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印后加工处理技术（纸品复膜和上光工艺）
纸制品上光覆膜工艺

上光覆膜工艺是印刷品表面整饰加工工艺最关键形式，也是印后工艺一个关键步骤。上光覆膜工艺能够提升印品光泽效果，使印刷图文清楚和逼真，色彩鲜艳夺目，从而激发用户购置欲望；能够增加印刷品表面耐磨度、平滑度及防水性，有效地保护商品在流通步骤免受损害；同时还能够延长包装品保留和使用时间。尤其是近几年伴随市场竞争日趋猛烈和用户消费品位不停提升，制造商对产品外包装表面整饰工艺更是给了前所未有地关注。即使上光覆膜工艺相对简单，但影响原因很多，轻易造成部分质量问题产生。而且，因为其质量问题通常不可逆转，加之上光覆膜工艺属印后工艺，一旦出现质量事故，带来损失相当巨大。所以，纸品厂应该对此一工艺引发足够重视，掌握足够专业知识，方可避免质量问题产生。
第一章 上光工艺
上光是指在印刷品表面涂布一层光油，使其干燥后形成一层无色透明薄膜加工工艺。上光工艺起保护印品及增加印品表面光泽效果作用。
一、上光工艺分类
按上光方法，可分为印刷机直接上光、专用上光机单独上光和联机上光三类。印刷机直接上光是指待印刷品干燥后，再用印刷机把光油涂在印刷品表面；单独上光工艺是指用专用上光机对初干后印刷品进行上光，又称为offline工艺；联机上光是指上光机直接连接在印刷机印刷站后面，在油墨印刷完成还未干燥之时，直接涂布光油工艺，又称online工艺。
按光油涂布方法分，可分为直接涂布和间接涂布。其中直接涂布又分为辊筒直接涂布和胶版直接涂布。辊筒直接涂布是指先将适量光油涂到辊筒上，再将辊筒上光油直接转移到印刷品上方法。胶版直接涂布是指先将光油涂到胶版上，再由胶版转印到印品上工艺。间接涂布则是指首先把光油转移到辊筒上，然后再由辊筒转移到橡皮布，最终光油经过橡皮布转移到印刷品表面过程。
按上光部位分，可分为全部上光和局部上光。全部上光就是印刷品表面全部涂上光油，局部上光则只是有选择性地在印品表面局部地方涂布光油。
按上光时干燥状态分可分为湿碰干工艺和湿碰湿工艺。湿碰干是指上光时，印刷品表面呈已干燥状态。湿碰湿是指上光时，印刷品表面油墨还未干燥，联机上光就是湿碰湿工艺。
按光油光泽效果分，可分为亮光型上光和亚光型上光。亮光型上光后印品表面光泽度增加，颜色愈加鲜艳。亚光型上光后印品表面光泽消失，颜色更为典雅。
按光油材料分，可分为溶剂型光油上光工艺、水性光油上光工艺和UV光油上光工艺。
二、溶剂型光油上光工艺
溶剂型光油又叫油性光油，是由高级聚氨酯和亚加力树脂经高温催化聚合反应而成，因溶解成膜树脂使其能均匀涂布在印刷品表面成份为甲苯、二甲苯等化学溶剂，故称溶剂型光油。溶剂型光油关键成份为成膜树脂，溶剂和助剂。其中树脂起成膜，附着及高光作用，溶剂则起溶解、渗透和快干作用。
1、溶剂型光油上光工艺基础原理（图1）
其原理是光油经过辊筒或橡皮布均匀涂布到印品表面，然后快速在表面扩散并渗透到印刷品表层形成一层湿膜。再经过烘干使溶剂挥发，溶剂去除后就形成一层含有光泽、耐磨、耐水作用保护膜。
2、怎样确保溶剂型上光质量稳定性
