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装配工艺员手册

2.3装配工艺基准选择

基准是确定结构件之间相对位置部分点、线、面。产品设计需要建立这么基准，如飞机水平基准线、对称轴线、翼弦平面、弦线、梁轴线、长桁轴线、框轴线、肋轴线等，统称为设计基准。
设计基准通常全部是不存在于结构上点、线、面，在生产中往往无法直接利用。所以，在装配过程中要建立装配工艺基准，它是存在于结构上点、线、面，能够用来确定结构件装配位置。

2.3.1装配工艺基准分类

1 按功效划分
1）定位基准：用以确定结构件在设备或工艺装备上相对位置。
2）装配基准：用以确定结构件之间相对位置。
3）测量基准：用于测量结构件装配位置尺寸起始位置。
2 确保部件外形两种装配基准
确保部件外形正确度使用两种装配基准，即以骨架为基准和以蒙皮为基准，两种装配基准比较见表

两种装配基准比较
种类
以骨架为基准
以蒙皮为基准
图例

结构特点
肋、隔板、框等骨架零件为整体式结构，无外形赔偿件
1翼肋、隔板为上、下两半组成，用重合赔偿连接
2翼面类部件采取弦平面分离面，上下半肋通常不连接
3 翼肋、隔板、框等和蒙皮之间设有赔偿件
装配过程
首先定位骨架，然后将蒙皮装在骨架上，用压紧力压紧，蒙皮和骨架进行铆接
1 无赔偿件结构：按卡板定位蒙皮，安装半肋施压紧力并和蒙皮铆接，对合上下半肋
2 有赔偿件结构：定位翼肋腹板（或框），按卡板定位蒙皮并加力使其贴合卡板，安装赔偿件和蒙皮和肋腹板铆接。亦可将赔偿件带在壁板上，定位后赔偿件和肋（或框）连接
装配误差
装配误差“由内向外”积累，误差反应在部件外形上
装配误差“由外向内”积累，误差经过赔偿件消除
外形误差组成
1骨架零件外形误差
2骨架装配误差
3蒙皮厚度误差
4蒙皮和骨架贴合间隙
5装配变形

1卡板外形误差
2 蒙皮和卡板之间贴合间隙
装配变形
特点
累积误差反应在部件外形上，使其正确度降低。若提升部件外形正确度，必需提升骨架零件外形正确度和骨架装配、定位正确度
利用赔偿能取得较高部件外形正确度
应用范围
1 外形正确度要求较低部件
2 翼面高度较小，不便于采取赔偿结构部件
外形正确度要求较高部件，且结构部署和连接通路全部能满足要求

2.3.2 装配工艺基准选择依据
1产品图样及技术条件
1） 产品结构特点
（1）蒙皮和骨架之间设有赔偿件或翼肋在弦平面采取重合赔偿形式，和翼肋、隔板在弦平面分开且不相连接结构是采取以蒙皮外形或以蒙皮内形位装配基准先决条件。
（2）骨架零件为整体时只能以骨架为装配基准。
2）产品结构件功用
（1）决定部件外形结构件定位时，尽可能采取以外形面作为定位基准。
（2）含有对接孔街头或组件，应选择对接孔、叉（耳）侧面为定位基准。
3）正确度要求
（1）梁、肋、框、长桁等有轴线要求，应尽可能以该零、组件轴线面作为定位基准。
（2）有对合要求对接孔、对接平面应选择对接孔、对接面作为定位基准。
2 结构件刚性
1）刚性结构件定位
刚性结构件定位必需符合六点定位规律，即要约束6个自由度（沿X、Y、Z三个轴轴向移动和绕三个轴转动）。每一个结构件工艺基准选择必需达成6个自由度控制。
2） 低刚性结构件定位
低刚性结构件定位不遵照六点定位规律，通常采取过定位，其目标是维护结构件形状或强迫变形使结构件符合定位要求。但过定位是产生装配应力原因之一。选择哪种定位形式取决于结构件尺寸大小、形状复杂程度、刚性高低、外形正确度要求等。
3 工艺原因
1） 以结构件上工艺孔作为工艺基准
以孔替换边缘（或外形）作为定位基准，能够简化定位方法和工装结构，在确保位置正确度和外形正确度前提下应优先考虑。架构上用作定位基准工艺孔有装配孔、定位孔等。
2） 以工艺接头孔作为定位基准
在结构件上不许可制孔或结构上孔不能定位刚度、强度要求时，以工艺接头孔作为定位基准。它适适用于刚性比较大且无产品接头孔可利用装配件定位。
3） 装配协调要求
（1） 不一样组件协调部位定位基准应该统一。如一般框分段装在几块壁板上，各框段在各壁板上定位基准应选择在同一面上。
（2） 同一组件在不一样夹具上定位基准应该统一。
4） 施工通路影响
在使用工艺装备定位时，在不影响定位正确度前提下，应结合施工通路要求来选择定位基准。

