车行桥综合项目施工专项方案.doc

第一章 工程概况

BKO+173.902车行桥位于千灯湖广场，组合跨径为：11.5m（空心板）+29 m（小箱梁）+11.5 m（空心板），桥梁全长52 m。本桥梁按都市-B设计，抗震设计按7度设计，地震动峰值加速度0.1g，设计车速为20km/h，双向4车道。桥梁横断面布置为：2 m（人行道+栏杆）+2×3.5 m（机动车道）+2 m（人行道+栏杆）=18 m。桥梁下部构造采用桩柱式桥墩、重力式桥台，采用钻孔灌注桩基本，桥墩桩径为Φ150㎝共8条，桥台桩径为Φ120㎝共16条。上部构造主跨采用29 m预应力砼小箱梁，边跨采用预应力砼空心板。车行桥重要工程内容有：施工钻孔灌注桩基本，浇筑桥墩、桥台、小箱梁施工、空心板施工、附属设施施工等。

第二章 人员组织架构

为了保证工程顺利开展及保质保量完毕施工生产任务，以项目部为中心，建立以项目经理（负责人）、项目副经理、技术负责人为核心指挥系统，进行工程施工过程中各种决策、批示。保持跟业主及监理工程师密切联系，接受业主各项批示及监理工程师监督，对项目部各部门、班组下达各项施工命令，传达上级领导各项决策和精神。以保证工程施工过程中各项批示、决策精确迅捷下达并贯彻到人。