首先须对每批来料进行质量检验，确保批次间质量稳定性。来料检验项目通常包含黏度，固含量及PH值。
其次确保光油开稀百分比稳定性。因为光油在循环过程中溶剂极易挥发，成膜树脂和天那水百分比就会改变，所以必需每隔一段时间就要补充溶剂。但对于每隔多长时间补充一次溶剂，每次补充多少，很多工厂仅凭操作工人经验来判定。在此，推荐大家用测试粘度方法来确定补充量和间隔时间。方法是每次配好光油后，测试其粘度，测得粘度就表示光油和溶剂配比标准粘度。在上光过程中每隔二十至三十分钟测一次粘度，若粘度增加值超出既定范围，则补充溶剂至标准粘度。另须注意，因为季节不一样，同一开稀百分比光油粘度也不相同，所以粘度标准值应随温度改变而改变。粘度杯可用涂4#杯，或流量稍大部分粘度杯如日本RIGOSHA 4#杯。粘度波动许可范围也要依据光油挥发性、气温和上光质量来确定。
另外，操作工人还要依据不一样光油类型，不一样质量要求及设备情况合理调整车速、辊距、烘道温度和风量大小。
3、常见质量问题原因分析及改善对策（详见表一）
4、环境保护和安全特征
溶剂型光油对呼吸道和眼睛有刺激作用，常常接触对人体肝脏和生殖系统造成伤害。使用过程中要注意车间保持良好通风，尽可能将残留气味抽走。同时要注意劳保防护，不要和人体直接接触。溶剂型光油属易燃物品，存放及使用过
程中要注意防火方法。
三、水性光油上光工艺
水性光油也叫水基光油，是把水溶性树脂，乳液树脂，抗磨剂及其它助剂等按一定百分比配比经高温催化聚合反应而成。水性光油中水起着挥发、渗透、快干作用，而树脂和乳液则起成膜、附着、高光作用。水性光油上光后表面成膜快、滑爽度高、耐磨性强、不泛黄、上光膜弹性好、光泽高，同时还含有防水、防潮、防油特点，总体性能大大优于溶剂型上光油。水性光油上光基础原理和溶剂型光油一样，但其固化机理则复杂部分。
1、水性光油固化机理（图2）
水性光油经过润湿过程覆盖印品表面后，经过扩散和渗透作用，光油中游离耐磨粒子、乳液分子和水溶性树脂结合在一起形成一层湿膜。再经过烘干消除水分后，成膜树脂和乳液固化成保护膜，同时耐磨粒子也被固定在薄膜中。
2、怎样确保水性光油上光质量稳定性
当然，进行来料检验确保批次质量稳定也是很有必需。来料检验项目和溶剂型光油相同，即黏度，固含量及PH值。通常水性光油可直接上机使用，而且水挥发性比天那水弱得多，所以水性上光时质量较稳定。但假如长时间循环，尤其是在高温干燥季节，水油中水份也会大量蒸发，所以也能够经过测定粘度来确定补充水量多少。另外，操作工人还要依据不一样情况适时调整车速、辊距、烘道温度，这也是确保水性上光质量稳定关键一环。
3、常见质量问题原因分析及改善对策（详见表一）
4、环境保护和安全特征
水性光油以水为溶剂，刺激性气味很小、对人体无害、对环境无污染。而且水性光油不可燃，在储运和使用过程中很安全。因为其优良环境保护和安全特征，正逐步替换溶剂型光油成为上光材料主力。
四、磨光工艺
磨光工艺是经过高温高压，使已经成膜光油油膜平整如镜，从而取得更光亮、更平滑效果一道工艺。前几年磨光工艺关键应用于溶剂型上光工艺，水性上光不能够磨光。伴随水性光油生产技术进步，可磨光水性光油已经投入市场使用。
