轴类零件机械加工工艺规程及其设计模板.doc

武汉工程职业技术学院

毕 业 论 文

      课题名称 轴类零件机械加工工艺规程和设计

学生姓名 胡际义
学 号 
专 业 精密机械
班 级  二班
指导老师 汪超

5月 31日
摘 要
轴类零件在加工中产生切削力、切削热、振动等将直接影响工件尺寸精度和形位精度,加工难度大。在具体讨论了轴类零件加工工艺、确定加工标准和合理安排加工次序基础上,介绍了优化装夹方法和可供选择多个安装方法,同时加强优异技术应用,从而能使轴类零件加工生产效率高、表面质量好、环境污染小、性价比高,符合现代加工发展趋势。
关键词：机械加工，数控机床，刀具

目 录
第一章 绪论……………………………………………………4
第二章 工艺过程基础理论知识 …………………………5
2.1生产过程和工艺过程 ………………………………5
2.2生产过程 …………………………………………5
2.3生产系统 ……………………………………………5
2.4 工艺过程 ……………………………………………6
第三章 零件图分析 …………………………………………7
3.1零件图分写 ………………………………………7—8
3.2 零件图分析 …………………………………………9
3.3 零件技术要求分析 …………………………………9
3.4 毛坯确定 …………………………………………10
第四章 制订工艺方案…………………………………………11
4.1方案分析 ……………………………………………11
4.2设备选择………………………………………11—12
4.3刀具选择 …………………………………………12
4.4量具选择 …………………………………………13
4.5冷却液选择 ………………………………………14
4.6切削用量选择 ……………………………………15
4.7主轴转速确实定 ……………………………………15
4.8进给速度确实定………………………………………16
第五章 工艺问题处理 ……………………………………17
5.1平面确实定 ……………………………………16—17
5.2程序起始点、返回点和切入切出点确实定 ………18
5.3编写程序 ………………………………………18—21
5.4加工情况分析 ……………………………………21
5.5零件加工步骤 ………………………………………22
毕业设计总结 ………………………………………………23
致谢 …………………………………………………………24
参考文件 ………………………………………………………24

第一章 绪论

伴随科技不停发展和进步，伴随社会也不停在进步，制造也在不段提升，数控技术引进展现出突飞猛进趋势，尤其是在计算机技术飞速发展同时数控机床也得到了对应提升。数控机床是现在高精度自动化设备，综合利用计算机、自动控制、自动检测及精密机械等高新技术产物，是经典机电一体化产品。数控技术也从另一个方面反应出了我们国家制造业，发展数控机场是当今我们国家机械制造业技术改造必经之路，是未来自动化工厂基础。伴随数控机床广泛利用现代企业对零件精度也有所提升，对于数控技术人才要求也越来越大。作为一名机电系大学生，在这三年学习当中学习到了相关专业知识进行检测，为了提升本身数控技术本事，巩固自己所学习只是，为以后进入社会工作打下坚固基础，应此，特对数控技术进行实践学习，从而达成能制订加工工艺、自己编制程序、自己动手实施工艺过程，并加工出合格零件。

第二章 工艺过程基础理论知识
2.1 生产过程和工艺过程
生产过程是指将原材料转变为成品全过程。在生产过程中，通常改变生产对象形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品过程称为工艺过程。
工艺就是制造产品方法。采取机械加工方法，直接改变毛坯形状、尺寸和表面质量等，使其成为零件过程称为机械加工工艺过程（以下简称为工艺过程）。

2.1 生产过程
工业产品生产过程是指由原材料到成品之间各个相互联络劳动过程总和。这些过程包含：
（1）生产技术准备过程　包含产品投产前市场调查分析，产品研制，技术判定等。
（2）生产工艺过程　包含毛坯制造，零件加工，部件和产品装配、调试、油漆和包装等。（3）辅助生产过程　为使基础生产过程能正常进行所必经辅助过程，包含工艺装备
设计制造、能源供给、设备维修等。
（4）生产服务过程 包含原材料采购运输、保管、供给及产品包装、销售等。