本项目人员组织构造如下图示：

项目经理：赵伟国

项目技术负责人：林邦裕

项目副经理：刘辉

综合部：张泽彬
质安部：陈友鹏程万里
财务部：叶奕曼
工程部：尹良进
计量部：林青山
资料室：李冬兵

钢构造班组
电工组
混凝土班组
桩机班组
钢筋班组
泥工班组
后勤组
木工班组
普工班组
机械施工组
拆除施工组

管理机构和组织机构图

第三章 施工方案及施工办法

3.1 钻孔灌注桩施工
本桥梁基本采用钻孔灌注桩，其中墩桩8根桩径1.5m，台桩16根桩径1.2m，总计24根桩。
3.1.1工程开工准备
开工前查阅工程地质勘察报告，钢管桩灌注、制作、连接大样等关于资料。结合现场调查状况，拟定较为合理施工方案，并进行施工技术交底。
3.1.2施工测量放线
采用经纬仪以总平面图、基坑平面图为根据，以给定建筑经点为基准点，一方面测放出边沿基本轴线，在场内设立轴线控制点，之后再测定基坑顶沿线，在其两端分别设三个高程点作为场内高程控制点，测量工作结束后，应进行自检复核，并报请关于部门验收后方可施工。
3.1.3 施工工艺
（一）场地准备
施工场地基本平整，为了保证施工安全和施工质量，先探查与否有地下电缆及测放桩位，修筑泥浆池，安装泥浆泵。
（二）、护壁泥浆
钻孔泥浆由水、粘土构成，其重要性能有相对密度、粘度、静切力、含砂率、胶体率、失水率、酸碱度。甲一路跨太平沟桥上部为第四季粘性土，因此不需要专门制备泥浆。
（三）、钻机就位
1、钻机就位前对钻机各项准备工作进行检查，涉及场地布置与钻机座落处平整和加固，重要机具检查与安装，配套设备就位，水电供应接通。
2、将钻头中心线对准桩孔中心，顶面中心偏位控制在5厘米以内，钻机定位后，底座必要平整、稳固，保证在钻进中不发生倾斜和位移。
（四）、钻孔
1、钻孔作业时要分班持续进行，钻孔时必要及时填写钻孔记录，交接班时要交待钻进状况及下一班注意事项。经常对钻孔泥浆进行实验，不保规定期，随时改正；经常注意土层变化，在土层变化处均应捞取渣样，判明土层，并记入记录中，以便和地质勘测资料核对。
2、钻孔开始时，稍提钻杆，在护筒内旋转造浆，开动泥浆泵进行循环，待泥浆均匀后以低档慢速开始钻进，使护筒脚处有牢固泥皮护壁，钻至护筒脚下1.0米后，按正常速度钻进。如护筒底土质松软发现漏浆时，可提起钻头，向孔内投放粘土，再放下钻头旋转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆空隙，待不再漏浆时，继续钻进。钻进过程中，必要保证钻孔垂直。
3、在钻孔排渣、提锥除土或因故停机时，要保持孔内具备规定水位和规定泥浆相对密度及粘度，以防坍孔。
（五）、第一次清孔
清孔目是抽、换原钻孔内泥浆，减少泥浆相对密度、粘度、含砂率等指标，清除钻渣，减少孔底沉淀厚度防止桩底存留沉渣土过厚而减少桩承载力。还为灌注水下砼创造良好条件，使测深对的，灌注顺利，保证砼质量，避免浮现断桩之类重大工程质量事故。清孔应符合下列规定：孔底500毫米以内泥浆相对密度1.02-1.06，含砂率≤4%，粘度＜16-20s，灌注砼前，孔底沉碴厚度应不不不大于100毫米。
清孔时应注意如下事项：
1、在清孔排渣时，必要注意保持孔内水头，防止坍孔；
2、不得用加深孔底深度办法代替清孔。
（六）、吊装钢筋笼
钢筋笼要按设计规定预先焊成钢筋骨架，整体钻孔，在骨架外侧设立吊环，为了防止骨架起吊变形，采用暂时HRB335 直径为10钢筋在加强筋内测点焊支撑，入孔时拆除。钢筋骨架吊放前测孔深与否符合设计规定；孔壁有无缩径偏孔等防碍骨架吊放在对的就位状况，钢筋骨架采用吊车进行吊放，吊放过程中应避免骨架碰撞孔壁。为保证骨架外砼保护层厚度，应随时校正骨架位置，待骨架达到设计标高后，即将骨架牢固定位于孔口，及时灌溉砼。
（七）、导管安装
导管内径采用30cm刚性导管，导管在使用迈进行必要水密、承压和接头抗拉实验，在符合规定后对导管编号，连接，用吊车分节放入孔内，导管下端距孔底规定有25-40cm距离，导管上口接一种漏斗，并在接口处设隔水栓以隔绝砼与导管中水。
（八）、灌注砼
浇筑砼速度要快，一气呵成，初次浇筑应在漏斗中储备足够数量砼后，剪断隔水栓吊绳，打开漏斗阀门，这时储备砼连同隔水栓向孔底猛落，同步孔内水位骤涨外溢，阐明砼已灌入孔内。导管第一次埋深应不不大于1.0米，在灌砼过程中要随时计算导管埋深，并实际进行测量。随着灌注持续进行，随时拔管，半途停歇时间不得超过30min。在整个灌注过程中，导管在混凝土中埋深以2.0m-6.0m为宜,专人测量导管埋置深度及管内外混凝土面高差，及时填写水下混凝土灌注记录。运用导管内混凝土超压力使混凝土灌注面逐渐上升，上升速度不低于2m/h，直至高于设计标高0.5-1.0m，以便凿除浮浆，保证混凝土质量。在灌注过程中，当导管内混凝土具有空气时，后续混凝土宜通过溜槽慢慢地注入漏斗和导管，不得将混凝土整斗倾入导管内，以免导管内形成高压气囊，挤出管节间橡胶垫而使导管漏水；同步，对灌注过程中一切故障均记录备案。混凝土面接近钢筋骨架时，宜使导管保持稍大埋深，并放慢灌注速度，以减小混凝土冲击力；混凝土面进入钢筋骨架一定深度后，应恰当提高导管，使钢筋骨架在导管下口有一定埋深。
（九）、护筒拨出和提高应注意下列事项：
处在地面及桩顶如下井口整体刚性护筒，应在灌注完混凝土后及时拨出。
（十）、灌注半途发生下列故障时，应及时进行解决，但须注意如下事项：
1、首批混凝土灌注后导管进水时，应将已灌注混凝土拌合物吸出，再改正操作办法，重新进行灌注；
2、在混凝土面处在井孔水面如下不深状况下导管进水时，可采用底塞隔水办法，并外加一定压力重新插入导管，恢复灌注；
3、灌注开始不久发生导管堵塞时，可用长杆冲捣或用振动器振动导管；
4、灌注开始不久发生故障、用前述办法解决无效时，应及时将导管拨出，将已灌注混凝土吸出，将钢筋骨架抽出，然后重新清孔、吊装钢筋骨架和灌注混凝土；
5、按上述办法解决达不到规定期，应重钻补桩或会同上级主管部门研究补救办法。
（十一）、施工中故障解决及防止
1、掉钻：对于钻孔桩，发生掉钻重要是由于操作人员对钻杆和钻头连接部位检查不周密，或拆装钻杆时不小心导致。因而，掉钻事故应以防止为主，而防止掉钻重要应从加强操作人员责任心抓起，严格按照操作规程操作，此外应备好打捞工具，以备万一发生掉钻时能尽快将钻头捞上来。