1、磨光工艺基础原理（见图3）
磨光工艺也叫压光工艺，是经过高温使磨光机钢带温度达成90-105℃左右，使光油油膜快速软化，在软化同时对印品表面施加一个200-250kg/cm2压力，使印品表面平滑如镜，最终将印品从钢带上剥离下来，便完成了整个磨光工艺。
2、怎样确保磨光质量稳定性
磨光时需注意以下几点：
（1）磨光温度适中，温度太高脱版困难并损坏油膜，太低则印品无法粘附在钢带上，磨光效果不好。
（2）磨光压力要适宜，要依据纸板厚度，磨光效果来调整压力。通常压力应保持在200-250kg/cm2左右。
（3）要取得良好镜面效果，上光时油层不能太薄，且在上光半小时左右再磨光效果最好。
（4）要确保磨光质量稳定，还有两点必需做到：其一是避免中途停顿，其二是保持磨光速度稳定。
五．上光压光过程常见问题及处理
A、膜面出现条纹或起皱
上光油粘度高，来不及流平，易出现条痕，可依据印刷品不一样适性，选择流平性、润湿性好上光油；或加入适量稀释剂，降低上光油粘度。假如因为涂布量过大，能够经过调整使涂布量降低；有时是上光油对印刷品表面墨层润湿性不好，影响干燥成膜平滑性，或上光油流平性差，工艺条件和上光油适性不匹配，可选择其它种类上光油或改变工艺条件，使其和上光油性能相匹配。
B、印刷品相互粘连
上光油中溶剂挥发性不好，涂料干燥性能不良，可考虑改用挥发速率高溶剂或更换上光油种类；也可能使涂布膜层太厚，涂层内部溶剂未完全挥发，残留量高，可降低涂布量，减薄膜层厚度；或是上光涂布或压光中工作温度低，干燥时间短而使涂层干燥不良，可提升上光涂布生产和压光中工作温度，降低机速，使涂层根本干燥。
C、成膜膜层光泽度差
假如是上光油质量问题，则应多考虑按工艺及经济要求改用质量很好上光油；若是涂层太薄，涂布量不足或上光油浓度小，在粗糙度高、吸收性强印刷品表面不易填平补齐，则应加大涂布量，提升涂料浓度，或在加工前先上一层上光底胶，再进行上光涂布，也可能是上光涂布干燥和压光时温度偏低，压光压力小，则操作中应调整工艺参数，提升温度，加大压力；还要估量到是设备本身原因，假如因为压光钢带磨损，光泽平滑度下降，这就要修理改善压光钢带表面情况。
D、压光后印刷品空白部分呈浅色部分，而浅色部分变色
上光溶剂对油墨层有一定溶解作用，这要更换上光油种类或改变溶剂成份；若是油墨干燥不良，墨层耐溶别性能不好，就要改善油墨干燥情况，等油墨干燥后再上光涂布，降低上光油中对油墨有溶解作用溶剂用量；图层干燥不根本，膜层内溶剂残留量高，则要提升上光涂布时干燥温度或降低机速，延长干燥时间，降低涂层内部溶剂残留量。
E、涂层不均匀、有气泡、麻点等
上光油表面张力值大，对印刷品表面墨层涧湿作用不好，应降低其表面张力值，改善涂料对油墨层润湿性能；涂料中溶剂挥发不良，涂层内溶剂残留量高，可改用挥发速率高溶剂或使涂层根本干燥后再压光；也可能是上光涂布中机速过快，干燥温度低，使涂层干燥下根本，溶剂挥发不完全，就应调整上光涂布工艺条件；印刷品表面油墨层也会产生晶化现象，这要采取有效措，如除去墨层晶化面油质或进行打毛处理，改善上光油对油墨润湿作用，以减弱或消除墨层晶化对上光涂布不良影响。