2.2 生产系统
（1）系统概念 任何事物全部是由数个相互作用和相互依靠部分组成并含有特定功效有机整体，这个整体就是“系统”。
（2）机械加工工艺系统 机械加工工艺系统由金属切削机床、刀具、夹具和工件四个要素组成，它们相互关联、相互影响。该系统整体目标是在特定生产条件下，在确保机械加工工序质量前提下，采取合理工艺过程，降低该工序加工成本。
（3）机械制造系统 在工艺系统基础上以整个机械加工车间为整体更高一级系统。该系统整体目标就是使该车间能最有效地全方面完成全部零件机械加工任务。
（4）生产系统 以整个机械制造厂为整体，为了最有效地经营，取得最高经济效益，首先把原材料供给、毛坯制造、机械加工、热处理、装配、检验和试车、油漆、包装、运输、保管等原因作为基础物质原因来考虑；其次把技术情报、经营管理、劳动力调配、资源和能源利用、环境保护、市场动态、经营政策、社会问题和国际原因等信息作为影响系统效果更关键要素来考虑。

2.3 工艺过程
在生产过程中，那些和有原材料转变为产品直接相关过程称为工艺过程。它包含毛坯制造、零件加工、热处理、质量检验和机器装配等。而为确保工艺过程正常进行所需要刀具、夹具制造，机床调整维修等则属于辅助过程。在工艺过程中，以机械加工方法按一定次序逐步地改变毛坯形状、尺寸、相对位置和性能等，直至成为合格零件那部分过程称为机械加工工艺过程。
技术人员依据产品数量、设备条件和工人素质等情况，确定采取工艺过程，并将相关内容写成工艺文件，这种文件就称工艺规程。

为了便于工艺规程编制、实施和生产组织管理，需要把工艺过程划分为不一样层次单元。它们是工序、安装、工位、工步和走刀。其中工序是工艺过程中基础单元。零件机械加工工艺过程由若干个工序组成。在一个工序中可能包含有一个或多个安装，每一个安装可能包含一个或多个工位，每一个工位可能包含一个或多个工步，每一个工步可能包含一个或多个走刀。

（1）工序　一个或一组工人，在一个工作地或一台机床上对一个或同时对多个工件连续完成那一部分工艺过程称为工序。划分工序依据是工作地点是否改变和工作过程是否连续。比如，在车床上加工一批轴，既能够对每一根轴连续地进行粗加工和精加工，也能够先对整批轴进行粗加工，然后再依次对它们进行精加工。在第一个情形下，加工只包含一个工序；而在第二种情形下，因为加工过程连续性中止，即使加工是在同一台机床上进行，但却成为两个工序。
工序是组成工艺过程基础单元，也是生产计划基础单元。

（2）安装　在机械加工工序中，使工件在机床上或在夹具中占据某一正确位置并被夹紧过程，称为装夹。有时，工件在机床上需经过数次装夹才能完成一个工序工作内容。
安装是指工件经过一次装夹后所完成那部分工序内容。比如，在车床上加工轴，先从一端加工出部分表面，然后调头再加工另一端，这时工序内容就包含两个安装。

（3）工位　采取转位（或移位）夹具、回转工作台或在多轴机床上加工时，工件在机床上一次装夹后，要经过若干个位置依次进行加工，工件在机床上所占据每一个位置上所完成那一部分工序就称为工位。简单来说，工件相对于机床或刀具每占据一个加工位置所完成那部分工序内容，称为工位。为了降低因数次装夹而带来装夹误差和时间损失，常采取多种回转工作台、回转夹具或移动夹具，使工件在一次装夹中，前后处于多个不一样位置进行加工。

（4）工步　在加工表面不变，加工工具不变条件下，所连续完成那一部分工序内容称为工步。生产中也常称为“进给”。整个工艺过程由若干个工序组成。每一个工序可包含一个工步或多个工步。每一个工步通常包含一个工作行程，也可包含多个工作行程。为了提升生产率，用几把刀具同时加工多个加工表面工步，称为复合工步，也能够看作一个工步，比如，组合钻床加工多孔箱体孔。

（5）走刀　加工刀具在加工表面上加工一次所完成工步部分称为走刀。比如轴类零件假如要切去金属层很厚，则需分几次切削，这时每切削一次就称为一次走刀。所以在切削速度和进给量不变前提下刀具完成一次进给运动称为一次走刀。