2、缩径：对于缩径，重要是由于钻锥磨损过甚、焊接不及时或因地层中遇有膨胀软土、粘土泥岩导致，前者应注意及时焊补钻锥，后者应采用失水率小优质泥浆护壁，己发生缩径时，应在该处用钻锥上下重复扫孔以扩大孔径。
3、斜孔、螺栓孔：斜孔和螺栓孔是由于钻机位置不正、钻杆不直、钻台中心和钻杆中心不在同始终线上导致。防止此事故办法是：检查钻机就位状况，保证钻杆垂直，钻机稳定。
4、断桩：这是最严重事故，由于各种因素导致灌注混凝土失败、灌注过程中停顿时间过长、混凝土中个别段强度达不到原则等，均会导致断桩。归纳起来，导致断桩因素重要有混凝土卡管、导管拔不出、（埋管）导管折断、灌注混凝土过程中塌孔等。灌注水下混凝土是一项技术性很强工作，质量规定很高。施工中必要严格按操作规程进行，否则将难以保证质量。此外，混凝土拌合质量不匀和导管不在孔中心也也许导致断桩。因而，断桩防止办法除经常检查导管及其连接状况外，加强施工人员责任心同样是防止断桩重要方面。
3.2桥台、桥墩施工
1、桥台、桥墩施工
桩基完毕并经检测合格后进行承台施工。基坑开挖完毕后，采用风动凿岩机破桩头，在离桩顶20cm 时改用手工破除。承台模板采用大块组合模板,混凝土浇注时分层进行，分层厚度不不不大于30cm。混凝土振捣使用插入式振捣器，混凝土浇注至设计标高时，表面使用木抹刮平，用光抹压光，并在混凝土初凝前用光抹多次收光,施工完毕后及时覆盖,洒水养生防止混凝土表面产生收缩裂纹。
2、钢筋、模板
(1)、墩柱、桥台钢筋采用在钢筋场地制作整体式钢筋笼，然后运送至相应位置吊装焊接就位。
(2)、主筋采用帮条搭接单面焊。
(3)、绑扎箍筋圈，绑扎时注意箍筋间距，必要符合规定。
(4)、为了保证保护层厚度，在墩身周边垫上水泥砂浆垫块。
（5）、采用大块刚性钢模板，面板厚度为6mm，模板设计成三种原则模板，以角钢为横肋，每节模板长度为4～5m，并配备短节模板。模板间通过螺栓连接，通过小桁架及纵向2根拉筋加固，桁架竖向间距为1.0m，设立通长拉筋，清理模板并按规定涂抹脱模剂，模板缝隙可夹止浆胶条，人工配合汽车吊将模板分块拼装就位，主钢筋上按设计厚度设立保护层块，地锚固定模板上口。
3、混凝土浇筑
混凝土由场内搅拌站集中生产，混凝土运送车运送，一次整浇，振动棒捣实。正式浇筑前，实验拟定配合比、坍落度、振捣时间、振捣次数等技术参数。浇筑时在桥台、桥墩整个平截面内水平分层进行，并随浇随撤砂浆垫块，浇筑层厚控制在30cm 以内，插入式振捣棒分层捣固。混凝土浇筑期间，设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固状况，发现松动、变形、移位时，及时解决。
4、施工作业要点
模板采用钢筋卡具固定牢固；混凝土搅拌站严格控制水灰比与坍落度；运送过程中保持其匀质性，不分层、不离析、不漏水，如发生离析现象时，必要在灌溉迈进行二次搅拌；混凝土灌筑前应对钢筋、模板、预埋件、墙体拉结筋等规格、尺寸、数量、位置及牢固、垂正状况进行细致检查，经监理确认，作好隐蔽工程检查验收记录；混凝土浇筑要分层进行，持续整浇，振动棒快插慢拔；按规定制作混凝土试件与检查试件；达到设计强度40%以上方可拆模，拆模后罩塑膜养护。
5、大体积混凝土温控办法
桥台、桥墩属于大体积混凝土，在大体积混凝土浇注施工中，会因控温办法不当而使混凝土降温梯度过大，导致混凝土内部发生温度裂缝，因而，在高温环境中做好大体积混凝土浇注施工温控工作是非常重要。对大体积混凝土浇筑施工温控工作，咱们采用“一降、二散、三保”施工方案，就能控制混凝土温差，可以保证混凝土内在质量。
（1）“一降”:是指减少混凝土入模温度，重要从如下两个方面着手：
①在与混凝土供应商订立混凝土供货合同步，明确规定她们做到如下几点：在保证混凝土质量和标号前提下，使用水化热较低水泥；选用合理混凝土配合比，均匀拌合混凝土，提高混凝土初期强度和内在质量，以提高混凝土自身抗裂能力；在混凝土中恰本地掺入高效减水剂，以减少混凝土单位用水量，增长混凝土和易性；避免太阳直晒拌制混凝土用粗细骨料和水泥等，必要时采用冲冷水办法使砂石料降温；使用通过降温冷水拌制混凝土；用冷水冲洗混凝土输送罐车，使之冷确降温等等。
②运用沾布等遮盖即将浇筑混凝土作业区，这样做既可以防雨，又可以使绑扎好钢筋和支立好模板降温。
（2）“二散”:是合理地控制混凝土内部降温梯度，把混凝土中心和混凝土表面温度差值控制在25℃以内，并把每昼夜降温速度控制在2℃以内。做法是在混凝土中预埋Φ20mm 循环冷却水管或用湿麻袋覆盖，并在混凝土不同部位和不同深度设立预埋温度传感器，测温点在平面上布置在中部和边角处，在高度上分别布置在中、表层。
定期量测混凝土不同位置、不同深度温度，全面掌握混凝土在强度发展过程中内部温度场分布状况，依照温度梯度变化状况，定期、定量地向预埋钢管中压注循环冷却水,控制温度差，延缓降温速率，达到控制产生温度裂缝目。
（3）“三保”：①是保持混凝土浇筑完毕后温度。混凝土入模3h 后来，及时用塑料薄膜和麻袋覆盖，并开始保温洒水养生，保持混凝土表面温度，养护工作依照测温值及时调节养护办法（加减麻袋）或向循环水管中压注冷却水以起到控制混凝土降温速度作用；
②混凝土拆模时间考虑气温环境影响、混凝土中心和表面温差，以及混凝土表面温度与环境气温之间关系，避免因拆模而使混凝土表面温度骤降而导致混凝土内外降温梯度太大；
③在浇筑混凝土施工中，采用分段定点、斜面分层，每层厚度不不不大于30cm，并且混凝土层与层之间浇筑跟着不能太紧，以利混凝土内部热量散发。浇筑混凝土时保证振捣密实，使混凝土粗细骨料分布均匀，提高混凝土内在质量，使混凝土收缩系数一致，提高混凝土自身抗裂能力。
振捣采用梅花形插点法，间距为500mm，并不得漏振。振捣时快插慢拔，使混凝土上下振捣均匀，表面无明显下沉且无气泡冒浮现象。每点振捣时间20～30s 使混凝土表面泛出灰浆，在分层接触面处，振动棒插入下层5 cm 左右以消除两层间接缝。
大体积泵送混凝土表面水泥浆较厚，对混凝土表面采用二次抹面，浇筑后4～6 小时左右，初步按标高用长括尺括平，在初凝前再用铁滚筒压碾数遍打磨压实，以闭合混凝土表面收缩裂缝。承台、拱座模板拆除后，检查混凝土构造外观质量与否符合设计规定，若由于漏水有蜂窝麻面浮现应及时解决。基坑由于上部构造需要地坪解决，必要用中粗砂填筑承台灌水用所向扦入震动可棒重复震抖多次，保证地基密实度符合规定。