2.3.3 装配工艺基准选择标准
在选择定位基准和装配基按时应遵照以下四个标准：
1 装配定位基准尽可能和设计基准统一标准
结构件尽可能直接利用设计基准作为装配定位基准。不能利用，应经过工艺装备间接地实现基准统一。如机翼翼肋位置在图样上是用翼肋轴线确定。定位翼肋时，应选择翼肋轴线面作为定位基准。
2 装配定位基准和零件加工基准统一标准
尽可能作到装配定位基准和零件加工基准统一，不然应进行协调。如整体翼肋、整体大梁数控加工时定位基准孔，在装配夹具内定位时采取该孔作为装配定位基准，能确保较高位置正确度。
3 装配基准和定位基准重合标准
在部件或分部件为叉耳对接或围框式对接时，这些接头或平面在部件（分部件）装配时是定位基准，在部件对接时选作装配基准，亦即装配基准和定位基准统一。
4 基准不变标准
在部件整个装配过程中，每道工序及每个装配阶段（装配单元）全部用同一基准进行定位，即构件二次定位应采取同一定位基准。如在机翼前梁装配时，以前梁接头对接孔作为定位基准，则在前梁和前缘对合、部件总装时，均应以该接头孔作为定位基准。

2.3.4 不一样装配基准外形误差计算
不一样装配基准对部件外形正确度引发误差尺寸链计算见表
表** 不一样装配基准外形误差尺寸链计算公式
装配基准
简图
计算公式
以蒙皮外表面为装配基准

ΔHx=ΔHcn-（ΔHc’+ΔHc”）+Ci
式中 ΔHx——部件外形计算误差
ΔHcn——装配夹具（翼肋模型）制造误差
ΔHc’、 ΔHc”——壁板和装配夹具不贴合间隙
Ci——变形和温度改变引发误差
以骨架表面为装配基准

ΔHx=ΔHk+Δδ1+Δδ2+Ci
式中 Δδ1、Δδ2——蒙皮厚度偏差
ΔHk——骨架（肋、框）外形误差

以蒙皮内表面为装配基准

ΔHx=ΔHcn +Δδ1+Δδ2+（ΔHc’+ΔHc”）+Ci

外缘以装配孔为基准和腹板装配肋或框

ΔHx=Δδ1+Δδ2+ΔH1+ΔH2+ΔH3+4ΔZ+Ci
式中 ΔH1、ΔH3——缘条上装配孔位置误差
ΔH2——腹板上装配孔外形方向距离误差
ΔZ——装配孔（定位孔）和和定位销之间最大间隙
框以定位孔为基准在装配夹具内定位

ΔHx=Δδ1+Δδ2+ΔHkφ-cn + ΔH4+ΔH5+4ΔZ2+ Ci
式中 ΔH4、ΔH5——框上定位孔位置误差
ΔHkφ-cn——夹具定位孔距离误差
ΔZ2——定位孔和定位销之间最大间隙

2.4 定位方法选择

2.4.1 定位方法分类及特点
定位方法分类及特点见表
类 别
方 法
特 点
选 用
画线定位法
1 用通用量具和画线工具画线
2 用专用样板画线
3 用明胶模线晒相方法
1 简便易行
2 装配正确度低
3 工作效率低
4 节省工装费用
1 新机研制时尽可能采取
2 成批生产时，简单、易于测量、正确度不高零件定位
3 作为其它定位方法辅助定位
基准件定位法
以产品结构上一些点、线、面确定待装件位置
1简便易行、节省工装、装配开敞、协调性好
2 基准件必需含有很好刚性和位置正确度
1 有配合关系、尺寸或形状相一致零件之间装配
2 和其它定位方法混合使用
装配孔定位法
在相互连接零件（组合件）上，按一定协调路线分别制出孔，装配时零件以对应孔定位来确定零件(组合件)相互位置
1 定位快速、方便
2 不用或仅用简单工装
3 定位正确度比工装定位低，比画线定位高
1 单曲度、平滑双曲度壁板中蒙皮、长桁、 框装配
2 内部加强件定位
3 平面组合件非外形零件定位
4 组合件和组合件之间定位
装配型架定位法
利用型架定位件确定结构件装配位置或加工位置（如精加工台）
1 定位正确度高
2 限制装配变形或强迫低刚性结构件符合工装
3 能确保交换位置协调
4 生产准备周期长
应用广泛定位方法，能确保各类结构件装配正确度要求

2.4.2 画线定位法
2.4.2.1 手工画线法
在选定零件上，按图样尺寸划出待安装零件定位基准线（即位置线）。划线使用B~4B铅笔。镁合金零件上使用不含石墨特种铅笔。划线装配正确度取决于工人技术水平。
2.4.2.2 接触晒相法
在选定基体零件上涂以感光材料，用明胶板(或明胶模线)在基体上晒出待装零件外廓位置线。晒相法比手工画线定位正确度高，节省工时。适适用于试制和小批生产阶段。

