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轮机建造工艺

一、检验关键依据：
1. 中国船级社（CCS）“钢质海船入级和建造规范及其修改通报（基础每十二个月全部有修改通报）”。
2. 1974年SOLAS条约和相关修正案。
3. 73/78防污条约和相关修正案。
4. 相关国家船舶行业标准。
5. 中国造船法规。

二、开工前基础要求
1. 船厂应建立质量确保体系——包含：规章制度，人员配置（其中有管理人员、焊工考试、有资格无损探伤人员），技术资料配置（规范、条约、标准等），检测工具，试验设备等。
2. 建造船舶图纸已经由CCS审图中心审批。
3. 造船工艺文件已由CCS审批——如：轴系、舵系拉线工艺、主机及轴系安装工艺、液压安装螺旋桨工艺、舵系安装工艺、管子加工和焊接工艺、管子在船上安装工艺等。
4. 检验项目表，已由现场验船师审核。
5. 系泊试验及航行试验纲领已由现场验船师审定（也可在系泊试验前完成）。

三．检验基础标准：
1. 严格按已同意图纸和工艺进行检验（包含审图意见落实），任何修改设计，应报审图中 心审批。
2. 严格按同意过检验项目要求，逐项、立即、书面安排验船师到场进行检验。
3. 关键机械设备应有CCS产品证书，并在试验前，把相关产品证书复印件提供给现场验船师。
4. 关键机械设备在船上安装应采取纵向部署。
5. 新造船舶，绝对不得使用旧材料、旧设备。

四、管子内场制作和检验
1. 管可采取冷弯和热弯弯制方法成型。通常要求其弯曲半径大于管子外径3 倍。通常小直径钢管多采冷弯成型，在购置弯管机时，注意弯心直径。对大直径钢管热弯成型时，注意对操作工培训，不然在制作过程中轻易造成过烧，或管子弯曲外半径管壁减薄量不符合要求。大直径管或条件许可，应尽可能采取定型弯头。管子弯曲处不应有显著拉伤沟槽，不得有裂纹、烧伤、过分摺叠等缺点。如有裂纹，应完全清除，并作些必需处理。相关管子弯曲后椭圆度，皱摺高度，管壁减薄量要求，可参考船舶行业标准CB/T3790-1977《船舶管子加工技术条件》。全部合金管，弯管后，全部应进行热处理，其要求见焊接规范第三篇·第九章·第4节。
2. 管子连接——法兰连接、对接焊、套管焊、螺纹连接。
① 船舶管子连接，大部分采使用方法兰连接。管子和法兰应采取双面焊，通常三级管全部采取角焊。对主柴油机开启空气管上法兰，应采取高压法兰，它同管子连焊不是角焊而是对接焊，要求全焊透，且不得用套管焊。
② 对接焊，施焊前，管端应清洁，打磨光，开坡口，两个管段对接焊时，两管段不能靠得太近，不然不能全焊透。也不能离得太开，以免造成焊接流挂，通常要求两管段距离为2mm，点焊定位后，检验间隙，再填焊全焊透，焊缝应高出母材2mm左右即可。
③ 套管焊，通常见于三级管，和部分小直径二级管，不得用于一级管，因为套管焊不能全焊透。
④ 螺纹连接，外径小于32mm三级管，可采取螺纹连接。
3. 管子焊接质量要求
① 管子焊接，不管是角焊、套筒焊、对接焊、焊缝表面全部不应有裂纹、气孔和咬边，如有，应清除、处理、重焊，焊缝不得有下塌、凹陷、弧坑等现象。
② 角焊缝两直角边应基础相等，不得偏焊在一边。
③ 套筒焊应填满，确保焊角高度。
对接焊焊缝应高出母材2mm左右，不得有未焊透，管内不 得有较大流挂，如有，应补焊或清除、磨光。
⑤ 对Ⅰ、Ⅱ级管焊缝及铜合金海水管焊缝应进行探伤检验：
(a) Ⅰ级管，外径大于76mm，对焊接、焊缝100％X或r射线探伤。
　 (b) Ⅱ级管，外径等于及小于76mm和Ⅱ级管外径大于100mm对接　
　　　　焊焊缝抽查10％进行X 射线或r射线探伤。
(c) Ⅰ级管，法兰角焊缝应进行磁粉探伤，或采取其它适宜无损　
　　　　探伤（如着色探伤等）。
4. 液压试验.
　管子在内场弯管、焊接、检验后，在装船前应进行液压试验，试验压力通常为设计压力1.5倍，但对燃油管和加热管，最小试验压力不得小于0.4Mpa，而液压系统管子试验压力无须大于设计压力加上7.0 Mpa
5. 管子表面处理保护：
　管子表面保护很关键，尤其是对内表面保护，它对管线正常使用，延长管线寿命均起着不可忽略作用。它应在管子加工（弯管、焊接、打磨、试压）完成后进行。管子表面处理保护通常有以下多个方法：
(1) 热镀锌——通常见于海水、淡水、疏水等系统管子。热镀　
　　　　锌通常由专业镀锌厂进行，镀锌过程、工艺等由专业厂掌握。
　　(2) 酸洗磷化——通常见于燃油、滑油、液压油等系统管子，　
　　　　酸洗磷化工艺、过程，由专业厂掌握。
(3) 环氧涂层（特涂）——通常见于海水、淡水、货油、惰气系统。
　　　　特涂” 通常由经过同意，有资格专业人员进行。“船厂和
　　　　验船师应审查相关证件。