第三章 零件图分析
3.1零件图分写

图2-1车铣混合零件
图2-2车铣混合零件端面
图2-3车铣混合零件槽
图2-4车铣混合零件外圆
3.2零件图分析
图2-1零件图分析：
汽车倒车等开关外壳毛坯材料是45号钢，毛坯尺寸Φ25mm×40mm，依据零件图形、形状、尺寸分析及毛坯分析。该零件为车铣混合零件，关键由外圆、内孔、端面、六边体、槽组成。形状比较复杂。为确保其零件加工精度，首先定位很关键，其次是机床、刀具、夹具等。采取双头装夹方法进行加工，3个孔要一次性加工完。根据基准面先行、先主后次、先粗加工后精加工。先加工孔后加工外圆方法进行加工。
图2-2零件图分析：
汽车倒车开关轴键毛皮材料是45号钢，毛坯尺寸Φ8mm×30mm，依据零件图形、形状、尺寸分析及毛坯分析。该零件由外圆、端面、槽组成。形状比较简单。为了确保零件加工精度，首先定位很关键，其次是机床、刀具、夹具等。采取双头装夹方法进行加工，根据基准面先行、先主后次、先粗加工后精加工。
图2-3零件图分析：
汽车倒车开关动接触件是用注塑做成。
图2-4零件图分析：
汽车倒车开关底座是用注塑做成。
3.3零件技术要求分析
图2-1零件技术要求分析：
未注公差尺公差等级IT6级，粗糙度为Ra3.2mm，加工时必需考虑其切削用量和加工定位等。假如切削用量不妥，则会达不到其加工精度。假如装夹不妥加工时极轻易产生振荡，假如定位不好可能会造成表面粗糙度值增加，加工精度难以确保。
图2-2零件技术要求分析：
未注公差尺公差等级IT12级，粗糙度通常为Ra0.8mm，未注明为Ra3.2mm，加工时必需考虑其切削用量和加工定位等。假如切削用量不妥，则会达不到其加工精度。假如装夹不妥加工时极轻易产生振荡，假如定位不好可能会造成表面粗糙度值增加，加工精度难以确保。
图2-3零件技术要求分析：
未注公差尺公差等级IT7级，粗糙度为Ra1.6mm，加工时必需考虑其切削用量和加工定位等。假如切削用量不妥，则会达不到其加工精度。假如装夹不妥加工时极轻易产生振荡，假如定位不好可能会造成表面粗糙度值增加，加工精度难以确保。
图2-4零件技术要求分析：
未注公差尺公差等级IT7级，粗糙度为Ra3.2mm，加工时必需考虑其切削用量和加工定位等。假如切削用量不妥，则会达不到其加工精度。假如装夹不妥加工时极轻易产生振荡，假如定位不好可能会造成表面粗糙度值增加，加工精度难以确保。
图2-1到图2-4零件结构工艺分析：
（1）零件图样尺寸正确标注。
（2）确保取得要求加工精度。
（3）分析零件变形情况。
（4）确保基准统一。

3.4 毛坯确定
图2-1采取是45钢，且达成要求，所以采取Φ25mm×40mm进行加工零件，在车零件时候读数尽可能要正确，尽可能用千分尺来进行测量，在车过程中要用切削液来进行方便确保零件表面粗糙度使得切削能够正常进行。
图2-2采取是45钢，且达成要求，所以采取Φ8mm×30mm进行加工零件，在车零件时候读数尽可能要正确，尽可能用千分尺来进行测量，在车过程中要用切削液来进行方便确保零件表面粗糙度使得切削能够正常进行。
图2-3采取是塑料，且达成要求，所以采取Φ12mm×25mm进行加工零件，在车零件时候读数尽可能要正确，尽可能用千分尺来进行测量，在车过程中要用切削液来进行方便确保零件表面粗糙度使得切削能够正常进行。
图2-4采取是塑料，且达成要求，所以采取Φ20mm×15mm进行加工零件，在车零件时候读数尽可能要正确，尽可能用千分尺来进行测量，在车过程中要用切削液来进行方便确保零件表面粗糙度使得切削能够正常进行。

