50mmPVC管，灌浆管须伸入围岩50mm，待砼初凝后拔出预埋PVC管。
（3）回填灌浆在衬砌砼达成70%设计强度后尽早进行。按分序加密标准施工，各次序灌浆间隔时间要大于48h。
（4）将每隔30m设一个灌浆区段进行预先封闭，即采取干硬砂浆将脱空缝隙人工封堵。
（5）灌浆
①回填灌浆沿隧洞轴线方向，从低端向高端推进，同一断面同序孔从低向高处灌浆。
②使用425号一般硅酸盐水泥，灌注水灰比为0.6：1。
③回填灌浆设计灌浆压力初定为0.3MPa，1序孔灌浆压力采取0.2MPa，2序孔灌浆压力采取0.3～0.4MPa。
④灌浆结束标准：在设计要求压力下，灌浆孔停止吸浆，并延续5min，即可结束回填灌浆。
⑤特殊情况处理：灌浆过程中如发觉漏浆，拟采取表面封堵、浆液加浓或降低压力、间歇灌浆等方法应对。如发觉串浆，待串浆孔排出浓浆时将其封堵，灌浆孔继续灌注。
11 隧洞施工安全方法
（1）在进行爆破作业之前，要取适当地公安部门同意，遵守各项规章制度，并向公安局申请购置、运输、储存及使用爆炸品许可证。
（2）爆破器材管理。爆破器材由专员负责保管。储存于干燥仓库内，温度保持在18℃-30℃，库内设消防设备，不一样性质炸药分开，雷管和炸药分库储存，运到工地炸药若当日未使用完，必需如数交回，不得在工地留存过夜。爆破器材领用运输过程中必需有押运员负责。
（3）严格遵守要求爆破作业时间，并通告当地居民及施工人员，设置醒目标标志牌，放炮时派专员告警和警戒。
（4）对哑炮要严格按〈〈爆破安全规程〉〉进行处理。
（5）爆破施工，爆破工要持证上岗，装药过程中不能抽烟，放炮前要对炮眼联线进行逐孔检验，点前要由专职安全员检验其它人员及全部机械设备是否护至安全地带。炮响二十分钟后，才准许安全员进入工作面撬顶清除危石，以后其它施工人员才能进入掌子面施工。
（6）爆破作业现场设专职技术人员现场技术指导，装好炸药炮孔必需合适地加以覆盖和保护，在潮湿条件下爆破，药包和导火索表面涂防潮剂加以保护。
（7）指定专业领导、安全主任（员）、技术干部负责抓安全，把进出口段围岩稳定性差和软弱断裂围岩防塌做为安全防范关键和关键对象，做到“思想、组织、制度、技术、物资”五落实。并做好技术、安全交底工作。
（8）确保通风排烟方法能满足通风安全施工要求。
（9）洞内照明必需使用36V低压电源。确保照明、通信设施良好、道路平顺通畅，灯光明亮。设置好运输线路安全信号标志，确保洞内运输安全。
（10）专职安全人员上岗，必需佩戴安全人员袖标，凡进洞人员必需戴安全帽。
（11）常常检验洞口稳定和排水；常常检验洞顶边仰坡稳定情况及洞顶是否有危石，尤其是隧洞出口段施工，更应注意软弱断裂围岩防塌。
（12）施工中重视围岩监测和观察，对目测观察给予足够重视，随时注意围岩岩质和分布情况改变，节理裂隙发育程度和方向，掌子面填充物性质，隧洞有没有冒顶现象。做好隧洞监控测量，依据监测资料，判定围岩稳定性，超前指导施工，确保安全。
（13）隧洞开挖断面轮廓应立即封闭。
（14）洞内开挖工作人员要戴防毒面罩，预防出现有毒气体，一旦发觉毒气，立即停止工作疏散人员。