五、管子在船上安装检验
（一）通则
1. 在内场焊接并检验处理好管子，标准上不一样意在船上再施焊，
尤其是对焊接，如非修改不可，应在船上放样定位后，拆回内场进行焊接，以确保焊接质量。（注意焊接前坡口和间隙检验，应符合相关要求）
2.在船上直接焊接管子，系统密性试验压力应为液压试验压力，即1.5倍设计压力。
3.管路和管路，管路和其它构件不得相互接触，应最少有10mm以上间隙，以防摩擦产生火花及管子破损，造成危险。
4.管路应合适固定，以防震动产生噪音和造成管子损坏。管子支架不许可直接焊在船壳外板上，而应焊在肋骨或框架上。
5. 管子穿过水密舱壁或防火舱壁或舱壁甲板时，应采取贯通件并确保水密和防火结构完整
6. 管子穿过强梁、强桁材等，开孔后，应给合适补强
7. 淡水管、锅炉水管，不得穿过油舱；油管不得穿过淡水舱。海水管许可经过油舱，但管壁必需加厚，并不得有可拆接头。
8. 消防管系兼甲板清洁用时，消防管系不得经过货舱。
9. 油管、水管、蒸汽管，不得在配电板、配电箱上方经过。油舱（柜）、水舱（柜）溢流管不得装有截止阀。

（二）舱底和压载系统
1. 全部舱底水和压载水吸口，到底板距离为25－35mm。
2. 干舷甲板以下，防撞舱壁上只许可一根管子经过，用以处理艏尖舱内液体，并在艏尖舱舱壁上设有一只钢质或铜质截止阀，此阀应能在主甲板上进行操作，并应有开或关状态标志。

（三）燃油、滑油系统
1、双层底以上，容积大于500升燃油和滑油舱（柜）其出油管上，应装设速闭阀，此阀应装在油舱（柜）壁上。
2、应急发电机和应急消防泵燃油柜速闭阀应各自独立。
3、燃油舱（柜）空气管，应引至开蔽甲板上安全地方，管端应有防火网。
4、燃油舱（柜）溢流管应引至溢油舱，并设有良好照明溢流观察器或报警器。
5. 高压燃油管应有保护（SOLAS第Ⅱ－2章，第15.9条）
6、燃/滑油管应避免部署在锅炉及燃烧器、柴油机排气管消音器等高温表面上方，如不可避免，则油管路不得有可拆接头，不然应安装认可钢质防溅护罩。
7. 燃油舱（柜）进油管进油口，尽可能靠近舱（柜）底，以防产生静电。

