综合标准施工砼道路综合标准施工专业方案.docx

施工砼道路施工方案
一、道路土垫层施工
1、植被和表土清理
本工程植被和表土清理工作应依据现场实际情况进行掘除，清除表土不宜土方，具体清挖深度应依据实际情况进行，清除植被和表土应集中堆放，运至指定地点外弃。
2、路基挖方
（1）路槽挖方应按设计线进行，要确保路基宽度，开挖时要做好排水设施，确保路槽内不积水；开挖路槽距要求标高差5—10cm时，应注意依据不一样土质预留碾压虚高。
（2）整修路床应依据设计纵横断面高程清理土方，通常应依据各段实测高程点，对凸凹部分用刮平机填补刮平，局部机械整修不到之处用人工找补平整。
（3）纵横断面标高许可误差欠挖小于5cm，超挖小于3cm，超挖部分不得采取薄层贴补方法找平，挖方材料可再利用到其它指定地方。
3、填土压实
路基填土要分层碾压，含水量要适度，过湿应进行翻晒，过干应洒水翻拌均匀，多种压路机碾压遍数依据要求压实度而定。
（3）路床修筑平整及碾压
①土路床整修应在挖、填路基完成，恢复中线位置宽度，纵横边坡及对应标高等标桩；
②不管是挖方还是填方路基表面做到设计标高后，路床表面使用平地机平整至规范要求，基层每层两边留出0.3m压实余宽。
③碾压前必需实测土壤含水量，且控制在最好含水量±2%以内。如不能满足，含水量过大时采取翻松晾晒方法，含水量过小时，则采取洒水湿润方法。
④土路床碾压采取15t以上光轮压路机或12t以上震动压路机碾压，碾压速度在3-4km/h，碾压遍数为4—8遍，以达成95%压实度为标准。
二、石灰土基层
1． 原材料试验 
（1)应取所定料场中有代表性土样进行下列试验：颗粒分析、液限和塑性指数、击实试验、有机质含量(必需时)、硫酸盐含量(必需时)。 
（2)检验石灰有效钙和氧化镁含量。 
2．依据设计文件要求，按土壤种类及石灰质量确定配合比。确定石灰土最好含水量、最大干容重。 
3．施工前进行10m～20m试验段施工，确定机械设备组合效果、压实虚铺系数和施工方法。   
材料要求： 
4. 土 
（1)稍具粘性土壤(塑性指数大于4)砂性土、粉砂土、粘性土均可使用；以塑性指数10～20粘性土为宜；使用塑性指数偏大粘性土时，应进行粉碎，粉碎后土块最大尺寸不应大于15mm。
（2)土有机含量超出10％，硫酸盐含量超出0．8％时不宜用石灰稳定。
5. 石灰、水和掺加料应符合以下要求：
（1)石灰宜用1～3级新灰。对储存较久或经过雨期消解石灰应经过试验，依据活性氧化物含量，决定使用措施。考虑具体情况提议使用袋装熟石灰、磨细生石灰，不宜在现场消解块灰，必需时对熟石灰进行筛分处理（10mm方孔）。 
（2）水：凡饮用水(含牲畜饮用水)均可用于石灰土施工。
 6. 机具设备
（1）石灰土施工关键机械：推土机、平地机、振动压路机、轮胎压路机、装载机、水车。，路拌时选择路拌机、圆盘耙、铧犁等。 
（2）小型机具及检测设备：蛙夯或冲击夯、四齿耙、双轮手推车、铁锨；水准仪、全站仪、3m直尺、平整度仪、灌砂筒等。
 7. 路拌法施工
（1)石灰土拌和：原材料进场检验合格后，根据生产配合比生产石灰土，当原材料发生改变时，必需重新调试灰土配比。石灰土含水量应依据当初天气情况综合考虑，晴天、有风天气通常稍大1％～2％，应对石灰土含水量、灰剂量进行立即监控，检验合格后方能许可施工。
（2)石灰土运输：现场采取三马车进行倒运 。
（3)石灰土摊铺：在湿润下承层上根据设计厚度计算出每延米需要灰土虚方数量，设专员按固定间隔、既定车型、既定车数指挥卸料。卸料堆宜根据梅花桩形部署，方便于摊铺作业。摊铺前人工按虚铺厚度用白灰撒出高程点，用推土机、平地机进行摊铺作业，必需时用装载机配合。
（4)粗平整型：先用推土机进行粗平1～2遍，粗平后宜用推土机在路基全宽范围内进行排压1～2遍，以暴露潜在不平整，其后用人工经过拉线法用白灰再次撒出高程点（预留松铺厚度)，依据大面平整情况，对局部高程相差较大（通常指超出设计高程±50mm时)面继续用推土机进行整型，推土机整平过程中本着“宁高勿低”标准，大面基础平整高程相差不大时（通常指±30mm以内时），再用平地机整型。
（5)稳压：先用平地机进行初平一次，质检人员立即检测其含水量，必需时经过洒水或晾晒来调整其含水量，含水量适宜后，用轮胎压路机快速全宽静压一遍，为精平发明条件。
（6)精平整型：人工再次拉线用白灰撒出高程点，平地机进行精平1～2次，并立即检测高程、横坡度、平整度。对局部出现粗细集料集中现象，人工立即处理。对局部高程稍低灰土面严禁直接采取薄层找补，应先用人工或机械耕松100mm左右后再进行找补。