2.4.3 基准件定位法
2.4.3.1 对基准件要求
1） 用作基准件零件或结构件必需有很好刚性，即在自重作用下能保持本身形状和尺寸。对于低刚性零件能够经过工装或其它方法增强其刚性。
2） 基准件上用作定位基准点、线、面形状、尺寸、位置必需符合图样和协调要求，并满足待定位零件位置要求。假如定位用点、线、面是在装配过程中形成，应该合理选择该零件上道工序定位方法。
2.4.3.2 以基准件定位应用实例
1） 完全基准件定位法
在装配过程中部分零件定位：如在蒙皮上口盖孔不留余量，口框、口盖按口盖孔定位。长桁和格框连接角片以预先安装好格框和长桁定位。
部件定位：部件以基准件上经过协调孔和面为基准定位。如在型架外进行机身各段对接、机身机翼对接等。该方法可用于设计分离面，也可用于工艺分离面。在工艺分离面没有孔和面能够利用时，则设置工艺接头。
2） 以基准件作为辅助定位基准
采取其它定位方法如画线法、装配孔定位、工装定位时，只控制部分自由度，其它自由度按基准件定位。这种方法能确保零件之间协调。
在制订装配方案时应优先考虑此法。伴随零件制造砖确度提升和整体件采取，这种定位方法应用越来越多。

2.4.4 装配孔定位法
2.4.4.1 分类
装配孔用于零件和零件之间和装配定位，也用于装配件和装配件之间定位。零件和零件取装配孔按基体零件形状分为三类，见表
类别
名称
特点
应用实例
Ⅰ类
平面类组合件装配孔
基体零件为平面，待装和基体零件配合面为平面
肋、平面框、梁、地板、隔墙等组件装配
Ⅱ类
单曲度壁板组合件装配孔
基体零件为单曲度。长桁直母线部署，和蒙皮配合面为平面。框、垫板外形为单曲度。
翼面类部件壁板、机身类部件单曲度壁板装配
Ⅲ类
双曲度壁板组合件装配孔
基体零件为双曲度。框外形为单曲度。长桁外形为扭曲面
机身、起落架短舱、发动机短舱中平滑双曲度壁板装配

2.4.4.2 装配孔适用范围
1）适适用于平面类组合件腹板和加强型材、加强板、垫板纳、角片等装配。
2）适适用于壁板类组合件蒙皮和长桁、一般框、口框、加强板装配。双曲度壁板取装配孔时其壁板曲度不大且应平滑。框和蒙皮取装配孔时，其框距容差应小于装配孔定位误差，同时还应考虑数块壁板同站位框对接形式及赔偿情况。连接在壁板上赔偿片通常不取装配孔。
3）取装配孔组件、壁板应有一定刚性，以确保在钻孔、铆接过程中不致变形。对于有气动外形要求壁板，在蒙皮薄、刚性小情况下，应考虑支撑装配夹具。
4）装配件和装配件之间取装配孔时，待定位组合件、壁板、分部件应有足够刚度，且装配孔协调方法简单，易于实现。
2.4.4.3 装配孔取制标准
1）每个零件通常选择两个装配孔，并应分部在零件两端。特殊情况下能够例外：
尺寸大、刚性小零件，装配孔能够增加至3~5个，部分特殊情况下也能够多于5个，此时装配孔间距通常为400mm左右。
只选择一个装配孔，再结合其它定位方法（画线定位、基准件定位）确定零件位置。
2）装配孔通常不宜在三层零件重合处。特殊情况下能够在多层零件多个零件上取制装配孔。图1.29所表示为某机型半梁取制装配孔实例。该装配孔在角材1、腹板、缘条（垫片）、角材2上，此时可在角材1、角材2和腹板上取装配孔，装配时首先组合腹板和缘条，然后按腹板上装配孔钻缘条上孔，即可实现角材定位。
3）装配孔位置距零件成形区（下陷、弯边、加强槽等）应大于紧固件间距两倍。
4）对称零件装配孔应不对称地分布在对称轴线两侧。
5）装配孔应取在铆钉、螺栓位置处。
2.4.4.4 装配孔协调路线
1）平面类组合件装配孔协调路线：以腹板、加强型材装配为例图1.30第34页所表示。
2）单曲度壁板类组合件装配孔协调路线如1.31第34页所表示。
3）双曲度壁板组合件装配孔协调路线如1.31第35页所表示。
2.4.4.5 装配孔技术要求
1）装配孔直径为2.7mm。当铆钉直径为2.5或3 mm时装配孔直径为2.1 mm。
2）装配孔直径上偏差+为0.2 mm，下偏差为0 mm。
3）装配孔通常相对样板孔同轴度为φ0.4 mm。
4）按钻模钻制装配孔相对于钻模同轴度为φ0.2mm。