（四）海水系统
1．重载水线以下船壳板上全部阀件、旋塞和接管，材料应为钢质或铜质，且应经大于0.5Mpa液压试验。
2．焊于船壳板上短管，应加支撑筋，较大管径时，支撑筋应延伸至船体肋骨。
3．海水阀箱进口格栅，应纵向部署。
4．海水阀箱冲洗管管口应对准格栅安装。
5．应急消防泵海水吸入阀部署，应满足船舶处于空载状态下，该泵仍能正常吸水工作。
但有些船舶应急消防泵部署太高，吸水有困难，需要引水才能
工作，就必需在泵周围设一个水箱
作为引水专用水箱，以资填补（此水箱平时确保装满水）。

（五）油船管系
1. 货油系统
(1) 当货油泵由穿过泵舱舱壁或甲板轴系驱动时，应在泵舱一侧安装轴气密填料函，该填料函应能在泵舱外侧进行润滑，并安装温度传感器，当过热时发出报警。
(2) 货油舱、污油水舱注入管，应伸入舱内，出口应尽可能靠近舱底，以降低静电产生。
(3) 货油管不能穿过压载舱，如不可避免，则在压载舱内货油管管壁应加厚，并应采取焊接接头。
(4) 泵舱舱底水、压载水等管系不能进入机舱，更不能用机舱泵抽排泵舱舱底水和压载舱压载水。
(5) 甲板上货油管系和扫舱管系法兰接头，要有连线并接地，以防静电放电造成危险。
(6) 货油管系应有膨胀接头。
(7) 货油管系在货油舱内阀门传动装置，应引至开敞甲板上。阀门如采取遥控，则每一货油舱内，应设置2个独立吸油口，不然，操纵阀件实施器应有应急操纵装置。
(8) 货油舱内遥控阀工作介质不得采取压缩空气。
(9) 油舱透气装置，详见规范第三篇·第五章·第4节。

（六）空气、溢流、测量管安装
1. 空气管安装
(1)空气管出气口位置
(a) 全部燃油舱（柜）、货油舱、加热滑油舱和液压油舱，相关隔离空舱等空气管出气口全部应引至干舷甲板以上开敞地点。
(b) 全部双层底舱，延伸至外板深舱、海底阀箱等空气管出气口应引至舱壁甲板（通常为主甲板）以上。
(2)空气管高度
(a) 出气口在干舷甲板上，空气管高度应大于760mm。
(b) 出气口在上层建筑甲板上，空气管高度应大于450mm。
(3) 油舱（柜）空气管出口端应有耐腐蚀防火网。
(4) 在露天甲板上空气管口，应装设有效而且合适关闭装置。
(5) 空气管部署
(a) 空气管应从舱柜高处引出，并远离注入管。
(b) 如舱（柜）顶板长度或宽度大于7米，最少应设2根空气管。
(c) 通常各舱（柜）空气管应为独立，如多个舱（柜）空气管汇成总管，应有特殊结构，预防各舱液体相互串流。
(d) 空气管横截面积为注入管横截面积1.25倍。
2. 溢流管
(1) 燃油日用柜、沉淀柜等应装设溢流管。
(2) 溢流管截面积应大于注入管截面积1.25倍
(3) 溢流管上不得装设阀或旋塞。
(4) 溢流管上应有观察器，并有良好照明。也可装设高位报警装置，作为等效替换措施。
3. 测量管
(1) 全部舱柜、隔离空舱、管隧、货舱污水穽，和其它不易靠近污水穽全部应设置测量管（有液位表除外），并通常引至舱壁甲板以上。
(2) 燃油、滑油舱测量管，应终止于开敞甲板上，不得终止于居住舱室内。
(3) 双层底燃油舱测量管，如终止于机舱内（短测量管），管端应为自闭式，且下方设有一个小直径自闭式控制旋塞，且应增加配置一个油位测量仪。
(4) 燃油、滑油舱（柜）严禁使用圆管玻璃液位表，货船可用平板玻璃液位表。
(5) 认可测量装置，可替换舱柜测量管。
(6) 测量管应尽可能靠近抽吸口。

