钢结构加工制作作业流程及设备汇总.doc

1. 钢构造加工制作
1.1. 惯用加工制作设备
1.1.1. 焊接H型钢加工设备

数控火焰切割机[QSH40]；有效切割厚度：6-100mm；有效切割宽度：3200mm；切割速度：50-1000mm/min。

H/T型钢焊接机 龙门焊
H型钢翼缘矫正机

H型钢组立机
电渣焊机

H型钢焊接机[MHT]；焊接速度：240-2400MM/MIN；腹板高度：140-mm；翼板宽度：140-800mm。
H型钢翼缘矫正机[YTJ-60]；翼板厚度：≤60mm；腹板高度：≥350mm；翼板宽度：200mm-1000mm；矫正速度：6.3m/min。
1.1.2. 箱型钢加工设备

箱型埋弧焊接机；焊接速度：240-2400mm/min；腹板高度：140-mm；翼板宽度：140-mm；
悬臂式电渣焊机[JZD150A]；合用工件截面：300~1500mm；合用板材厚度：14~65mm。

U型、箱型一体机
龙门式移动平面钻床
1.1.3. 直缝焊管圆管加工设备

三辊卷板机；最小卷管直径：800mm；最大卷管板厚：120mm。
悬臂式全自动埋弧焊；焊接速度：240—2400mm/min上下行程：800mm；左右行程：500mm；焊丝尺寸：3.2—5mm。
1.1.4. 管桁架生产线

相贯线切割机[LMGQ/P-A]；切割管子外径范畴：60mm~600mm；工件长度：600~1mm。
1.1.5. 无缝钢管加工设备

无缝矩形管加工设备机床

无缝圆管加工设备机床
1.1.6. 螺旋管加工设备

1.1.7. 钢筋桁架楼承板生产线

放线架
钢筋调直机机

钢筋成型机
钢楼板机

钢筋桁架楼承板成型
成品按楼层、安装顺序码放
1.1.8. 压型钢板生产线

1、板材：0.5-1.2m厚。2、主机功率： 7.5KW。3、成型道数量：16-22根据不同板型。4、成型速度：8-12米/分钟。5、切断方式：3KW液压切断。6、控制方式：PLC长度控制，长度误差+/-1mm。
1.1.9. 其她设备

龙门移动式数控平面钻床；最大工件尺寸：*1200*100mm；最大孔径：50mm；主轴转速范畴：120-560r/min；主轴最大行程：240mm。
双立柱转角带锯床；远景数控；最大工件尺寸：1250*600mm。

三维数控钻床；腹板高度：150～1250mm；翼缘宽度：75～600mm；最大送料长度：1mm。
端面铣[DX2030]；最大加工端面：*3000mm；升降速度：150*600mm/min
水平工进速度：150-800 mm/min。

摇臂钻[Z3050Z16]；最大钻孔直径：50mm；跨距：1600mm。
通过式抛丸机[HPG]；工件最大规格：1500*mm。
1.2. 加工制作工艺规定
1.2.1. 钢板矫平
为保证本工程钢构件加工制作质量，钢板如有较大弯曲、凹凸不平等问题时，应先进行矫平，钢板矫平时优先采用矫平机对钢板进行矫平，钢材矫平后容许偏差见下表：
项目
容许偏差
控制目的
检查办法
图例
钢板局部平面度
t≤14
1.5
1.0
直尺和塞尺

t＞14
1.0
1.0
型钢弯曲矢高
1/1000且不应不不大于5.0
1/1000且不应不不大于4.0
拉线和钢尺
/
H型钢对腹板垂直度
b/100且不不不大于2.0
b/100且不不不大于1.0
角尺和钢尺

碳素构造钢在环境温度低于-16℃、低合金构造钢在环境温度低于-12℃时不应进行冷矫正。
此外，钢板通过矫平解决后来，还可以大大减少钢板内在应力，通过减少钢板内应力，使焊接应力相对减少，钢板矫平如下图示

七辊矫平
零件二次矫平
矫正后钢板表面，不应有明显凹面或损伤，划痕深度不得不不大于0.5mm，且不应不不大于该钢板厚度负容许偏差1/2。
钢板矫正后容许偏差应符合《钢构造工程施工质量验收规范》（GB50205-）关于条款规定。
1.2.2. 板材切割
（1）、切割工具选用：
项目
NC火焰
切割机
半自动火焰
切割机
剪板机
圆盘锯
冷锯角钢冲剪机
t﹥9mm零件板
√
√

t≤9mm零件板

√

型钢、角钢
√

√
（2）、切割工艺参数按下表选用：
割嘴
型号
割嘴
孔径
切割厚度mm
割缝余量
mm
氧气压力
Mpa
丙烷压力
Mpa
切割速度mm/min
1
1.00
12-30
2
0.6
0.05-0.06
500-600
2
1.25
30-40
2.5-3
0.6
0.06-0.08
400-500
3
1.50
40-70
3
0.65
0.08-0.1
300-400
4
1.75
70-100
3.5-4
0.7
0.15
250-350
5
2.00
>100
4
0.75
0.15
200-260