F、膜面起泡
在压光过程中，压力过大，压光钢带温度过高，使上光膜层局部软化，这需合适降低压光压力和温度；也可能是上光油和压光工艺条件不匹配，使印刷品表面上光层冷却后，同上光带剥离力差，需改变工艺条件，使其和上光油相匹配，降低压光机速，改善上光层同上光带之间剥离力。
G、压光中，印刷品和上光带之间粘附不良
涂层太薄，应增大涂布量；上光油粘度太低，要提升上光油粘度值；再就是压光压力太小，压光温度不足，要提升压光温度，增加压光压力。
H、印刷品压光后，表面易折裂
温度偏高，使印刷品在压光过程中脱水过多，含水量降低，所以纸张纤维变脆，应降低压光工作温度，并采取有效方法，保持印刷品中—定含水量；压光中压力过大，使印刷品延伸性和可塑性降低，韧性变性，可降低压光中压力；若因为上光油后加工适性不良，则应重新选择加工适性很好上光油；后加工工艺条件选样不适宜，可调整后加工工艺条件，使其和印刷品压光后适性相匹配。
I、压光后两侧膜面亮度不一致
压光中，上光带两侧压力不相等，上光带两侧磨损不—致，应调整上光带两侧压力使之相等，调整热压辊和传输辊平行度，使上光带两侧张紧一致，磨损均匀；也可能是上光油两侧厚薄不均匀，这就要调整上光涂布机构，检验计量辊和涂布辊之是平行度和间隙，使两侧涂层厚度尽可能一致。
六、VU上光工艺
UV上光工艺是在印品表面涂上一层UV光油，经过紫外线（UV光线）辐射，使光油交联、结膜并固化工艺过程。UV光油是由感光树脂，稀释单体，光引发剂和助剂经聚合反应而成。含有干燥快（干燥时间仅需0.5-3S），耐腐蚀、耐溶剂性好，光泽度高，耐磨，环境保护等优点。
1、UV光线（紫外线）
UV光线是在紫色可见光以外辐射线，有较高能量（详见图4）。
2、UV光油固化机理
光引发剂在紫外光作用下激发产生自由基，能量转移给富含双键共聚物及稀释单体而产生链式反应，并在瞬间产生交联并固化成膜。
3、怎样确保UV上光质量稳定。
（1）对UV油进行来料检验，确保每批来料合格。检验项目包含粘度及固含量。
（2）不要用慢干油墨，使用金银色油墨时可能会带来质量问题，在使用这些油墨时，上光后应检测光泽及附着力。
（3）不要用表面活性高流平助剂，尽可能不要使用抗划伤助剂，喷粉用量也不可太大。
（4）纸张用来上光纸品/板材应该有低渗透性。印刷油墨后印品应晾放12小时以上再进行UV上光。
（5）洗机时应避免水混入UV油中。
（6）UV上光过程中要注意机速不能太快，UV灯管要有足够光强度，以确保光油根本固化。
4、UV上光常见问题及处理方法（详见表一）
表一、UV上光常见问题及处理方法
常见问题
原因分析
改善对策
光泽不好、亮度不够
压力辊和涂布辊间隙太小，涂层太薄
调整二者间隙
乙醇等非反应性溶剂稀释过量
补充部分原桶装UV光油进去
纸张吸收性太强
可先打底再过UV光油
涂布辊网纹太细，供油量不足
更换涂布辊
光油本身质量较差
换用新光油
固化不根本、表面发黏
紫外灯管老化，强度减弱
立即检修设备或更换灯管，通常UV油固化所需幅射光强度不低于25mW/cm2
UV光油存放时间过长
更换光油
非反应型稀释剂加入过多
调整UV油浓度
机器速度过快
调慢机速