2.4.5 装配型加定位法
2.4.5.1 定位件定位形式
装配型加（夹具）定位是经过定位件实现，其定位件形式见表。
形式
图例
说明
卡板

1 用于组合件、分部件、部件外形定位，以蒙皮外形件作为定位基准，或用骨架外形定位件
2 卡板在部件外形外侧。卡板工作面是蒙皮外形，也能够是蒙皮内形（即骨架外形）
3 经过装在卡板上附件，可定位骨架零件，如梁、肋、框、隔板等
4 卡板位置和数量取决于产品结构形式，外形正确度要求，外形曲率改变，结构刚性和装配工作内容等原因
5 卡板也能够作为结构件外形压紧件
内形板

1 用于壁板、分部件、部件外形定位，以蒙皮内形作为定位基准
2 内形板在部件外形内侧，工作面是蒙皮内形
3 同其上部署元件一起定位框、肋、隔板、长桁等
4分部件、部件总装时，内形板用来定位壁板，并确保部件外形
5内形板位置和数量选择和卡板相同
6 模型框、模型肋是内形板一个形式，它固定在产品结构上，起到定位壁板和确保外形作用
托板

1 用于平面型组合件外形定位
2 托板通常在组合件下面，多为固定式，并起支托作用
3 托板位置和数量选择和卡板相同
包络定位件

1用于一些双曲度壁板组合件和外形复杂立体组合件外形定位，以蒙皮外形为定位基准。如整流罩、整流包皮等
2 包络定位件取结构件整个外形，也能够确定内部构件位置。在包络皮上还有钻制铆钉孔钻模
叉耳接头定位件

1 用于各类叉耳接头定位。如部件对接接头、结构连接接头、设备成品安装接头、系统构件安装接头、工艺接头等
2以叉耳配合面和对接孔作为定位基准，能确保接头安装正确位置和交换协调
凸缘接头定位件

1 凸缘（围框式）接头定位件通常称为型加平板，用于以平面结合形式连接各类接头定位，如机身、机翼各段对接面上围框式接头，关键受力构件连接接头等
2 以对接平面和对接孔作为定位基准，能确保接头装配交换协调
3能够兼作对接孔精加工钻模
定位孔定位件

1 用于以对接孔为定位基准零件、组合件定位，并确定在型加内装配位置
2 定位孔定位件由平面、孔、定位销组成。两个或两个以上定位孔能够控制结构件六个自由度，简化了型加结构
3 定位孔定位件上孔和结构件上定位孔需要按一定协调路线协调
工艺接头定位件

1 用于刚性较大组合件、分部件、部件对合时在工装内定位。工艺接头在组合件装配时安装，带到下道工序作为结构件定位基准
2 工艺接头还用作部件架外对接时相互定位基准
3 工艺接头通常借用结构上连接孔固定，装配完成再装上正式产品紧固件
4工艺接头和工装之间定位和叉耳接头定位件相同
5 工艺接头还能够起到支撑产品，调整产品位置，吊运产品作用
6 采取工艺接头能够降低协调步骤，简化工装结构
模型定位件

1 是模拟产品外廓形状、尺寸一个定位件，用来协调定在该产品相关结构件装配位置
2 通常适适用于和复杂立体型面产品有协调安装要求结构件定位。如按舱门模型协调安装门坎，按成品模型协调安装管路等
3 模型定位件通常以产品结构定位，也可安装在型加上。图例为安装在型加上滑轨模型定位件，用来定位滑轮架

定位安装量规

1 用于架外（或架内）安装、定位带有对接孔或外形零件、组合件、部件一个构架式定位件
2 量规以已安装产品上接头孔为基准，毋须复杂工装伸出件，从而大大简化型加结构，同时协调性好
3 多数用于架外安装，从而降低总装型架内工作量
4 用作定位产品结构必需有足够刚性

2.4.5.2 定位孔取制方法
1） 定位孔分类
按定位孔载体零件特征分类见表
表 定位孔分类
类别
名称
特点
应用实例
Ⅰ类
平板零件定位孔
零件上无带理论外形弯边
由腹板、缘条、型材组成梁、框、肋腹板定位孔
Ⅱ类
板弯零件定位孔
零件弯边带理论外形，定位孔取在腹板面上
带理论外形弯边肋、框、隔板、板弯梁等
Ⅲ类
曲面零件定位孔
定位孔取在单曲度、双曲度蒙皮上。确定蒙皮或壁板在型加内纵向横向位置
机身类、翼面类部件壁板蒙皮，在壁板夹具内或壁板在总装型架内定位
Ⅳ类
整体机加件定位孔
定位孔取在轴线平面上，和数控加工理论外形时零件定位基准重合
整体框、整体翼肋、整体大梁
Ⅴ类
组合件定位孔
在组合件装配夹具少按钻模制出
分部件或部件在总装时组合件定位
2） 定位孔取制标准
（1） 在一个零件上选择两个定位孔。但尺寸大而刚性差零件，应增加定位孔数量。图1.33 所表示为某隔板取三个定位孔实例。有时为了同其它定位方法混合使用，也能够在一个零件只尚在取一个定位孔。图1.34所表示为某后段肋取一个定位孔实例，后肋段下端按梁缘条外形定位。