（七）其它管系
1. CO2管系
(1) 站室内CO2总管应有试验证书。
(2) CO2管系不得经过居住舱室，如不可避免，则不得有可拆接头，并做密性试验。
(3) 安装后，系统应做通畅试验。
(4) 站室抽风管吸口应在站室后部（即离门尽可能远）。且抽风口距离 地面高约300mm处。
2. 机舱舱底水处理系统
(1) 机舱油水分离器出口排入海管路应为独立，不得和其它系统连接后再入海。
(2) 污油水（残油）排岸应有固定“标准排放接头”。
(3) 机舱油水分离器出口管路上，应有再循环三通阀。
3. 消防系统
(1) 机舱主消防泵出水总管和应急消防泵出水总管连接处，在主消防泵一侧，且在舱壁甲板以上，应设隔离阀。
(2) 甲板消防总管在最低处应装放残水考克。
(3) 甲板消防总管上应配“国际通岸接头”。 
4. 生活污水系统
(1) 集污舱空气管和生活污处理装置柜空气管应引至烟囱顶。
(2) 船上病房和医生房间便器、面盆和浴室落水空气管，应独立引至船舶最高处。
(3) 生活污水排岸，应有固定“标准排放接头”。

六、机械设备加工和安装检验
（一）轴系、舵系零件加工检验
1. 轴系——尾轴、中间轴、推力轴、联轴节、尾轴承等部件精加工相关要求。
（1）图纸已经CCS审批。
（2）查核轴系材料和相关材料证书。（毛坯或粗加工完成，
　　　　　　CCS所发材料证书）和钢印标志，产品编号，生产厂家　
　　　　　　等。（钢印标志，通常全部打在非精工面上）
（3）精加工完成，下车床前，在车床上进行验收检验。
a. 具体验收要求，关键是根据同意图纸技术要求，也可参　
　　　　　考船舶行业标准CB228-86（轴系加工技术要求）
　　　 b. 测量关键尺寸：直径、总长。各轴承档直径、长度、法兰直　
　　　　　径及厚度、键槽宽、深等，全部应符合图纸要求。
　 c.用千分表测量轴承档和法兰跳动量（圆周），通常不大　
　　　　　于0.03mm，锥度（纵向）通常也小于0.03mm。
　 　d.外观检验表面光洁度，轴承档和法兰外圆、端面，表面应光　
　　　　　滑不应有显著刀痕，轴锥和圆柱体过渡应圆滑，不得有棱
　　　　　角。尾轴直径大200mm，键槽前端应为匙形，匙形过渡应圆
　　　　　滑，不得有棱角，键槽边在匙形处应有倒角，不得有尖角。
　　　　　尾轴键槽底部螺钉孔不应放在距离前端为键长1/3范围
　　　　　内。
　 　e.钢印转移，加工完成，检验合格后，重打钢印，其内容，
　　　　　除原来钢印外，还应打上完工标志FM，CCS，分社或办事　
　　　　　处代号，验船师姓名拼音字母首位及年、月、日。
（4）白合金尾轴承，精加工后，油槽周围应大倒角，不得有尖角。
（5）水润滑尾轴轴套，在红套前应进行0.2Mpa水压试验。轴　
　　　　　套只能用红套方法套在轴上，严禁用销钉或键等方法作固
　　　　　定。轴套如分段套合，其接头应采取CCS认可密封结构，
　　　　　确保水密。水润滑尾轴非工作面，接触海水部分应包扎玻
　　　　　璃钢或等效材料给予保护。
（6）尾轴承除白合金外,还有铁梨木、橡胶筒、橡胶条、赛龙、
　　　　　层压板(中国船用)等材料加工而成。
（7）轴系法兰连接螺栓为100％紧配螺栓。它材料
　（毛坯或粗加工后）应有CCS材料证书。通常在船厂作精加
　　　　　工。通常为基孔制，螺栓过盈量为0.005-0.015mm。加工表
　　　　　面光洁度达▽16～▽8。加工后，通常只作外观检验和尺寸
　　　　　查对，有怀疑时，可要求作磁粉探伤或着色探伤。