印刷品表面UV光油涂不上，发花
UV光油粘度小，涂层太薄
调整粘度，调整机器加厚涂层
油墨中含调墨油或干燥油过多
可先打底再过UV油
油墨表面防黏材料（硅油、喷粉）多
可先除掉表面防粘材料再过UV油或先打底再过UV油
涂胶辊网纹太细
更换涂布辊
表面擦花
油层太薄，如溶剂开稀过分、辊距太小等
降低溶剂百分比，调整涂布辊和压力辊间隙
底油干燥太根本
调整打底工艺或换用新底油
机速太快
合适减慢机速
纸张表面太粗糙
先打底再过UV油，或换用表面更平滑纸张
底油硬度太低，UV油渗到了底油中，微观上被稀释，影响了固化
更换底油
UV质量不稳定、或UV油耐磨性差
更换质量更稳定，更耐磨光油
UV灯管老化，固化不根本
维修设备或更换UV灯管
UV上光涂层有白点和针孔
涂层太薄
增加涂层厚度，也可加入少许流平剂或润湿剂
非反应型稀释剂（如乙醇）加入量过多
调整UV油浓度，或稀释时采取参与反应活性稀释剂
印刷品表面粉尘较多
控制印刷时控制喷粉量，生产环境及印刷品表面应保持清洁
表面涂布有条纹及桔皮现象
UV光油黏度过高
应合适降低UV光油黏度
涂布辊网纹太粗不光滑
涂布辊应磨细磨光、或改用胶版/橡皮布间接涂布
压力大小不均匀
要确保压力调整均匀
涂布量过大
可降低涂布量
UV光油流平性差
可加入少许流平剂
胶带测试时UV油膜易拉脱
油墨中含太多流平剂、消泡剂分散剂等难粘助剂
印刷时应尽可能避免过量加入这些助剂
油墨出现晶化
在UV油中加入5%乳酸，破坏晶化膜
底油对油墨粘附力不足
换用粘附力愈加好底油
UV油附着力不好、表面滑度不够
换用附着力、平滑度愈加好UV油，或先打底再过UV油
固化不根本
合适放慢车速、维修UV灯管
底油太薄（开稀太多、辊距太小等）、
调整溶剂百分比，调整辊距
底油干燥太快
合适减慢底油干燥速度
纸张太粗糙，没有油墨封闭，底油全部跑到了纸张里面去
调整打底工艺，提升底油厚度，或改用平面平滑度愈加好纸张
纸张吸收性太差，油墨未干燥时即过UV
待油墨干燥后再过UV光油，或换用吸收性好一点纸张
UV光油变稠，有凝胶现象
UV光油存放时间过长
注意UV光油有效使用期
光油未能完全避光存放
严格避光存放
存放温度偏高
存放温度以5－25 ℃为宜
残留气味大
干燥固化不根本
放慢机速，或维修UV灯管
UV光油抗氧干扰能力差
更换UV光油
UV光油中非反应型稀释剂加入过多
加入原桶装UV油增加浓度
表面有麻点现象
油墨发生了晶化现象
在UV油中加入5%乳酸，破坏晶化膜或进行去油质处理。
表面张力值大，对墨层润湿作用不好
降低表面张力值，加入表面活性剂或表面张力值较低溶剂
条痕和起皱现象
UV油太稠，涂布量过大，关键出现在辊涂中
降低UV油粘度值，加入适量酒精溶剂稀释，或改用胶版/橡皮布上光
上光膜层韧性不佳
UV光油本身树脂、活性单体选择不妥
换用新UV光油
上光涂层太厚
加入少许稀释剂，选择网目数较大辊筒上光
固化工艺掌握不妥
合适放慢车速或维修更换灯管
上光后易变色
底油酸碱性造成变色
底油酸碱性不应该偏高
固化不完全，UV油中稀释剂渗透到油墨中彩度冲淡，给人以失光感
过UV时应根本固化。