3.3预应力空心板施工
（一）、板底基本及模板：
1、底模采用钢板底模。砼基本形式为99×8300×20cm，基本下铺30cm厚风化碎石。砼基本两侧预埋角钢及槽钢，以焊接底模钢板，钢板5mm厚。铺设结束后，按5米一点重新校定。底模板两侧设立胶板，防止漏浆。
2、外模：采用钢构造，面板为6mm钢板；10.0cm方钢做骨架构造。主骨架间距0.5米，肋间距30cm。
3、内模：采用橡胶芯模
4、模板拼装：一方面靠上外模并垫好木块，打紧楔铁，然后支立端头模板，校正固定，进行模板偏差及模内检查。然后放入胶襄，充气。施工时为防止内模上浮，通过定位筋来解决这一问题。
5、空心板预制基本结实、无沉陷。
(二)、钢筋制作与绑扎：
1、钢筋平直，无局部弯折，钢筋弯制和两端弯钩应符合设计和规范规定。
2、钢筋接头采用双面搭接焊，搭接长度为5倍钢筋直径，电焊条采用J-506，同一断面50cm范畴内接头个数不超过不超过钢筋根数50％。
3、钢绞线与钢筋位置发生冲撞，局部调动钢筋位置，不得移动钢绞线位置。
(三)、预应力施加：
1、钢绞线失效段要套胶管，且保证位置精确。
2、施工时，钢绞线表面不可有油脂等杂物，以免影响其与砼粘结力。
3、张拉作业区，无关人员不得进入。
4、钢绞线位置偏差要满足规范规定。
5、施加预应力过程中，采用伸长值与张拉力双控制原则。
1）、张拉设备 a、夹具；b、千斤顶；c、高压油泵
2）、在使用前通过检测单位对千斤顶、油压表进行校正，千斤顶在使用超过200次或超过半年应重新校定。
3）、预应力钢绞线原则强度为fpk＝1860Mpa，张拉控制应力为1395Mpa。
采用下面张拉程序：
0→初应力→σcon(持荷2min锚固)
张拉程序中初应力阶段目是为了使钢束中每根钢绞线受力相似。
4）、预应力施加办法详细如下：
（1）张拉前准备工作
a、清理横梁及钢绞线表面； b、安装锚环； c、装夹片。
(2)安装张拉设备 a、千斤顶安装就位；b、用小锤均匀敲紧工具锚夹片。
(3)张拉
a、向千斤顶张拉缸供油直至设计油压；
b、依照不同张拉应力，测量相应伸长值。
(4)锚固
a、打开截止阀让张拉缸回油还原； b、向千斤顶回油缸供油活塞回程。
6、张拉结束后，停止一段时间，绑扎钢筋，支立模板，不可在钢绞线上施工其他任何外力，且在施工中保持钢绞线表面清洁。
(四)、混凝土施工
1、空心板砼采用强制式搅拌机拌合砼电子秤计量，龙门吊运送至施工位置。浇筑采用水平分层、一次浇筑完毕。振捣采用插入式振捣器，先浇胶囊水平中心线如下某些，然后浇剩余某些侧板及顶板。
2、充气胶囊设立，将经检查合格充气胶囊安装就位，用定位箍筋与侧模联系，上下左右加以固定，防止上浮，绑扎面板钢筋，预埋钢筋采用点焊方式连接。之后对称、均匀地浇筑胶囊两侧砼，从砼开始浇筑到胶囊放气时为止，其充气压力始终保持稳定，最后浇筑面板砼，振平。砼达到初凝后，将胶囊放气抽走，洗净灰浆以备再用。
3、由于底板较宽，厚度较小，钢筋与钢绞线保护层较薄，钢筋密集等导致底板砼浇注困难，容易导致砼不密实，产生孔洞，因此施工中对底板进行浇筑时，要格外注意振捣质量。
4、空心板体混凝土中加入UNF-5高效减水剂，强度能在初期增强，更早达到松张规定强度。
(五)、混凝土养生
1、混凝土浇注结束后，用较厚塑料或苫布覆盖防止阳光曝晒。
2、在砼达到规定强度模板所有拆除后，对梁体采用蒸汽养生。
3、蒸汽养生持续进行，混凝土龄期7天以上进行同条件砼试件检测，强度达到90%以上时方可放松及切割预应力钢铰线 不同步间预制简支梁应在砼强度达到同一值时放松预应力钢铰线。
（六）、移梁封端头
a、切断钢绞线，从放张端向另一端持续进行。
b、用龙门吊车将梁移至存储梁场地，有序摆放到枕梁上。
c、封端头进行全梁检查修整。
（七）、预应力砼空心板梁吊装
对于预应力砼空心板梁，采用汽车吊进行吊装，吊装前对桥位现场进行认真平整和压实，板梁安装做到位置摆放精确，支座安装对的，并使支座与板梁接触密实牢固。