（2）为预防外形对称零件装反，定位孔不应选在对称位置上，如1.35所表示。
（3）定位孔应选在零件同一结构平面上。
（4）定位孔距基准轴线距离和定位孔之间距离应采取通用夹具装配时应是50mm整倍数。
（5）蒙皮零件上定位孔能够利用蒙皮上结构孔，或取在工艺余量或工艺耳片上，图1.36所表示。
（6）定位孔通常不取在要求结构密封部位，在确需取定位孔时，在完成定位后应采取有效密封方法。
（7）定位孔不能同销钉孔适用。对于机加零件，加工理论外形用零件定位孔选作装配时定位孔。
（8）在对组成理论外形零件上取定位孔时，应分析定位孔定位可能产生误差。在能满足部件外形正确度时才可选择定位孔定位。选择定位孔定位时，则无须再选择外形定位件。
（9）作为赔偿零件不应取定位孔。
（10）定位孔是因工艺需要在结构上增加孔，故应取得设计同意，或在产品设计阶段和设计协商直接反应在设计图样上。
3）定位孔协调路线
（1） Ⅰ类零件定位孔协调路线图1.37所表示。
（2） Ⅱ类零件定位孔协调路线图1.38所表示。
（3）Ⅲ类零件定位孔协调路线
无安装标准件时，单、双曲度蒙皮上定位孔协调路线图1.31和1.32所表示。
采取安装标准样件时，单、双曲度蒙皮上定位孔协调路线图1.39所表示。图中虚线表示蒙皮展开件（或标准蒙皮）不能上标准样件时，则按装配夹具协调钻制。
（4）对于第Ⅳ类零件，假如零件理论外形为数控加工，则定位孔能够按尺寸协调，此时零件加工时定位孔和装配定位时定位孔应保持统一。非数控加工整体件，定位孔可按样件或样板协调。
（5） Ⅴ类组合件上定位孔，依据组合件外形复杂程度、外形正确度要求等原因，能够分别选择按尺寸协调、样板协调、实样协调、标工协调。
采取标准实样协调时，对于立体型组合件，定位孔采取标准实样协调过程是：总装型架及其上定位孔定位件按夹具样板和通用坐标设备制造。将零件或组件装在总装型架内检验并确定位置后，钻出零件或组合件上定位孔。以检验后零件或组件作为制造零件或组合件定位孔工装制造依据。零件或组件作为原始依据保留。此方法也适适用于装配孔协调。
2.4.5.3 定位孔技术要求
定位孔孔径、公差带及相对制造依据公差见表
表 定位孔技术要求
部位
要求
项目
样板
型架定位件
零件
组合件
孔

销

直径

5.0

公差带
H9
f9
H12
相对制造依据同轴度（mm）
由工装设计员确定
φ0.4
φ0.2

2.5 确定零、组、部件工艺状态
零、组、部件工艺状态是在最终符合飞机图样和技术条件要求前提下，对工艺过程各阶段为满足工艺需要，对零件、组合件、部件交付时所提技术要求。工艺状态按文件性质分为指令性状态表和交接状态表。
指令性状态表——为满足飞机装配协调和交换要求，对关键零件、组合件部件提出制造依据、容差分配、检验方法、配套要求、工艺余量、技术分工等指令性工艺文件。
交接状态表——为满足零件、组合件、部件加工或装配过程中产品定位、工艺赔偿、技术协调等，由下道工序上道工序提出状态要求生产性工艺文件。
2.5.1 工艺余量确实定
2.5.1.1 余量赔偿应用范围
1）装配过程中因为零件制造误差、装配定位误差而累积形成闭环尺寸误差，在该处安装零件上需要留出余量，以赔偿误差积累。如梁在装配过程中因为梁缘条外形定位误差、梁缘条厚度误差，在闭合尺寸“L”处安装接头需要留出余量，图1.40所表示。
2）在装配中有些正确度要求高配合尺寸，在零件加工时用通常方法难以达成要求时，必需在装配中采取修配方法达成技术要求。此时需要在一个零件上留有余量进行赔偿。如蒙皮对缝间隙要求为0.5~1.0mm，因为蒙皮刚性小、尺寸大，蒙皮加工极难达成交换要求，需要在蒙皮对缝边留余量，装配时对蒙皮进行修配，达成对缝间隙要求。
3）为了消除在装配中定位误差和变形误差和零件制造误差，达成组件或部件协调交换，需要在对接面、对接孔或叉耳接头孔、叉耳侧面等处留余量，经过精加工，达成协调或交换要求。
4）有些部位，经过一定协调方法或正常提升零件制造正确度，便可达成装配技术要求。但在飞机研制、试制或批量不大时，因为考虑经济性而留余量，经过修配达成其协调要求。
2.5.1.2 工艺余量确实定标准
1）余量赔偿是飞机装配中必不可少一个手段，但会增加工作量并延长装配周期。所以，必需对不一样装配方法和多种方法进行综合技术分析，只有其它方法不能满足给定正确度或经济性不合理时，才采取余量赔偿。
2）采取余量赔偿方法不得影响产品性能。如强度、重量、表面防护等。锉修后表面应采取防护方法。
3）合理确定余量零件和部位，以方便修配或便于机械化加工。
尽可能作到锉修零件外侧。图1.40中余量留在接头上面而不留在梁缘条上。
余量尽可能易于加工材料零件上。如对接孔需要余量赔偿时，若是在铝件上压装钢衬套，最好余量留在衬套孔上。
孔加工比面修合轻易，有时孔加工还能够实现机械化。所以在有孔位和面配合要求零件上，可经过孔留余量而确保面配合。图1.41为在机翼后梁上安装活动面悬挂接头，要求孔位置正确，同时确保接头和梁贴合且不许可加垫。为此可采取孔径留余量，在接头和梁修合连接后，再经过夹具上钻套对孔进行精加工。