第四章 制订工艺方案
4.1 方案分析
依据零件图样，制订以下加工工艺方案，选择最好一个，（即加工工时最短，且又能确保加工质量）下面分析两套加工工艺方案进行比较。
图2-1方案一：下料→先加工右边→加工3个内孔→车Φ19.57外圆→车Φ22外圆→换头车螺纹→加工六边形
方案二：下料→先加工右边→车Φ19.57外圆→车Φ22外圆→加工3个内孔→换头车螺纹→加工六边形
图2-2方案一：下料→先加工右边→车Φ5.01外圆→车Φ6.2外圆→换头车Φ5.01外圆。
方案二：下料→先加工左边→车Φ5.01外圆→车Φ6.2外圆→换头车Φ5.01外圆。
图2-3方案一：下料→先加工右边孔→换头→加工Φ3外圆→加工Φ1.6d外圆→切槽。
方案二：下料→先加工Φ3外圆→加工Φ1.6d外圆→切槽→加工右边孔。
图2-4方案一：下料→先加工外圆（从右边开始）→调头→加工内孔。
方案二：下料→先加工内孔（左边）→调头→加工外圆。
有孔零件尽可能先加工孔再加工外圆，假如有多个孔零件，孔尽可能一次性加工完全部孔，这么才能确保原同心，假如多个孔用分左右两次加工话，很有可能引发原不一样心。

4.2设备选择
试验室设备：结合零件图分析，该零件有外圆、切槽、还有内孔，为了降低换刀速度，于是选择CK6430数控车床进行加工，CK6430数控车床配置FANUC 0i-MC控制系统，功效全、性能可靠、操作方便。机床各进给坐标轴运动，采取数字式交流伺服驱动，含有转矩脉冲小，低速运转平稳和噪音低等优点。机床关键参数见表4-1
表4-1 机床关键参数表

参数名称
单位
参数值
床身上最大工件回转直径
mm
300
最大工件长度
mm
200
中拖板上最大工件回转直径
mm
100
主轴通孔直径
mm
32
主轴内锥孔

莫氏5号短锥
主轴转速范围（无级）
r/min
100～4500
进给速度范围 Z轴
mm/min
1~
X轴
mm/min
1~
快速 Z轴
mm/min
8000
X轴
mm/min
4000
螺纹加工范围 公制
mm
4
英制
牙/英寸
6
行程 Z轴
mm
250
X轴
mm
270
主电机 功率
KW
3
转速
r/min
1480
X轴最小进给设定单位
mm
0.001
Z轴最小进给设定单位
mm
0.001

图4-2 CK6430 机床

4.3刀具选择

首先，刀具合理选择和使用，对提升数控加工效率、降低生产成本、缩短交货期等方面有十分关键作用。数控加工对刀具要求很高，不仅要求其精度高、刚度好、耐用度高，还要求尺寸稳定、安装调整方便。首先，使用好刀具会增加成本，但效率提升则会使机床费用和人工费用有大幅度降低，这正是制造业发达国家所采取加工策略之一。其次，应依据机床加工能力、工件材料性质、加工工序、切削用量和其它相关原因正确选择刀具及刀柄。

刀具选择总标准是：安装调整方便，刚性好，耐用度和精度高。在满足加工要求前提下，尽可能选择较短刀柄，以提升刀具加工刚性，结合我院实际，采取高速钢刀具加工。切削用刀具材料应含有性能如表4-3所表示：

表4-3 切削用刀具材料应含有性能
期望含有性能
作为刀具使用时性能
期望含有性能
作为刀具使用时性能
高硬度（常温及高温状态）
耐磨损性
化学稳定性良好
耐氧化性耐扩散性
高韧性（抗弯强度）
耐崩刃性耐破损性
低亲和性
耐溶着、凝着（粘刀）性
高耐热性
耐塑性变形性
磨削成形性良好
刀具制造高生产率
热传导能力良好
耐热冲击性
耐热裂纹性
锋刃性良好
刃口锋利表面质量好微小切削可能
4.2.1数控车床分为这多个到：
1、外圆车刀 2、切槽刀 3、螺纹刀 4、钻头 5、挖孔刀
表4-4刀具卡片
刀具号
刀具名称
规格
备注
T01
外圆车刀
20X20