3.4预应力小箱梁施工
1、支架基本
对可以施工桥位进行清理、整平、回填清宕渣1m、碾压密实，然后用粉砂岩宕渣填筑至梁底下1m处，填筑时分层摊铺碾压，分层厚度为40cm，填筑时埋置沉降桩进行沉降观测，每三天观测一次，直至填筑完毕一种月后，且持续三次每次沉降量不超过3mm，然后卸载1m，整平、碾压，经检测符合规定后最后铺设10cm厚河卵石、浇筑10cm厚C20素混凝土作为支架基本。
2、支架搭设
按设计方案采用满堂支架现浇施工，施工时左右幅分幅先后进行。在支架基本施工完毕后，对箱梁支架进行放样，拟定其平面位置，在架设时按预先拟定位置，竖向钢管平面纵横间距为80cm×80cm，腹板处支撑纵横间距加密为40cm×40cm，墩四周纵横间距同样加密为40cm×40cm。为了增长支架整体性对于每根竖向钢管用纵横钢管水平相连结，水平钢管竖向间距为120cm，支架顶部水平钢管纵向（依照纵坡为弧线形）间距调节为40cm。为了保证满堂支架整体强度、刚度和稳定性，每跨纵向每隔3m分别在桥墩处、1/8跨、3/8跨、跨中设立9道钢管剪刀撑，每跨横向设立5道剪刀撑。搭设规定：竖杆规定每根竖直，采用单根钢管。立竖杆后及时加纵、横向平面钢管固定，保证满堂支架具备足够强度、刚度、稳定性。满堂钢管支架搭设完毕后，应测量放样拟定每根钢管高度（每根钢管高度按其位置处梁底高〈考虑预拱度设立〉减构造模板厚度和方木楞、木楔厚度计算），并在钢管上做上标记，对高出某些钢管用电焊机切割，保证整个支架高度一致并满足设计规定。在支架顶部横桥向设横向钢管（以在其上直接设方木楞和木楔，铺装模板），在横向钢管扣件下部紧设纵向钢管，规定横向钢管扣件紧贴在纵向钢管扣件之上，再在纵向钢管扣件下紧贴着增设一种加强扣件，这样就能保证横向钢管与竖向钢管扣件连接具备足够强度来承受施工荷载。为了施工以便和安全，分别在0号和4号台外侧搭设人行工作梯，并在支架两侧设立1.2m宽工作、检查平台，工作梯和平台均要安装1.2m高护栏。
3、施工预拱度拟定与设立
在支架上浇筑持续箱梁时，在施工中和卸架后，上部构造要发生一定下沉和挠度，为保证上部构造在卸架后能达到设计规定外形，在支架、模板施工时设立适当预拱度。在拟定预拱度时，重要考虑了如下因素：
A、由构造自重及活载一半所引起弹性挠度δ1；
B、支架在承荷后由于杆件接头挤压和卸落设备压缩而产生非弹性变形δ2；
C、支架承受施工荷载引起弹性变形δ3；
D、支架基本在受载后非弹性沉陷δ4；
E、超静定构造由混凝土收缩、徐变及温度变化而引起挠度δ5。
经计算，定为1.8cm。
纵向预拱度设立，最大值为梁跨中间，桥台支座处、桥墩与箱梁固结处为零，按抛物线或竖曲线计算拟定。此外，为保证箱梁施工质量，在浇筑前对全桥采用砂包进行预压，依照预压成果，可得出设立预拱度关于数值，据此对理论计算数值进行修正以拟定更恰当预拱度。
4、模板制作与安装
箱梁底、腹板、竖板、内腹模等所有采用厚15mm竹胶板。
底模安装：在钢管支架顶纵向钢管上，架纵向弧线形钢管，在其之上横向向架5cm×8cm×2.5m方楞木。楞木接头互相交错布置，楞木间距为25cm，纵向钢管、方楞木之间用木楔调节以保证底模线形。底模竹胶板直接铺钉在方楞上竹胶板拼缝处且45°斜面拼接，拼缝下加设方楞木，使拼缝刚好位于方楞木中间，拼缝间夹贴双面棉胶，拼缝表面用石腊密封。在铺设底模前先放置好盆式支座，并在支座位置处依照梁底楔块尺寸在底模上开孔，在开孔处支立梁底楔块模板，楔块底模依照预埋钢板尺寸也开孔，预埋钢板与楔块底模用高强砂浆密封。
腹板侧模、翼板底模安装：在底模铺设完毕后，重新标定桥梁中心轴线，对箱梁平面位置进行放样，在底模上标出腹板侧模、内腹模、翼板边线和钢筋布置位置。腹板侧模用高强度胶合板，每隔25cm立方木、背杆木，竖向背杆木直接置于支架横向方楞木上，并用木楔楔牢。施工时必要保证模板支架强度与刚度，箱梁侧模与翼板底模须连成一体。
内腹板也使用竹胶板，为保证侧模稳固在箱梁主筋和腹箍筋上，设立一定数量定位钢筋。精确拟定模板位置，并在箱梁腹板上设立φ14圆钢对拉钢筋。内模腹板肋条间距为25cm，顶板和底板肋条间距为40cm，顶板和底板之间设立纵向间距为40cm、横向间距为60cm竖向方木支撑，横向设立上下两道竖向间距为60cm横支撑，横支撑和竖支撑形成组合“＃”字架，此“组合“＃”字架事先钉好，内模底板和顶板设立成可活动，在绑扎顶板钢筋之前先支好内模，待浇筑底板时候卸掉组合“＃”字架，打开内模顶板和底板，当底板浇筑好后，合上内模底板，放入组合“＃”字架固定好，最后合上内模顶板。