5、环境保护和安全特征
UV油对环境无污染，但对眼睛和皮肤有轻微刺激性作用，应尽可能避免UV油直接皮肤，接触后应用清水洗净，不然会红肿过敏。UV油多以乙醇作稀释溶剂，属易燃物品，要注意低温避光保留。
七、上光工艺检测方法
外观检验表面无影响外观麻点、条痕、膜层裂纹、折皱、破损等缺点。光泽度应和样版或用户要求一致。干燥根本，过油后无显著粘手感觉，张和张之间不粘连。性能检验做胶带测试，光油和底材之间应有良好吸附性。用指甲刮擦印品表面，油膜和底材应无刮脱现象。折叠印品，检察折线处，油膜不可有断裂现象。若用户有耐磨要求，应进行耐磨性测试。

 第二章复膜工艺

覆膜工艺是以透明塑料薄膜经过热压粘附到印品表面，起保护及取得光泽效果作用。覆膜工艺分预涂和即涂两种。预涂工艺需要使用预涂膜，覆膜时仅需放卷、复合、收卷和机械传动装置。即涂需要涂胶水于薄膜上，再经过热压粘附在印品表面。和预涂相比，即涂多了涂胶、干燥两道工艺。

一、常见覆膜材料
聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚酯（PETP）、聚氯乙烯（PVC）等、双向拉伸聚丙烯薄膜（BOPP）、聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚酯（PETP）、聚氯乙烯（PVC）等。这些薄膜厚度通常在15-20μm之间。常见宽度规格有450mm、700mm、1000mm等多个。覆膜材料也分为亮光和亚光两种。现在应用最为广泛是新型双向拉伸聚丙烯薄膜（BOPP膜），BOPP膜含有价格廉价，透明性优良，耐热，阻隔性能、防水性好，机械性能、刚性好，无毒等优点。

二、常见覆膜用粘合材料
常见覆膜用粘合材料包含酯溶型聚氨酯粘合剂、水性聚氨酯粘合剂和无溶剂聚氨酯粘合剂。现在大部份酯溶型聚氨酯粘合剂主剂全部是以己二酸及乙二醇为关键原料经缩聚而成，固化剂以甲苯二异氰酸酯（TDI）和三羟甲基丙烷为关键原料聚合而成。因为经高温水解后会变成一个致癌物质----甲苯二胺(TDA)。中国外尤其是美国对此全部有明确限制，中国中国要求TDA含量不得超出O．004mg／L，故酯溶型聚氨酯粘合剂不适合蒸煮包装。水性聚氨酯粘合剂是将聚氨酯树脂分散于水中形成乳液或将聚氨酯树脂拼接上亲水基团溶解于水溶液中。水性聚氨酯粘合剂含有对环境无污染，不可燃、无毒，适应性广等优点。不过水性粘合剂复合强度等仍不及酯溶型聚氨酯粘合剂，在蒸煮方面技术开发觉在也还是一个难题，同时干燥速度慢，能耗及成本较高。从真正意义上讲无溶剂聚氨酯粘合剂才是环境保护型粘合剂，现在国外已经大量使用了无溶剂粘合剂。其优点是没有溶剂污染，成本相对较低；不需要溶剂挥发干燥工艺，降低了能源消耗；复合制品没有残留溶剂困扰，在生产步骤也降低了火灾等风险；适适用于多种类型塑料复合包装且对铝箔也有良好粘合效果，剥离强度高；耐化学性及耐高温蒸煮性能可和酯溶型聚氨酯相媲美。

三、怎样确保覆膜工艺质量稳定
1. 应对覆膜材料及粘合胶水进行来料检测，确保质量稳定。
2. 覆膜加工时，要严格控制薄膜张力，预防覆膜后翘曲。
3. 为避免出现起泡和粘附力差等问题，通常要等候油墨干燥后再进行覆膜。
4. 覆膜加工时，须注意机速、烘干温度、复合压力等调整。