T02
切槽刀
20X20
3MM
T03
螺纹刀
20X20

T04
4 mm钻头
20X20

T05
挖孔刀
20X20

4.4量具选择
依据该零件实际形状，需采取游标卡尺、千分尺、直尺等量具来测量。其量具使用表如表5-4所表示：

表4-5量具表
名称
规格
用途
量程（mm）
分度值（mm）
游标卡尺
0-150
0.02
关键用于内孔大小
千分尺
0-25
75-100
0.001
用于长度测量工具
直尺
0-100
1
用来测量工件长度
4.5冷却液选择
因为该零件在CK6430数控车床进行加工，须依据其切削用量、刀具材料和毛坯材料等选择冷却液，因为在切削加工过程，被切削金属层变形，切屑和刀具前刀面摩擦和工件和刀具后刀面摩擦等，轻易产生大量切削热。其中，大量切削热被工件吸收，大量切削热传入刀具，轻易使刀具损坏，为了提升零件加工精度，延长刀具耐用度和使用寿命，在切削加工过程中必需使用冷却液对工件和刀具进行冷却，也能起到良好排屑和润滑等作用。从工件材料、冷却液作用和冷却液价格综合分析，如表4-6所
表4-6冷却液
冷却液名称
关键成份
关键作用
水溶液
水、防锈添加剂
冷却
乳化液
水、油、乳化剂
冷却、润滑、清洗
切削油
矿物油、动植物油、极压添加 剂或油性
润滑

综合该零件加工性能、选择机床、切削用量、刀具材料和毛坯材料等，最终确定冷却液使用切削油，选择乳化液是最适宜。

4.6切削用量选择
数控加工切削用量包含主轴转速n、背吃刀量ap和进给量f，其确定标准和一般机械加工相同，对于不一样加工方法，需要选择不一样切削用量，并编入程序单内。

4.7主轴转速确实定
关键依据许可切削速度Vc(m/min)选择
n= （8-1）
其中：Vc-切削速度
D-铣刀直径（mm）
因为每把刀计算方法相同，现选择20立铣刀为例说明其计算过程。
D=20mm
依据切削原理可知，切削速度高低关键取决于被加工零件精度、材料、刀具材料和刀具耐用度等原因。
理论上讲，值越大越好，因为这不仅能够提升生产率，而且能够避免生成积屑瘤临界速度，取得较低表面粗糙度值。但实际上因为机床、刀具等限制，综合考虑：
=800r/min
=1500r/min
螺纹=450r/min
切槽=280r/min

4.8进给速度确实定
切削进给速度F时切削时单位时间内工件和铣刀沿进给方向相对位移，单位mm/min。它和铣刀转速n、铣刀齿数z及每齿进给量（mm/z）关系为
F=Z (8-2)
每齿进给量选择关键取决于工件材料力学性能、刀具材料、工件表面粗糙度值等原因。工件材料强度和硬度越高，越小，反之则越大；工件表面粗糙度值越小，就越小；硬质合金铣刀每齿进给量高于同类高速钢铣刀.
依据在学校学得知识我确定进给速度为：
粗车外圆：F=150m/min
精车外圆：F=200m/min
切槽：F=30m/min

第五章 工艺问题处理

5.1起始平面、返回平面、进刀平面、安全平面确实定
5.1.1 起始平面
起始平面是程序开始时刀具初始位置所在平面，通常我把起始平面通常为X依据毛皮直径决定Z100位置上，通常远于安全平面，在此平面上刀具以G00速度行进。
依据我所选毛皮我把起始平面设置成X80Z100，能够达成加工安全性，可预防碰刀，也可考虑到加工效率，使非切削时间控制在一定范围内，提升加工效率。
5.1.2 返回平面
返回平面返回平面是指程序结束后，刀尖所在Z平面应该也要回到起始平面，切记在刀具返回起始点时候要先把刀X方向退出一段距离后再进行返回起始点，以防出现撞到现象。
5.1.3 进刀平面
进刀平面是刀具以高速指令G00下刀至要车削到工件时变成进刀速度下刀，以避免撞刀，此速度转折点位置为进刀平面，其高度为进刀高度，此高度通常在加工面和安全平面之间，通常X要大于工件直径2~3mm，Z要大于工件坐标系5mm。
所以结合我所选多个零件我全部把进刀平面设置成图2-1为X27Z5；图2-2为X10Z5，符合上述条件，满足加工要求。
5.1.4 退刀平面
退刀平面是指加工结束后，刀具以切削进给速度离开工件表面一段距离（5—10mm）后转为以高速返回安全平面。
通常在退X方向时候一定要让刀尖远离工件最大直径点。