（3）、机械剪切容许偏差应符合下表规定：
项目
容许偏差mm
控制目的mm
检查办法
零件宽度、长度
±3.0
±2.5
钢尺、游标卡尺
边沿缺棱
1.0
1.0
钢尺、游标卡尺
型钢端部垂直度
2.0
1.5
直角钢尺

（4）、切割重要工艺办法
实现厚板切割最重要保证办法是向气割区供应足够且稳定氧气，所需切割氧流量Q可按下式估算；Q=0.09-0.14t (t 为板厚)；
切割氧压力（割炬进口处压力）要调节恰当，保证能及时把氧化物吹排出去。压力宜高不适当过低，否则后拖量较大，浮现割不透现象；
切割开始后，在切割过程中必要持续切割，禁止半途因氧气或燃气用尽而使切割中断。
为了保证有足够预热温度，最佳采用乙炔气体；
切割应采用等压式割嘴或外混式割嘴，其中外混式割嘴切割效果较好，割嘴号码为5-7号；
为了保证切割面质量，应至少留有20-40mm切割引线。
（5）、切割工艺要点
可以通过观测厚板下部出渣状况来判断切割氧压力与否适当，如果出渣速度较快，在板背面粘沾量较少，听到“噗噗”声音，表白氧气压力，切割速度适中；如果在板背面粘沾量较多，表白切割速度较慢、氧气压力较小或预热温度较高；
厚板切割成功与否取决于起始切割点与否能顺利一开始，如果在开始位置不能割透就提高速度，那么接下来想割透将非常困难。一旦割透，只要保持稳定速度和气体压力，切割效果将会较好。详细技巧是先把割嘴切割氧风线位置外移于至板边0.5mm，对钢板进行加热，待钢板加热到亮红色后，切割氧调节阀所有打开，然后，缓慢提高切割速度，稍作停留，观测与否能割透，并恰当调节调节阀，待其割透后，继续前行并逐渐提高切割机速度，待切割稳定后，将切割速度稳定在一定值上；
切割过程中，禁止调节切割氧和燃气调节阀，否则很容易浮现中间熔渣从切口喷浮现象，导致切割失败；
对于中间有圆孔切割，一方面要运用磁力钻在切割起始点先钻φ10~φ14工艺孔，然后再对其切割；
为了保证厚板切割精确性，应在切割前先对其模仿切割，并用石笔跟踪把模仿线描出来，校验其尺寸与否符合规定，然后再进行真正切割。
1.2.3. 材料拼接
所有重要构件，除非详图注明否则一律不得随意拼接。
所有零件尽量按最大长度下料，同步注意材料运用率。图上有注明拼接时，按图施工,但拼接接头必要避开构件或开孔边沿200mm以上。图上没有注明拼接时，拼接位置应在内力较小处，普通可留在节间长度1/3附近。
H形钢翼缘板拼接长度不应不大于2倍板宽，且钢板长度最短不得不大于800mm。腹板拼接长度≥600mm。接缝与节点位置、高强螺栓连接板边沿、开孔距离必要≥200mm。翼缘板与腹板接缝需错开200mm以上。
板对接时，应检查如下几种方面，合格后方可施焊：
序号
保证项目
检查办法
容许偏差(mm)
1
对接板直角度
检核对角线
对角线差≤3
2
焊缝间隙
焊缝量规
0～3
3
反变形办法
测量反变形量
/
4
焊缝错口
直尺或焊缝量规
＜0.1t且≤2
1.2.4. 坡口加工
(1)、机械加工
钢板滚轧边和构件端部不需进行机加工，除非规定它们与相邻件精准装配在一起。涉及底板在内对接构件，在使用磨床、铣床或可以在一种底座上解决整个截面设计机床制作完后，其对接面应进行机加工。火焰切割边沿宜用磨床将表面磨光。
用于重加劲肋角钢或平板应切割、打磨、以保证边沿与翼缘紧密装配。