2. 舵系——舵杆、舵肖、舵柄和轴承等加工要求。
(1)舵杆、舵肖加工要求和轴系相同，可参考实施。
(2)舵柄，大部分由舵机产品厂配套精加工完成，到船厂可不作任　
　　　何加工。但也有部分舵柄由船厂制造加工，它工作面要求光滑　　
　　　和尺寸正确，非工作面通常全部不要求加工。
(3)舵系轴承，除滚珠、滚柱轴承外，多数用铜合金轴承，其次还有
　　　铁梨木、橡胶、赛龙等，按同意图纸要求进行加工则可。

（二）轴系、舵系安装
1. 轴、舵系中心确实定（拉线、照光）。
(1) 拉线（照光）先决条件：
1) 机舱前壁以后，主甲板以下船体结构性电焊及火 工校正工作　
　　　基础结束。
2) 上述范围内，舱室水压试验基础结束。
3) 时间：早晨、晚上或阴、雨天。
4) 船底基线已由船体部门验收合格，轴系艏艉基准点已确定。
(2) 拉线（照光）目标：
1) 找出轴系中心线位置。
2) 确定主机底座垫片厚度。
3) 查核尾轴管镗孔加工余量是否足够。
4) 确定和舵杆中心线相对位置。
(3) 方法：
1) 拉线：用于中小船，轴系较短船。
2) 照光：用于中大船，轴系较长船
　 依据船体给出轴系艏艉基准点（在机舱前壁和舵杆后面）采取拉线时，应检验钢丝本身不应有缺点，注意线端挂重实际重量和钢丝直径是否符合要求，确保钢丝张力和挂重相符。拉出一轴系中心线。测量主机、齿轮箱底座、左右、上下位置均认为适宜，便在尾轴承后端面和前轴承前端面上各划出二个圆，其中一个是加工切削圆，另一个为测量圆。
2. 舵系中心线确实定（拉线）
(1) 拉线检验前应含有条件：
1) 舵系中心拉线应和轴系中心拉线同时进行。拉线先决条件除和轴　
　　　系拉线先决条件相同外，还应
2)　舵系应作初拉线，其下端固定在船台基线上，依据轴系中心
　　　线和各舵钮孔加工余量，舵托（如有时）加工余量，作些调整，　
　　　以确定上舵承和舵机机座位置，然后，焊妥。
3) 在上舵承上方及舵托下方（如没有舵托，就在下舵肖座下方）接　
　　　近船台基线处，临时安装拉钢丝支架。
4) 检验确定好舵系基准点（在舵机平台上及舵肖座之下）。
(2) 拉线检验要求
1) 舵系中心线和轴系中心线不相交度在4mm以下为良好，在7mm及以
　　　下为合格。不垂直度为1：1000以内（2°为良好，4°为合格）。
2) 复验上舵承、下舵肖座位置正确性。
3) 在各道舵轴承座平面划出加工切削圆和检验圆，并打上圆冲标识。
3. 尾轴管、舵钮舵托镗孔检验
　　伴随造船技术不停提升和铁梨木天然资源越来越少，现在船舶尾轴承普遍采取白合金轴承，所以，对尾轴管镗孔要求也对应有所提升，具体要求：
(1) 镗孔时，要求一刀走到底，不许可从一端镗二分之一，再从另外一端　
　　　镗另二分之一，中间接刀。 “接刀”镗法，是镗不好。
（2）测量方法，最少测量前、中、后三点，每点测量上下、左右两方
　　　向尺寸。然后三个点取平均值，对孔比较长，考虑加工方便，压
　　　装方便，通常内孔分梯阶（分级），要求每一级全部要测量前、中、　
　　　后三个点。
（3）三个平均值全部要求：不圆度和不柱度全部控制在0.03～0.05mm范围　
　　　之内。
（4）加工后，人字架和尾轴管应同心，偏差应小于 0.15mm。
（5）上下舵钮、舵托、镗孔后应同心，偏差应小于0.30mm。
（6）镗孔后，工作表面不应有裂纹、夹渣、疏松、缩孔 等缺点。如
　　　有小裂纹，应批凿清后，再磨光，倒角、圆滑过渡，对其它小缺
　　　陷，则直接磨光倒角，保留凹坑则可。对较大缺点，清除后，可
　　　进行焊补，但焊补工艺需经CCS认可。
4.尾轴承或尾轴管安装
(1) 水润滑尾轴承全部使用方法兰和螺栓安装连接（这里不介绍）。
(2) 油润滑尾轴承安装：
1) 法兰安装连接（略）
2) 压配合安装尾轴承
a. 安装前检验
① 清洁检验——内孔应清洁，无杂物，然后轴承 外表面涂二硫
　　　　化钼。
② 轴承外径和尾管内孔直径复测，应在同一环境温度下测量。
　　　　过盈量系依据直径大小、各个船厂镗孔水平、轴承加工水平
　　　　和测量人员测量水平等全部有直接关系，所以，过盈量极难作
　　　　出一个统一要求。由各厂写出尾轴承安装工艺，由CCS现
　　　　场验船师审批后，按工艺进行施工。通常过盈量参考值（取各
　　　　测量点平均值）为0.01～0.03mm。
b. 轴承压入检验
① 轴承上下位置检验，注意：有油槽在上方， 没有油槽
　　　　在下方。
② 压入力检验，以轴承外径500mm以下为例，通常来说前轴承
　　　　压入力为7～20吨。后轴承压入力为20~40吨，最大不超出60吨
　　　　为宜。