5.1.5 安全平面
安全平面是指加工完成一段面后，刀具沿轴方向运动一段距离后，刀尖所在X、Z面，通常把这个点就设置成起始平面左边点，并以G00指令快速行进。
设置安全高度能预防刀具碰伤工件，也能使非切削加工时间控制在、一定范围内，即把该零件加工安全高度定为10mm，满足安全条件。

5.2程序起始点、返回点和切入切出点确实定
5.2.1 程序起始点、返回点
程序起始点是指程序开始时，刀尖（刀位点）初始停留点，采取G54对刀时通常为对刀点。返回点是指一把刀程序实施完成后，刀尖返回后停留点，通常为换刀点。
在同一个程序中起始点和返回点最好要相同，假如一个零件加工需要多个，以免引发加工操作上麻烦。为可确保加工后零件表面位置正确性，对刀后必需人工使刀具到位点在G54指令后面要求X、Z坐标值上。通常我设置程序起始点为X80Z100。

5.2.2 切入、切出点选择标准
切入点即在进刀或切削曲面过程中，要使刀具不受损坏。通常来说，对粗加工而言，选择曲面内最高角点作为曲面切入点（初始切削点）。因为该点切削余量较小，进刀时不易损坏刀具；对于精加工而言，选择曲面内某个曲率比较平缓角点作为曲面切入点。因为在该点处，刀具所受弯矩较小，不易折断刀具。

5.3 编写程序
图2-1：
右端 Z5;
O0001 G00 X80 Z100
G54 G98 G97; T0101 S800;
M03 S500 T0404; G00 X27 Z5;
G00 X80 Z100; G71 U2 R1;
G00 X27 Z5; G71 P10 Q20 U0.5 W0 F150;
G01 x0; N10 G01 X16.57 F200;
G01 Z-5.64 F50; Z-10.05;
G01 Z5; X20;
G00 X80 Z100; X22 Z-1;
T0505 S500; Z-24.84;
G00 X27 Z5; N20 G01 X27;
G01 X7; G00 X80 Z150;
Z-5.64; S1500;
Z5; G70 P10 Q20;
X10; G00 X80 Z150;
Z-5.64; M30;
Z5;
X13;
Z-5.64
Z5;
X16.7;
Z-5.64;

左端：
G54 G98 G97; X13.1575;
M03 S800 T0101; X12.995;
G00 X80 Z100; G00 X80 Z150;
G00 X27 Z10; M30;
G71 U2 R1;
G71 P10 Q20 U0.5 W0 F150;
N10 G01 X0 F200;
Z0;
X11;
X14 Z-1.5;
Z-10.06;
X20;
X22 Z-1;
N20 G01 X27;
G00 X80 Z100;
S1500;
G70 P10 Q20;
G00 X80 Z100;
T0202 S280;
G00 X25 Z-10.06;
G01 X11 F30;
X25;
G00 X80 Z100;
T0303 S450;
G00X15 Z5;
G92 X13.8375 Z -9 F1.5
X13.675
X13.5125;
X13.35;
图2-2：
右端： 左端：
G54 G98 G97; G54 G98 G97;
M03 S800 T0101; M03 S800 T0101;
G00 X80 Z100; G00 X80 Z100;
G00 X10 Z5; G00 X10 Z5;
G71 U2 R1; G71 U2 R1;
G71 P10 Q20 U0.5 W0 F150; G71 P10 Q20 U0.5 W0 F150;
N10 G01 X0 F200; N10 G01 X0 F200;
Z0; Z0;
G03 X5.01 Z-2.91; X5.01;
G01 Z-18.43; Z--3.48
N20 G01 X10; X6.02
G00 X80 Z100; Z-4.05
S1500; N20 G01 X 10;
G70 P10 Q20; G00 X80 Z100;
G00 X80 Z100; S1500;
M30; G70 P10 Q20;
G00 80 Z100;
M30;

5.4零件加工情况分析
考虑到加工中心所选择刀具全部是硬质合金钢，只好依据现有条件和切削用量通常选择标准，粗加工时切削速度在低范围内以较大背吃刀量进给 ，方便降低加工时间提升生产效率，尽可能选择较大进给量。精加工时，则选择较小背吃刀量和进给量、较高切削速度，这么便确保了加工质量。