3） 合理确定余量大小，确保以最小劳动量达成正确度要求。
经过误差尺寸链计算或生产实践经验确定余量大小。
余量大小和加工方法、零件材料、机械化加工程度等原因相关。如采取剪切、锯割时，余量应该留得大些，采取刮削、铣切时余量应留得小些。
研制试制时，余量应合适大些。经过试制考验、生产逐步稳定和协调趋于完善，能够逐步降低余量。
修配工作量和飞机结构设计工艺性有很大关系。如封闭尺寸环用垫片赔偿；转动接头采取关节轴承赔偿；蒙皮对缝采取填缝胶赔偿；要求合理公差及技术要求等。如1.42为采取易于加工材料进行赔偿经典实例：某机翼主梁及前梁为钢梁为钢件，外缘为双曲度表面，再设计时其缘条上部署了留有余量硬铝条，待梁安装完成后，在精加工台上用靠铣切加工硬铝条，从而改善了加工工艺性。
2.5.1.3 工艺余量实例
表 列出多个工艺余量实例。
表 多个工艺余量实例
类型
简图
说明
余量
单曲度蒙皮或曲率不大双曲度蒙皮

1 其中两边留余量，另两边作为装配时定位基准
2 位置要求不严口盖孔不留余量，口盖留余量
蒙皮周围余量大小见表
双曲度蒙皮

1 蒙皮四面留余量
2 口盖孔留余量或口盖孔不开出
3 口盖孔按夹具上开孔样板开出时，口盖留余量。口盖孔按口盖划线时，口盖不留余量
蒙皮周围余量大小见表
长桁

1 适适用于曲度大、长度长及对接长桁
2 两端全部有下陷时，余量留在两端。一端有下陷时，余量留在没有下陷一端
余量10~20mm视长桁长度而定
非闭合部位接头连接

修合接头。余量留在外形面上或壁厚内形面上均可。假如接头上有其它位置要求孔面时，余量应留在壁厚内形面上，如简图所表示
余量0.5~1.0mm，平面配合处余量小部分，斜面配合处余量大部分
三面配合套合件

1 当侧面许可加垫时，在壁厚内形面上留余量，图a所表示
2 当侧面不许可加垫时，在接头侧面外形上也需留余量，图b所表示
活动面悬挂接头

1 方案1：在接头和梁平面连接配合面上内外均需留余量，图a所表示
2 方案2：在孔及配合面内（或外）留余量，图b所表示
面留0.5~1.0mm
孔径留2~4 mm
舱门接头