③ 如尾轴承材料由专利制造商提供，则安装要求可由制造商提
　　　　供书面标准，按其标准进行安装。
3) 尾轴承间隙测量，测量尾轴承内径和尾轴外径，二者之差，即为
　　　尾轴承安装间隙。
　　 往往在尾轴塞入到位后，再用塞尺测量一下,以资复核，且下部应为零，上部为总间隙,应符合图纸要求。
5.螺旋桨和尾轴安装：
(1) 无键液压安装螺旋桨
1）安装前，在内场应检验螺旋桨毂内表面和尾轴锥部表面接触面积，应大于总面积70％，且接触点分布要均匀，通常要求在25×25mm2有四个接触点，锥部大端接触点应更多些。
2）安装时螺旋桨套在轴上，按CCS规范算出轴向推进量S。而起始点（即0位）往往没有计算出来。所以，船厂技术人员，船东，验船师共同商议出全部能接收措施，这里介绍确定起点多个方法：
① 用一张方格纸，横坐标x为推进量（mm）纵坐标y为油压压力（MPa）　
　　　螺旋桨毂前端和尾柱（管）后端之间装二只百分表。轴向加压至
　　　5 Mpa（径向扩张不加压），这时将两只百分表调为0位。作为百
　　　分表开始点，轴向加压力，使百分表指示1mm，记下压力值，
　　　在方格纸上找出一个点“1”，然后轴向再加压力，使百分表指
　　　2mm，记下压力值，在方格纸找另一个点“2”，把两个点“1”
　　　和“2”连成一直线和x坐标相交于a点，则a点就是起始点。
② 当螺旋桨毂孔内拂磨，如和尾轴锥体接触面达70％时，尾轴装
　　　进螺旋桨孔内，在浆毂前端轴上做小记号，此小记号则为起始
　　　点。
③ 按CCS公式计算出起始点。
3) 径向和轴向同时加油压压力，螺旋桨继续前进，直至推进量S到位（这时推进量S是从a点算起）。注意环境温度修正。
另外，在减压时，应先减去径向压力，15～20分钟后再减去轴向压力，最终应观察百分表读数是否复位。
4) 尾轴螺帽旋紧并做好止动保险。
5) 导流帽，安装前进行0.06～0.10Mpa气密试验，然后灌满黄油。
(2) 有键螺旋桨安装：
1) 检验键顶和浆毂键槽底应留有0.25～0.30mm间隙。
2) 螺旋桨后部螺母应紧贴浆后端，并敲紧，然后做好止动保险。
3) 导流帽安装，要求如前述。
(3) 可调浆安装
可调浆制造厂应提供安装指导性技术文件，经现场验船师确定后，严格按此文件进行安装。
(4) 尾轴油封装置要求：
1) 安装前作清洁检验。
2)安装后作密性试验，通常采取尾轴重力油柜油压进行试验。让
　　回油管在重力油柜出油，循环几次，油封下方闷头拆开检验是否漏　
　　油，如无油漏出，即为安装正确，并在重力油柜液位计上做标识，
　　二十四小时后，查看液位，应无下降，即为合格。
(5) 尾轴下沉量测量
　 将螺旋桨叶NO.1叶片置于最高处或主机NO.1缸活塞置于上死点。用磨损规（随油封装置产品来专用工具）装于尾轴后油封上下专用测量孔上，量出读数记 在磨损规盒子内。
6. 舵系安装和舵杆轴承间隙测量（略）
7. 轴系校中
(1) 校中条件
1) 船下水后，船平浮在水面上。
2) 时间：最好在早晨、晚间、阴雨天。
3) 大件上船基础就位------如：主、付机、锅炉、空气瓶、舵机、　
　　　热交换器、造水机、油污水处理装置，主配板，大型主机备件，
　　　大型泵组等。
4) 尾部上层建筑安装基础结束
(2) 校中方法：法兰偏移曲折法和轴承反力计算法两种
1) 法兰偏移曲折法（0对0法）
以螺旋桨轴前端法兰为基准，排中轴，定位轴承，直至齿轮箱（推力轴）主机。用直尺和塞规检验法兰位移和曲折（开口），通常以偏差越小越好，且最大以0.05 mm为能够接收偏差，且应排成下开口为宜。
2) 轴承反力计算法：
① 以轴系在热态情况下，各轴承受力较平均较合理，以此为基础，
　　　　把它转换到冷态（常温）下，轴系各法兰位移和曲折（开口）
　　　　进行排轴，也是以螺旋桨轴前端法兰开始，由计算出来轴系法
　　　　兰位移和曲折数值进行排轴，直至主机。
② 以计算出来各轴承负荷值，选一个中间轴承，做负荷测量，
　　　　得出实际负荷值和理论计算负荷之间，许可有20%误差。
8. 轴系法兰螺栓安装
　　轴系法兰螺栓100%为过盁配合,过盁量通常为0.005~0.015mm，当螺栓直径Φ60mm以上 ，许可为0.000~ 0.005mm。
安装方法:
1)常温拷入法，即在螺栓孔和螺栓表面涂上二硫化鉏（黑色）或　
　　　白油漆后，用锤子拷进则可。
2)冷冻法，通常见于螺栓直径Φ60以上，即把螺栓放在-85℃液
　　　态氮液体里浸泡1小时左右，钳出后用手把螺栓推进孔内则可。
　　　（操作者戴好厚手套）
9. 中间轴承安装
中间轴承座和基座之间垫片拂配要求和主机垫片拂配相同。