四、常见质量问题及改善对策（见表二）

表二.覆膜过程中常见问题、产生原因及处理措施
常见问题
产生原因
处理措施
1、覆合牢度不好
膜表面张力不够
使用前应先用达因笔检测贴合面≥39达因
油墨密度过大（满版或特种油墨）
贴合后时间放长
上胶量过小
合适增加胶量
覆合压力过小
合适增加压力
2、经向条纹
使用胶太稠——造成拉丝
a.胶本身稠——换胶
b.空机运转时间长后，胶槽内变稠——兑新胶调匀
覆合压力过小
合适增加压力
上胶辊表面不平，或同向划伤——上胶厚薄不匀
将上胶辊磨平或换上胶辊
膜本身卷曲凹凸不平——造成涂胶不均匀
将膜展平或更换新膜
3、覆合品横向（胶痕）条纹
上胶辊偏心
跳动造成膜表面涂胶横向厚薄不均匀
对有问题辊进行修复后再使用
收卷辊跳动
压力辊跳动
4、覆合品斜向条纹
退解膜左右张力不一致
张力不一致造成膜变形不平

压辊两端压力不一致
收卷时两端张力不一致
上胶辊大小头——造成上胶量不一样，从而造成膜摩擦力差异
膜各导辊平行度不够——造成膜产生斜向皱纹
5、覆膜时纸板搭口处拉空
收卷张力太大——膜拉变形

压辊线速和传送纸速差异过大
纸板不平——吸潮后变形
机器抖动过大
上胶量太少
压胶辊压力太小
6、纸板沿径向边脱壳
纸板受潮变形——荷叶边

上胶量太少
机器抖动过大
压辊边缘溢胶未立即清除——边缘溢胶对边缘膜粘拉
7、覆合品中间部分起泡
印刷品印刷时加入燥油（燥油在未完全干燥挥发时对BOPP膜有溶胀发泡作用）

胶量太少
膜或印刷品表面杂质
压胶辊表面胶质未清除，致使粘膜造成拉空
印刷品油墨厚薄不均匀，上胶膜在受压时出现厚薄差异，部分位置胶量可能太少而未粘牢
压力太小，覆膜时胶内空气未完全排除
膜表面污染，水性胶涂抹时湿润不够而缺胶
8、覆合品表面“雪花”
膜量太小
造成覆合品出现白点

压力太小

印刷品表面喷粉太多，覆合品出现松花状
擦粉
9、轧凹凸脱壳
胶模量过小，胶内部发生蠕变

胶模量过大，胶变脆而受冲击后脱落

覆合牢度不够

模切刀有毛刺或压痕过深

胶层未完全固化，覆合时间和轧痕时间太近

10、覆合品卷曲不平
膜张力过大，生产时张力过大，分切后应力回复造成收缩

收卷张力过大，实质将膜拉变形
卷取存放时间过长，膜和纸覆合后，胶液固化，时间过长，覆合物定型——反方向展平会回复
11、覆合品对裱后出现变色
裱瓦胶呈强碱性。

裱瓦时吸潮造成化学反应变色，严重时造成脱落。

12、覆合品印金变色
铜粉含量过高
铜粉和胶液化学反应，造成变蓝、发黑等
铜粉表面处理不好
13、覆合后通常多长时间轧凹凸为好？
答：覆合品覆合牢度，除和胶本身相关外，和纸张、印刷品、油墨、天气干燥程度等很多原因相关，水性胶覆合产品在夏天通常10余分钟后就可轧凹凸；而在冬天，需半小时以后才行，另外还应视覆合品具体情况决定。
五、环境保护和安全特征
酯溶型聚氨酯粘合剂经受高温蒸煮后，水解生成有潜在致癌作用芳香胺(TDA)，不可用于蒸煮包装。它以工业酒精为溶剂，属易燃物品。水性聚氨酯粘合剂含有对环境无污染，不可燃、无毒，适应性广等优点。无溶剂聚氨酯胶粘剂
才是真正意义上环境保护型胶粘剂。覆膜纸制品因为回收处理费用高昴，所以不利于回收再利用，欧美等环境保护要求严格国家通常不许可采取覆膜工艺。
六、覆膜工艺检验方法
外观检验：覆膜表面平滑、无起泡、折皱、泛黄等缺点，光泽和样版或用户要求一致。性能检验：粘合牢靠，用手撕会连带将印品表层撕下。耐侯性方面，在65℃烤15分钟不起泡，-15℃冷冻30分钟不脆化。