在安装模板时特别注意如下问题：
在梁端与横梁位置预应力锚头位置模板和支座处模板，应按设计规定和支座形状做成规定角度与形状，并保证锚头位置混凝土面与该处钢绞线切线垂直。
在外露面底、侧面模板，特别是预应力张拉端模板应按规定安装附着式振动器，以保证混凝土浇筑质量。
所有外露面模板接缝采用涂石腊新工艺解决，保证模板光洁、严密不漏浆。
在中间两接近张拉端，顶板模板应设立恰当面积工作孔，以便进行预应力张拉工作。
所有排气孔、压浆孔、泄水孔预埋管及桥面泄水管按设计图纸固定到位，预埋件预埋无漏掉且安装牢固，位置精确。
5、支架预压
预压荷载：在铺设完箱梁底模后，对全桥支架、模板进行预压，预压荷载按新浇混凝土自重、钢筋自重和施工人员及设备荷载总和110％考虑，详细施工时预压荷载采用箱梁自重1.2倍，即半幅预压总荷载为1200t。
预压办法：预压采用砂包，即对全桥梁体半幅范畴内分段（按梁跨分）用等同于梁体自重110%约1200吨砂包对桥梁模板、支架预压7天。在预压前、后和预压过程中，用仪器随时观测跨中1/4梁跨位置变形，并检查支架各扣件受力状况，验证、校核施工预拱度设立值可靠性和拟定下一支架预拱度设立合理值。
6、钢筋加工与绑扎
A、钢筋检查
钢筋必要按不同种类、级别、牌号、规格及生产厂家分批验收、分别堆放，不得混杂，且应立标牌以示辨认。钢筋在运送、储存过程中，应避免锈蚀和污染，并堆置在钢筋棚内。
在钢筋进场后，规定提供附有生产厂家对该批钢筋生产合格证书，标示批号和出厂检查关于力学性能实验资料。进场每一批钢筋，均按JTJ055-83《公路工程金属实验规程》进行取样实验，实验不合格不得使用于本工程。
B、钢筋制作、绑扎
箱梁钢筋按设计图纸在钢筋加工棚内进行加工；纵向通长钢筋采用闪光对焊焊接，焊接接头应符合JGJ18-96《钢筋焊接及验收规程》规定。焊接接头不设于最大压力处，并使接头交错排列，受拉区同一焊接接头范畴内接头钢筋面积不得超过该截面钢筋总面积50%。钢筋布置按设计图纸，在底模上先绑扎底板钢筋，安装腹板外模和翼板底模，再绑扎腹板钢筋，最后绑扎顶板及翼板钢筋。
为保证钢筋保护层厚度，在钢筋与模板间设立三角砂浆垫块，垫块用预埋铁丝与钢筋扎牢，并互相错开布置。
为了便于操作及考虑到此后内模拆卸，在每跨梁板距支点1/4处开设人孔，因而在此处顶板纵向钢筋须断开中间上下层各11根，同步顶板需断开横向钢筋4道，如果是箍筋，则调节为箍筋环接处为断开处，此几根断开钢筋须考虑此后露出人孔边沿搭接长度15cm，下料时要特别注意，此后待内模拆出后再依照顶板钢筋设计焊接钢筋网片或焊接断开处，焊接时要按规范规定。
C、预应力管道及预埋件安装
预应力管道埋置位置决定了此后预应力筋受力及应力分布状况，因而对管道埋设要严格按照设计图纸仔细认真进行，注意平面和立面位置，用Φ12钢筋焊成“＃”架夹住管道点焊固定在箍筋及架立筋上。安装时要严格逐点检查管道位置，如发既有不对地方要及时调节。浇筑前应检查波纹管密封性及各接头牢固性，用灌水法做密封性实验，做完密封性实验后用高压风把管道内残留水吹出。
浇筑前要仔细核对图纸(涉及通用图纸)，注意支座预埋钢板、预应力设备、泄水孔、护栏底座钢筋、箱室通气孔、伸缩缝等预埋件埋置，千万不可漏掉，预埋时同样要注意各预埋件尺寸和位置。
7、预应力钢绞线制作与安装
A、检查
预应力施工是持续梁施工核心，因而很有必要对预应力钢材、锚具、夹具和张拉设备进行检查。
B、预应力钢绞线、锚具、夹具检查
每批预应力钢材进场应附有证明生产厂家、性能、尺寸、熔炉次和日期明显标志，每批预应力钢材进场应分批验收，检查其质量证明书、包装办法及标志内容与否齐全、对的；钢材表面质量及规格与否符合规定，经运送、存储后有无损伤、锈蚀或影响与水泥粘结油污。为保证工程质量，对用本桥预应力钢材及锚具、夹具进行力学性能实验。
A、锚具、夹具：
外观检查：从每批中抽取10%但不少于10套锚具，检查其外观尺寸。当有一套表面有裂纹或超过产品原则，应另取双倍数量锚具重新检查，如仍有一套不符合规定，则不得使用或逐套检查，合格者可使用。