（7)碾压：石灰土摊铺长度约50m时宜进行试碾压，在最好含水量-1％～+2％时进行碾压，试压后立即进行高程复核。碾压标准上以“先慢后快”、“先轻后重”、“先低后高”为宜。
首先压路机静压一遍，再进行振动压实2-5遍，依据试验段经验总结，结合现场自检压实结果，确定振动压实遍数，最终用钢轮压路机和轮胎压路机静压1～2遍，最终消除轮迹印，使表面达成坚实、平整、不起皮、无波浪等不良现象，压实度达成质量要求。
（8)成活后即进行洒水养生，养生期不少于7d。养生期间封闭交通。
三、混凝土路面施工
⑴施工准备工作：
首先对基层进行质量检验：基层几何尺寸、路拱、平整度和压实度，测量放出路面中线、边线及接缝线，并在路旁设置临时水准点，方便在施工过程中复核路面标高。
⑵安装模板：
混凝土板按一个车道宽度为一块路面板宽度来铺筑，所以板两边模板恰好沿车道线安装。边模采取钢模，高度和混凝土板厚度相等。模板顶面高度用水平仪校准，内侧涂刷肥皂液或废机油方便拆模。接缝位则在安装好模板上做出标识。
⑶ 混凝土制备：
本项工程采取商品混凝土以确保质量，施工前必需查对混凝土所用原材料是否和配合比相符，施工中要严格计量。
⑷ 混凝土料运输：
商品混凝土用罐车运至现场灌注点。
⑸混凝土摊铺
①混凝土摊铺前，应对模板间隔、高度、润滑、支撑稳定情况和基层平整、湿润情况等进行全方面检验。
②混凝土混合料运输车辆抵达摊铺地点后，通常直接倒入安装好侧模路槽内，并用人工找补均匀，如混合料有离析现象，则用铁铲翻拌均匀。摊铺时不得抛撒，用方铲扣铲法撒铺，以保持混合料均匀性。松铺高度由试验确定，以路面高程符合设计为准。混合料摊铺到二分之一厚度时，整平后用插入式振捣器振捣一遍，然后继续加铺。
③在一个要求连续浇注区域内，浇注施工过程不得中止，也不得因拌合料干涩而加水。
⑹混凝土振捣
①摊铺好混凝土混合料，应迅即用平板振捣器和插入式振捣器均匀振捣。平板振捣器有效深度通常为22cm左右。
②振捣混凝土混合料时首先应用插入式振捣器在模板边缘角隅等平板振捣器振捣不到之处振一次（如面板厚度大于22cm，则需用插入式振捣器全方面次序插振一次），同一位置不宜少于20S。插入式振捣器移动间距不宜大于其作用半径0.5倍，并应避免碰撞模板和钢筋。分二次摊铺，振捣上层混凝土混合料时，插入式振捣器应插入下层混凝土混合料5cm，上层混凝土混合料振捣必需在下层混凝土拌和物初凝之前完成。其次，再用平板振捣器全方面振捣。振捣时应重合10~20cm。同一位置振捣时，当水灰比小于0.45时，振捣时间不宜少于30S；水灰比大于0.45时，不宜少于15S，以不再冒气泡并泛出水泥浆为准。
③混凝土在全方面振捣后，再用振捣梁深入拖拉振实并初步整平。振动梁往返拖拉2~3遍，使表面泛浆，并赶出汽泡。振动梁移动速度要缓慢而均匀，前进速度以1.2~1.5m/min为宜。对不平之处，应立即铺以人工补填找平。补填时应用较细混合料原浆，严禁用纯砂浆填补，振动梁行进时，不许可中途停留。牵引绳不可过短，以降低振动梁底部倾斜，振动梁底面要保持平直，当弯曲超出2mm时应调查或更换，下班或不用时，要清洗洁净，放在平整处（必需时将振动梁朝下搁放，以使其自行校正平直度），不得暴晒或雨淋。
④最终再用平直滚杠深入滚揉表面，使表面深入提浆并调匀。如发觉混凝土表面和拱板仍有较大高差，应重新补填找平，重新振滚平整。最终挂线检验平整度，发觉不符合之处应深入处理刮平，直至平整度符合要求为止。
⑻表面修整
机械抹光：圆盘抹光机粗抹或用振动梁复振一次能起匀浆、粗平及表层致密作用。实践证实，粗抹是决定路面大致平整关键，所以应在3m直尺检验下进行。经过检验，采取高处多磨、低处补浆（原浆）方法进行边抹光边找平，用3m直尺纵横检测，确保其平整度不宜大于1cm。应注意是抹光机进行方向不一样，其效果亦略有不一样。顺路方向行进易确保纵向平整，横路方向行进则纵向平整度效果略逊。
⑼切缝：先用墨线标出切缝位置，再用切缝机切缝，当切缝深小于30mm时，可直接用7mm厚金刚石锯片切割，切缝深大于30mm，则可用组合金刚石锯片一次切割成。
⑽拆模： 混凝土模板拆除时间仍视气温而定。拆模操作中，要十分注意保护接缝、边角和企口等部位。
⑾养生和填缝：养生工作在抹面后2h（小时）且混凝土表面已经有相当硬度时开始。养生时采取麻袋、锯未或塑料溶液等覆盖混凝土表面，天天洒水2～3次，保持混凝土呈潮湿状态。养生时间视气温而定，通常2～3周。全部接缝上部全部要用填缝料封填。填缝工作在混凝土初步硬结后即进行，待清理通畅接缝晾干后，再在缝壁涂一薄层沥青，接着将加热成液体填缝料灌入缝中，灌入填缝料要略高于混凝土表面。

施工道路断面图见附图