1 在接头配合面壁厚反面留余量。如简图所表示
2 接头和舱门之间许可加垫时不留余量
余量1.0~1.5mm
带衬套孔

带衬套接头孔需要精加工时，最好加工衬套底孔，因为底孔通常为铝件且能确保衬套更换后孔位正确
直径上余量2~4mm
围框对接面端面、槽口、孔

见第1.9.11条 部、组件精加工

2.5.2 导孔确实定
2.5.2.1 导孔用途
在装配过程中为了确定紧固件位置，降低划线工作量，在相互连接一个零件上预先钻出初孔，装配时按初孔位置钻制紧固件孔。
2.5.2.2 导孔取制标准
1）导孔应取在有边距要求零件上。如蒙皮和长桁连接，导孔应取在长桁上；腹板和角材连接，导孔应取在角材上。
2）导孔应取在厚度大、强度高、刚性好零件上。
3）导孔应取在结构开敞、易于施工那一面零件上，图1.43所表示。
4）两个零件对接处，导孔应取在对接零件上，图1.44所表示。
5）当紧固件处于多个零件交汇处（如搭接、交叉、对缝）且影响紧固件边距时，该处导孔不宜制出，图1.45所表示。
6）在下陷区及下陷周围第一个孔，通常不取导孔，图1.46所表示。
7）零件端头需要锉修或留有余量时，该端第一个导孔不取。
8）采取在展开料上钻制导孔时，在零件成形时金属流量大部位不宜取导孔。
9）双曲度表面上取制导孔时，应进行综合分析，视批量大小及钻孔工装繁简程度决定。
10）在新机研制试制，对于可能引发边距问题部位，应尽可能少取或不取导孔。
2.5.2.3 取制导孔经典实例
1）壁板类组合件
（1）在长桁、口框、加强板上取导孔。
（2）在连接长桁和框（肋）角片上取导孔。
2）当舵面、襟翼、副翼前肋段或后肋段取导孔后，往蒙皮钻孔、引孔困难，可只取2~3个导孔，按此孔透至蒙皮上后，再在蒙皮上划线钻孔，图1.47所表示。
2.5.2.4 样板、零件上导孔要求
1）安装铆钉、螺钉-托板螺母导孔，其技术要求见表1.26。
2）机加件上螺栓用导孔技术要求见第3章螺纹连接技术。

2.6 研制、试制阶段工艺设计工作程序
部件装配工艺设计从产品设计阶段开始，并经历研制试制前工艺准备、研制试制生产、小批生产、大批生产全过程。它工作现有阶段性，又有连续性。现有前后次序，又要平行交叉。前一阶段工作要为后一阶段作好准备。
2.6.1 设计阶段
2.6.1.1 参与总体方案论证，进行设计工艺性审查。
2.6.1.2 和结构设计人员共同确定装配基准、设计分离面和工艺分里面划分、设计赔偿和工艺赔偿。
2.6.1.3 确定装配次序、定位基准和定位方法。
2.6.1.4 确定交换、替换项目、呼叫技术要求和确保交换协调方法。
2.6.1.5 确定新工艺、新技术项目。
2.6.2 研制试制前工艺准备工作
2.6.2.1 编制发出装配协调方案、装配协调图表、指令性状态表等指令性工艺文件。
2.6.2.2 编制零件交接状态表、工装品种表和工装技术条件(含标工)。
2.6.2.3 编制工艺规程或装配指令。
2.6.2.4 编制其它工艺文件。
2.6.2.5 进行新工艺、新技术攻关工作。
研制试制工艺准备阶段工艺设计工作程序通常图1.16所表示。
2.6.3 研制试制生产阶段
2.6.3.1 配合研制试制生产，依据研制试制生产中暴露工艺技术问题，进行以下工作：
1）编发技术协调方法，修改完善装配协调方案、装配协调图表、指令性状态表等指令性工艺文件。
2）随时修改工艺规程，纳入技术攻关结果。同时配套更改其它工艺文件。
3）对工艺文件进行工艺判定工作。
2.6.3.2 转入小批生产工艺准备工作：
1）补充确保协调及复制工艺装备所需标准工艺装备，达成标工完整、成套、协调。
2）申请处理协调、稳定质量并满足小批生产工艺装备。
3）更改零件交接状态，以满足批生产要求。
4）依据工艺更改，编写批生产工艺规程。
5）调整工艺部署。
2.6.4 小批生产阶段
2.6.4.1 继续处理研制试制过程遗留工艺技术问题，稳定产品质量。
2.6.4.2 对工艺文件实施质量控制，一直使工艺文件处于完整、正确、协调。使之符合生产许可审定或生产定型标准。
2.6.4.3 进行批生产阶段工艺准备工作：
1）为扩大工作面或提升机械化施工技术，深入分解装配单元。
2）申请满足批生产要求工装和机械化钻孔、铆接设备。
3）调整工艺部署，建立流水生产线或专业生产线。
2.6.5 大批生产阶段
2.6.5.1 巩固生产许可审定或生产定型结果，对工艺文件实施动态管理，一直处于正确、协调状态。
2.6.5.2 总结生产实践经验，吸收中国外优异技术，改善工艺方法，不停提升劳动生产率，降低生产成本。
2.7部件装配工艺设计关键工艺文件

2.7.1 装配协调方案
装配协调方案是对交换和协调关键步骤作出要求指令性工艺文件，是编制装配协调图表、指令性状态表、工装技术条件及品种表、工艺规程、装配系统图等工艺文件依据。
2.7.2 装配协调图表
装配协调图表是依据工艺总方案和装配协调方案要求，用网格和框图形式来表示零件工装、装配工装和标准工装之间制造、隶属、对合及协调关系指令性工艺文件，是工装技术条件、工装设计、工装计划管理生产组织等依据。
2.7.3 指令性状态表
为确保飞机装配协调要求，对零、组件和部件交付状态提出要求指令性工艺文件，是编制零件供给状态表、工装技术条件及工艺规程依据。