硬度检查：从每批中抽取5%但不少于5件锚具夹片，每套至少抽5片，每个零件测试三点，其硬度应在设计规定范畴内，当有一种零件不合格时，则不得使用或逐个检查，合格者使用。
B、钢绞线：预应力钢绞线应成批验收，每批由同一钢号、同一规格、同毕生产工艺制造钢绞线构成，每批质量不不不大于60吨。从每批钢绞线中选用3盘，进行表面质量、直径偏差、松驰实验和力学性能实验(破断负荷、屈服负荷、伸长率)。实验成果如有一项不合格时则以不合格盘报废。再从未实验过钢绞线中取双倍数量试样进行复验，如仍有一项不合格，则该批判为不合格品。
C、张拉设备检查
张拉机具与锚具应配套使用，采用YCD梁板系列千斤顶，千斤顶与压力表在张拉迈进行配套校验，校验设备送到国家承认计量部门进行校验， 并使千斤顶活塞运营方向与实际张拉工作状态一致，以拟定张拉力与压力表读数之间关系曲线或线性回归议程。从而计算出各束钢绞线张拉控制应力相对压力表读数值，并由专人负责使用、管理和维护。
D、预应力钢材放样、安放
在普通钢筋安放基本完毕后，应对预应力钢材平面和高度（相对底模板）进行放样，并在钢筋上标出明显标记。放样完毕即进行穿波纹管，波纹管连接处缝隙应用胶带纸包缠牢，防止水泥浆渗入。张拉端锚垫板等预埋，先制作满足设计图纸规定角度和端头模板，将锚垫板用螺栓固定于端头模板上。
钢绞线下料长度时应考虑张拉端工作长度，下料时，切割口两侧各5cm先用铅丝绑扎，然后用切割机切割。下料后在地坪上进行编束，使钢绞线平直，每束内各根钢绞线应编号并顺序摆放，每隔1m用18～22号铅丝编织、合拢捆扎。在波纹管、锚垫板安装完毕和钢绞线编束后，即可进行钢绞线穿束工作，穿束时应注意不要捅破波纹管。在安装预应力管道时候，同步进行预应力钢束穿束工作，穿束完后，用间距50cmφ12“＃”字定位钢筋将波纹管牢固固定于钢筋骨架上，保证其平面位置和高度精确。当预应力钢筋与普通钢筋有冲突时，可恰当挪动普通钢筋或切断，并在其他位置得以恢复。钢绞线外露某些用塑料膜包缠，防止污染。
在穿束之前要做好如下准备工作：
(a)清除锚头上各种杂物以及多余波纹管。
(b)用高压水冲洗孔道。
(c)在干净水泥地坪上编束，以防钢束受污染。
(d)卷扬机上钢丝绳要换成新并要认真检查与否有破损处。
(e)在编束前应用专用工具将钢束梳一下，以防钢绞线绞在一起。
(f)将钢束端头做成圆锥状，用电焊焊牢，表面要用砂轮修平滑，以防钢束在波纹管接头处引起波纹管翻卷，堵塞孔道。
若预应力束孔道是曲线状，用人工穿束就比较困难，普通将钢丝绳系在高强钢丝上，用人工先将高强钢丝拉过孔道，然后将钢丝绳头用?12半圆钢环与钢束头经焊接而接在一起，启动卷扬机将钢束徐徐拉过孔内，在钢束头进孔道时，用人工协助使其顺利入孔。如果在钢束穿进过程中堵塞，要及时停止，查准堵塞管位置，凿开混凝土清除管道内堵管杂物，仍继续用卷扬机将束拖过孔道。
8、混凝土浇筑与振捣
混凝土浇筑前应对支架、模板和预埋件进行认真检查，清除模板内杂物，并用清水对模板进行认真冲洗。为防止混凝土自身收缩及施工时间较长，混凝土中应掺入缓凝剂。浇筑过程中底板后肋板用插入式振捣器振捣，顶板某些用平板式振动器振捣，注意不要振破预应力束波纹管道，以防水泥浆堵塞波纹管。浇筑工程中要经常来回地敲击钢绞束两个端头，防止浇筑时漏浆堵塞管道。
箱梁砼浇注前，必要对支架体系安全性进行全面检查，经自检和监理检查确认后，方可进行浇筑。
箱梁混凝土浇筑分三批先后平行作业。第一批浇筑底板，当底板浇筑有1.5m长度后，合上内模底板，固好组合“＃”字架，合上内模顶板，紧跟着第二批浇筑腹板，当腹板浇筑长度达1.5m后开始第三批浇筑顶板及翼板，就这样保持三批浇筑相隔有1.5m以上平行作业。混凝土浇筑应按顺序、一定厚度和方向分层进行，分层厚度为30cm，必要注旨在下层混凝土初凝或重塑前浇筑完上层混凝土。上下层同步浇筑时，上层与下层先后浇筑距离应保持1.5m以上。振捣采用插入式振动棒，移动间距不应超过振动棒作用半径1．5倍，并与侧模保持5～10cm距离。振捣时插入下层混凝土5～10cm，每一处振完后应徐徐提出振动棒。振捣时避免振动棒模板，钢筋等；对每一振动部位必要振到该部位混凝土密实为止，也就是混凝土停止下沉，不再冒气泡，表面呈现平坦、泛浆。在浇筑过程中应安排各工种检查钢筋、支架及模板变化，遇到状况及时解决。混凝土浇筑顺序为：底板、腹板→顶板、翼板。