（三）主机、齿轮箱安装
1. 主机安装工艺和相关图纸应径主机制造厂认可及CCS现场验船师审批。
2. 主机安装底座垫片材料：
1) 垫片厚度在18mm以下，为钢板
2) 垫片厚度在18~75mm为铸铁
3) 经CCS认可环氧树脂
3. 装要求：
1) 垫片拂磨后，接触面积大于70%，25Χ25mm均布4点。
2) 在底脚螺栓未旋紧情况下，用塞尺检验垫片和机座及垫片和
　　　　底座接合处，要求0.05mm塞不进，如局部手插进，要求插进深
　　　　度不超出15mm。
3) 主机、齿轮箱底座垫片，如采取环氧树脂灌注，则材料应经认
　　　　可，垫片部署，面积，厚度应经同意，浇注工艺应经同意，操
　　　　作人员资格等全部经认可。
浇注时，要求环境温在16℃以上，浇注部位作清洁检验，另外要浇注三个试块，疑固后做硬度试验，要求巴氏硬度应大于40。
4. 机座底脚螺栓安装检验
1) 底脚螺栓数量通常由主机、齿轮箱制造厂提出。
2) 紧配螺栓数量和分布应由验船师审定，通常齿轮箱底脚螺栓
　　　100%为紧配螺栓，而主机底脚螺栓中，紧配螺栓数量不少于螺栓
　　　总数15%，但不得少于4只，且分布在主机中后部。
　 3) 底座垫片检验满意后，开始钻孔，紧配螺栓孔要铰孔，全部结
　　　束后，要求机座法兰上平面，基座下平面刮平，螺栓和上下平面
　　　垂直，确保安装质量。
4) 螺栓安装
① 通常中小机型全部用锤子打紧
② 大型机用液压拉紧，拉紧力按主机制造厂要求实施。
5. 主机曲轴曲臂差（甩档）测量
在主机（齿轮箱）、轴系法兰螺栓全部装紧完成情况下，测量主机曲臂差，最大不得大于S /10000（S---活塞冲程）靠近飞轮一个气缸曲臂差，如符合柴油机制造商说明书要求也可接收。