集成工作说明
是项目研究早期由工程、工艺、工装等部门联合编制综合性工艺文件。它聚集了产品（零、足、段、部件）工程信息、制造信息和工装信息等内容，是项目研制早期各单位进行生产准备工作依据之一。

装配件交付状态
它是由工艺部门依据企业和产品承制商签署项目协议编制工艺文件，用于要求转包装配件最终交付状态，是产品承制商和转包商交付和验收产品依据之一。

2.7.4 标准工装技术条件及品钟表
2.7.5 对接尺寸图表
是部件和部件、部件和组合件之间结合交点对接状态技术要求指令性工艺文件。是工装技术条件、工艺规程、零件供给状态表等工艺文件编制依据。
2.7.6 生产说明书
是对产品生产过程作专题技术说明或要求指令性工艺文件。是编制生产性工艺文件依据之一，也是产品验收依据之一，是产品图样及技术条件补充。
2.7.7 经典工艺规程
对装配中含有共性某一类组件或含有共性某一过程进行经典化工艺规程。属于基础性工艺文件。用途和工艺规程相同。
2.7.8 工装技术条件及品种表
2.7.9 零件供给状态表
为满足装配定位、工艺赔偿、确定孔位等需要，使用单位向供给单位提出对零件供给状态要求生产性工艺文件。是编制工装技术条件、工艺规程、模线设计、产品验收依据。
2.7.10 装配工艺规程
是指导工人对产品进行装配、试验等过程进行实际操作生产性工艺文件。同时是检验人员对工序进行验收及产品验收依据。
2.7.11 装配系统图表
是描述飞机零件或组合件装配成飞机部件装配关系和次序图表。是生产厂编制计划和组织生产指令性工艺文件。
2.7.14 工艺指示单
2.7.15 多种目录
包含借用文件目录、工艺规程目录、关键或关键工艺规程目录、移交合格证目录、关关键素合格证目录、零件供给状态表目录、工艺零件目录等等。
2.7.16 多种配套汇总文件
关键有零件配套卡片、标准件配套卡片、材料定额卡片等，是组织配套供给生产性和管理性工艺文件。

3 铆接技术
4 螺接技术
5 密封技术
第6章 装配工艺经典工艺步骤及经典技术问题处理
6.1 装配工艺经典工艺步骤实例
6.1.1 平面类组合件
6.1.2 单曲度壁板
6.1.3 双曲度壁板
6.1.4 曲面立体组合件
6.1.5 翼面前缘类组合件
6.1.6 翼面后部类组合件
6.1.7 活动面类分部件
6.1.8 门、盖类组合件
6.1.9 翼面类部件、分部件
6.1.10 机身类部件、分部件
6.1.11 部、组件精加工

6.1.1 平面类组件
属于这类组件有平面框、翼肋、机身内地板、隔墙等。
6.1.1.1 工艺特点及分类
由腹板及装在腹板上缘条、支柱、加强型材等零件组成。因为缘条、支柱、型材等零件和腹板连接面为平直表面，所以协调关系简单。缘条型面是飞机理论外形面，它定位方法对部件外形正确度误差大小有重大影响。
平面类组件工艺分类见表6. 。
表6. 平面类组件分类
类别
特点
实例
Ⅰ类
由腹板、加强型材组成
内部地板、隔墙，不带缘条框、肋
Ⅱ类
由腹板、缘条、和加强型材、支柱组成
加强肋、加强框、翼梁
Ⅲ类
由腹板、缘条加强型材及叉耳接头组成
带部件对接叉耳接头框、肋、梁
Ⅳ类
由腹板、缘条、加强型材组成，在缘条对接面上钻有对接孔
围框式分离面处对接框、对接肋
6.1.1.2 装配方案
1）定位基准及定位方法选择
平面类组件中组成零件定位基准及定位方法见表6.
表6. 平面类组件中组成零件定位基准及定位方法
零件类别
定位基准及定位方法
适用范围及优缺点
腹板
以腹板上定位孔为基准，用定位销固定在夹具定位孔座上
适适用于装配夹具时腹板定位
缘条
以装配孔为基准，缘条和腹板用定位销固定
部件外形容差较大框、肋、梁缘条装配，通常见于低速飞机
以缘条外形为基准，用夹具外形定位件定位
1 中、高速飞机中框、肋、梁缘条定位
2 外形复杂框缘条定位
以缘条上对接螺栓孔为基准，用定位销固定在夹具对接孔内
适适用于对接面处框、肋缘条定位，但需增加零件钻孔工装
支柱和加强型材
以装配孔为基准，将支柱、加强型材用定位销和腹板定位固定
适适用于大多数支柱、型材定位
以支柱、型材轴线面为基准，用夹具定位件定位
部分位置正确度要求高型材、支柱定位
接头