浇筑时需注旨在每跨1/4处留出1.2m(横向)×0.5m(纵向)人孔，待内模拆出补上钢筋后，用铁丝吊住底板，补上人孔混凝土浇筑。
混凝土采用强制式搅拌机拌制，泵送入模。为防止内模移位，采用对称平衡浇筑。砼振捣用插入式振捣器。混凝土原材料和外加剂选用、配合比设计均须符合混凝土施工技术规范规定，以保证梁体质量。
在混凝土浇筑完毕后，应在初凝后尽快保养，采用麻袋或其她物品覆盖混凝土表面，洒水养护，混凝土洒水养护时间为10天，每次洒水以保持混凝土表面经常处在湿润状态为度。
用于控制拆模，落架混凝土强度试压块放置在箱梁室内，与之同条件进行养生。
在养护期内，禁止运用桥面作为施工场地或堆放原材料。
9、箱梁预应力施加
张拉控制采用“双控法”，整个箱梁浇筑完毕，待砼强度达到设计强度90%以上，同步养护15天后，经监理承认，两端分批张拉预应力钢绞线。张拉顺序严格按设计预应力钢束布置图，同排钢绞束同步张拉，张拉时两端同步进行。每束钢束张拉程序为：0→10%δcon→100%δcon( 持荷5分钟)→回油锚固。
初张拉时预应力钢绞束张拉端先对千斤顶主缸充油，使钢绞束略为拉紧，同步调节锚圈及千斤顶位置，使孔道、锚具和千斤顶三者之轴线互相吻合，注意使每股钢绞线受力均匀，当钢绞束达初应力10%δcon时两端作伸长量标记，并借以观测有无滑丝状况发生。张拉采用逐级加压办法进行，当张拉达到设计控制应力(100%δcon)时，继续供油维持张拉力不变，持荷5分钟，同步在两端分别测量实际伸长量，比较与否与计算值相符。计算伸长量和实测伸长量误差应在±6%以内，当实测值与计算值不符合规定期，应及时查明因素，上报监理，调节计算伸长量再进行张拉。
张拉过程中如有滑丝、断丝、伸长量不够状况发生，则需分析因素并解决后重新张拉。
在张拉过程中发生滑丝现象，也许由于如下因素：
(a)也许在张拉时锚具锥孔与夹片之间有杂物。
(b)钢绞线上有油污、锚垫板喇叭口内有混凝土和其他杂物。
(c)锚固效率系数不大于规范规定值。
(d)钢绞线也许有负公差及受力性能不符合设计规定。
(e)初应力小，也许钢束中钢绞线受力不均，引起钢绞线收缩变形。
(f)切割锚头钢绞线时留得太短，，或未采用降温办法。
(g)长束张拉，伸长量大，油顶行程小，多次张拉锚固，引起钢束变形。
(h)塞片、锚具硬度不够。
张拉过程中断丝现象普通有如下因素：
(a)钢束在孔道内部弯曲，张拉时某些受力不不大于钢绞线破坏力。
(b)钢绞线自身质量有问题。
(c)油顶未经标定，张拉力不精确。
钢束张拉如发现伸长量局限性或过大，也应及时分析因素，普通是管道布置不准，增大孔道摩阻，应力损失大，有时也有也许设计计算使用钢绞线弹模值与实际使用弹模值不相似。
总之，在张拉过程中如发现滑丝、断丝、伸长量不够等状况后要及时查明因素，报告监理采用相应办法后方可进行下一步施工。
锚具外 (锚具外留3～5cm) 多余钢绞线采用砂轮切割机切除，绝对不准电、气焊焊烧割。
所有预应力钢筋张拉完毕后24小时内进行孔道压浆，孔道压浆顺序是先下后上一次压完，孔道压浆后，应及时将梁端水泥浆冲洗干净，同步清除支承垫板、锚具及端面砼污物，并将端面凿毛，设立端部钢筋网，立模浇注砼封端完毕。
(10)支架卸落
当梁体混凝土强度达到设计强度90%以上且张拉压浆完毕，并得到监理批示后，方可进行支架卸落。卸架顺序：台、墩处→1/4跨径处→跨中，各次卸落之间应有一定期间间歇，间歇时须将松动木楔打紧，使梁体贯彻。卸架时特别要注意施工作业安全。

3.5桥面附属设施施工
结合设计图纸，施工按：桥面铺装→桥梁伸缩缝→支座→桥面排水→桥梁装饰→搭板施工顺序进行。
1.桥面铺装
（1）、施工准备
桥面铺装层施工前，先对桥面进行清理,清除粘在表面松散混凝土，凿除超高某些混凝土,使表面横坡和纵坡均满足设计规定，并用水冲洗干净,然后对桥面标高进行复测.
在清理和复测工作结束后来，进行桥面两侧防撞墙基座边线放样.
（2）、钢筋网制作
桥面铺装层中钢筋网,可依照设计规定先期绑扎,在铺设层混凝土施工时,再予以整顿，下部要垫好保护层垫块.
（3）、