（四）发电机组安装
可参考主机安装要求，但
1. 紧配螺栓要求可放松点。
2. 如有减振器，则按减振器要求进行安装。

（五）锅炉安装
　　柴油机推进装置船舶，锅炉只是辅助锅炉，而且大部分是立式
，所以，安装要求比较简单，只要基座中心位置，高度适宜，结构强
度符合使用要求，旁撑考虑热胀冷缩，附件绝缘管路全部适宜，就能够接
受了。
　 另外，锅炉安装好后，应做1.25倍设计压力密性试验，以确定
整个锅炉装置没有异常，渗漏和损坏等现象。

（六）舵机、锚机、绞车安装
1. 有些船厂对上述机械安装不够重视，有部分船厂锚机垫片用木　
　　头做成，有用几块薄铁皮随便垫，这 些做法全部不能接收。
2. 舵机座左右、锚机座前后全部应有止推块。舵机底脚螺栓应100%
　　为紧配螺栓。
（七）海底阀，舷旁阀安装
1. 这些阀件全部应有CCS产品证书
2. 这些阀安装方法：
1) 座板法：座板上双头螺栓孔，在贴合船壳或海 底阀箱一侧不
　　　应钻穿，孔深应符合要求。
2) 短管法：短管壁厚应符合规范要求。
3. 海底阀箱和海底阀密性试验
海底阀箱即使在船体部分做过0.02Mpa左右密性试验，但它
经开孔，重焊、装阀等工作后，海底阀箱
和海底阀一起应再进行密性（或水压）试验,其压力通常为
0.3～0.4MPa。

（八）系泊试验和航行试验
船舶系泊试验和航行试验纲领应按国家标准GB/T3471-1995“海船系
泊及航行试验通则”模式，结合各条船具体情况作些增减,通常由
船厂或船舶设计院进行编写，现场验船师审批后实施。