 第三章 多种上光覆膜工艺对比

现在，印刷包装业上光覆膜工艺方法种类繁多，关键表现在使用机器、上光方法、干燥固化方法和涂布方法多样性。（详见表四）

表三、不一样上光覆膜工艺对照表

工艺名称
机器
上光方法
干燥固化方法
涂布方法
溶剂型上光工艺
独立式过油机
离线
热风干燥固化
滚筒直接涂布
胶印机
离线
自然氧化干燥
橡皮布间接涂布
水性上光工艺
独立式过油机
离线
热风干燥固化
滚筒直涂或胶版涂布
和印刷机相连专用上光设备
连线
热风干燥固化
橡皮布间接涂布
UV上光工艺
独立式UV机
离线
UV光固化
滚筒涂布或胶版涂布
和印刷机相连专用上光设备
连线
UV光固化
橡皮布间接涂布
覆膜工艺
即涂型覆膜机
离线
热风干燥
滚筒直接涂胶
预涂型覆膜机
离线
不需干燥
不需涂胶

 第四章 不一样上光覆膜方法特征对比（详见表四）

表四、不一样上光方法特征对比

工艺名称
光泽度
耐磨性
耐折性
耐水性
平滑度
环境保护性
成本
溶剂型上光

通常
通常
通常
不环境保护
低
水性上光
通常
通常
通常
通常
较高
环境保护
较高
UV上光
高
好
很好
好
最高
环境保护
高
覆膜
高
最好
最好
最好
通常
不环境保护
高

不磨光光泽度最差，磨光后光泽比水性高。一般磨光油耐磨最差，耐磨性光油比水性耐磨。

第五章 部分特殊上光覆膜工艺处理方案
一、低克重纸张上光工艺
通常对上光工艺来说，克重低于150g/m2纸张称为低克重纸张，低克重纸张挺度小于光油对纸张粘附力，用传统辊筒式上光工艺轻易造成纸张卷入辊筒而无法进行上光。所以，对低克重纸张，通常采取叼牙式过油机或印刷机连机上光，也可采取胶印机单独上光，部分厂家还在滚筒式过油机上加装一个风刀装置来进行低克重纸张上光。叼牙式过油机或印刷机连机上光是低克重纸张最理想上光方法，效率很高，上光质量好，但设备昴贵，小型厂家往往做不到。胶印机单独上光因为是自然干燥，上光后需要最少12小时以上干燥时间，对产品交货会造成很大困扰。而辊筒上光机加风刀装置通常限于UV上光，水性光油上光和溶剂型光油上光也轻易造成纸张卷入辊筒，其作用很有限。

二、对耐磨要求很高上光覆膜工艺
部分大型彩箱，因为装机后直接装柜出口，假如没有很好耐磨性，往往会造成彩箱表面严重擦花。假如能够采取覆膜工艺，那么耐磨自然不是问题。但对于只接收上光工艺出口产品，采取UV上光或特耐磨溶剂型光油上光应该是比较理想方法。另外需要注意是UV上光一定要预防固化不根本，不然也会出现擦花。

三、对耐折度要求很高上光覆膜工艺
对有些重型瓦楞彩箱，假如没有很好耐折性，进行模切加工时就会造成压痕线爆裂。通常覆膜可从根本上处理压痕线爆裂问题，但采取覆膜工艺时一定要权衡其不环境保护特点。若需采取上光工艺，那么UV上光耐折性比溶剂型上光和水性上光要稍好部分。

四、局部上光工艺
对于局部上光工艺，通常要用叼牙式过油机并采取胶版进行上光。对于UV盒来说，因为UV上光后极难粘合，所以UV盒最好采取局部上光工艺，即上光时粘条部位不上光。