5.4.1加工零件步骤
1 开机
检验机床主轴是否能正常运转，检验各辅助功效是否正常，润滑系统工作是否否正常，并按正确开机次序开机。

2 回参考点
将各坐标轴回到参考点：首先将Z轴回机床参考点，其次将X、Y轴回机床参考点。

3 输入编制好程序
进入机床程序界面，首先置机床编辑状态为EDIT，按下PROG，进入程序编写界面，输入程序名O0001后，按下INSERT，并正确输入，编辑加工程序。

4 检验程序
将程序传入机床后进行轨迹仿真，在锁住机床、锁住主轴、锁住空运行状态下，按自动--循环开启，看生成轨迹是否有误，如若有误则进行对应修改，直到完全正确后，再释放各锁住按钮，为加工做好准备。
5安装刀具及毛坯
在数控车床CK6432上安装对应毛皮和根据刀具号对应放入外圆车刀、切槽刀、螺纹刀、钻头、挖孔刀。

6 设置工件坐标系
在车床上设置G54工件坐标系，而且设置好除了建坐标系那把刀以外其它全部刀刀补。

7 加工零件
首先，为了确保程序没有差错，通常应先对程序进行轨迹显示，其次，确定全部程序路线、加工工艺全部正确无误，再次，在G54坐标系建立好了以后，输入对刀宏程序检验刀补是否正确，确保正确以后把刀原理工件一定距离进行加工。
”对刀，凭借肉眼去观察实现对刀，这和采取机，产品在基础尺寸上能够确保，但存在少许不足。加工零件时采取是“试切法外对刀仪对刀有很大差异，这是造成误差最关键原因。

毕业设计总结

本课题关键研究轴类零件加工过程，经过总结非标件加工和经典半成品轴类零件加工实例来加以说明。现在很多制造最终成品工厂为了提升机器一些性能或降低成本，需要找机械加工厂定做，常常会因为设备、技术或工艺规程制订不是很好，加工出来部件无法满足使用要求，所以需要一次次总结，改善加工工艺，从而完善产品。轴类零件是机器中常常碰到经典零件之一。它在机械中关键用于支承齿轮、带轮、凸轮和连杆等传动件，以传输扭矩。按结构形式不一样，轴能够分为阶梯轴、锥度心轴、光轴、空心轴、曲轴、凸轮轴、偏心轴、多种丝杠等。经过此次毕业设计，巩固了大学三年课程，也对数控技术利用有了更深认识和了解。对轴类零件加工也有愈加深刻印象，也使我数控车床CK643操作有了深入提升；愈加了解了我们这个专业关键用处，使我以前学习知识更假落实透底，在包含较少机械加工领域全部有了更多了解，扩展了我知识面，学到了部分设计思绪，同时零件加工使我对数控编程和加工全部愈加熟练。在指导老师率领下，每一个步骤全部是由自己全部设计制作。但在毕业设计过程中，遇见了很多问题，经过老师指导和同学帮助，再加上本身不懈努力，使问题得到了处理。
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致谢

首先，我要感谢各位学科老师和朱教导员，是您们在这三年中孜孜不倦教育才使我能够在学习各个方面取得全方面进步，是您们在这三年中不厌其烦指导才使我能够在知识上拓展视野、积聚内涵。您们身体力行感染使我宽广了心胸，您们严格规范要求领我走进了学术殿堂。在这千余个日日夜夜中，您们为我付出了太多心血、给了太多关心，使我能从一个完全门外汉转变成一个合格学生，让我能够有能力独立完成这么一篇毕业论文。我将永远切记您们教导，在未来日子里继续努力，自我提升，在以后学习和工作中取得优异成绩。另外，我还要尤其感谢我指导员汪超老师，是您给了我全方面、精心、细致指导，从而使我确定了这么一个毕业论文题目，并最终能够独立完成这么一篇论文。 我最终还要感谢那些我同学和好友们给我提供帮助。

参考文件
1 余英良.数控加工编程及操作.北京：高等教育出版社，
2 朱岱力，数控加工实训教程，西安，西安电子科技大学出版社，.8
3 任级三，数控车床工实训和职业技能判定，沈阳，辽宁科学技术出版，.11
4 雷才洪，陈志雄，数控机床，北京，科学出版社，
5 王丽洁，吴明友，数控工艺和装备，北京，清华大学出版社，