零件坡口加工
（2）、加工工具选用
选用半自动割刀或铣边机（厚板坡口尽量采用机械加工）。
项目
容许偏差
控制目的
坡口角度
±5°
0°~ +5°
坡口钝边
±1.0mm
±1.0mm
坡口面割纹深度
0.3mm
0.3mm
局部缺口深度
1.0mm
1.0mm
坡口加工质量如割纹深度、缺口深度缺陷等超过上述规定状况下，须用打磨机打磨平滑。必要时须先补焊，再用砂轮打磨。
1.2.5. 制孔
零件上高强度螺栓孔应采用摇臂钻床、自动数控钻床加工。型钢上高强度螺栓孔采用三维钻床加工或用磁力钻钻模板进行钻孔加工。
普通螺栓孔采用摇臂钻床、自动数控钻床加工。
梁腹板设备孔开孔采用数控火焰切割机在零件下料时切割加工。
钻孔后孔周边毛刺、飞边等须用打磨机清除干净。
精制螺栓孔直径应与螺栓公称直径相等，孔应具备 H12 精度，孔壁表面粗糙度 Ra≤12.5цm。其容许偏差应符合下表规定：精制螺栓孔径容许偏差（单位：mm）
序号
螺栓公称直径、螺栓直径
螺栓公称直径
容许偏差
螺栓孔直径
容许偏差
1
10~18
0
+1.8
-0.18
0
2
20~30
0
+0.21
-0.21
0
3
33~50
0
+0.25
-0.25
0
（1）、螺栓孔距容许偏差见下表：
零、部件上孔位置，在编制施工图时，宜按照国标《形状和位置公差》计算标注；如设计无规定期，成孔后任意二孔间距离容许偏差应符合下表规定。孔距容许偏差
项次
项目
螺栓孔距（mm）
≤500
501~1200
1201~3000
＞3000
1
同一组内任意两孔间
容许
偏差
±1.0
±1.5
－
－
2
相邻两组端孔间
±1.5
±2.0
±2.5
±3.0
注：孔超过偏差解决办法：螺栓孔偏差超过上表所规定容许值时，容许采用与母材材料相匹配焊条补焊后重新制孔，禁止采用钢块填塞。当精度规定较高、板叠层数较多、同类孔距较多时，可采用钻模制孔或预钻较小孔径、在组装时扩孔办法，预钻小孔德直径当板叠少于五层时，不大于公称直径一级（-3.0mm）；当板叠层数不不大于五层时，不大于直径二级（-6.0mm）。
（2）、螺栓孔孔壁表面粗糙度Ra不不不大于12.5μm，其容许偏差应符合下表规定
普通螺栓孔直径及容许偏差，高强度螺栓（大六角头螺栓、扭剪型螺栓等）普通螺钉孔半圆头铆钉孔直径应比螺栓杆、钉杆公称直径达 1.0～3.0mm。螺孔孔壁粗糙度 Ra≤12.5цm。其容许偏差应符合下表规定：
普通螺栓孔径容许偏差（单位：mm）
项目
容许偏差（mm）
直径
+1.0
圆度
2.0
垂直度
0.03 t，且不应不不大于2.0

1.2.6. 高强度螺栓连接摩擦面加工
高强度螺栓连接摩擦面加工，采用喷砂或抛丸加工解决。
高强度螺栓连接摩擦面应保持干燥、整洁。不应有飞边、毛刺、焊接飞溅物、焊疤、氧化铁皮、污垢等。
加工解决后摩擦面，应采用塑料薄膜包裹，以防止油污和损伤。
在钢构件制作同步，按制造批为单位（每t为一批，局限性t视为一批）进行抗滑移系数实验，并出具实验报告。同批提供现场安装复验用抗滑移试件。
1.2.7. 构件组装
（1）、基本规定
组装准备：组装前按施工详图规定检查各零部件标记、规格尺寸、形状与否与图纸规定一致，并应复核前道工序加工质量，确认合格后按组装顺序将零部件归类整洁堆放。选取基准面作为装配定位基准。清理零部件焊接区域水分、油污等杂物。
组装设备、工具：组装设备以及胎架、定盘、卡具等组装工具应满足构件组装精度规定。
组装时注意事项:组装或组装焊接时，应对施工详图尺寸、零部件编号及材质等进行确认，并明确组装焊接规定，对的掌握直角定位卡具用法等以保证组装质量。不合格零部件修整应由原工序进行。组装时应注意构件保护，避免母材损伤。角焊接某些尽量连接紧密，对接焊接时根部间隙、衬垫板间隙及零部件错边在装配时要特别注意。对接接头坡口组装，在操作时应避免错边或电弧檫伤。组装出首批构件后应进行首检承认，经承认合格后方可继续进行组装。
组装精度：装配时应采用恰当拘束以控制焊接变形，并应加放焊接受缩余量以及适当反变形以控制构件尺寸，保证形状对的。
（2）、组装定位焊接
组装定位焊接采用半自动实芯焊丝气体保护焊（GMAW）进行。
从事组装定位焊接焊工应具备 《建筑钢构造焊接技术规程》（JGJ81-）规定相应资质证书。
定位焊缝位置，应避开焊缝起始和终端，并应避免在产品棱角、端部、角落等强度和工艺上容易出问题部位进行定位焊接。
当为T型接头焊时，应从两面对称进行定位焊接；同步应尽量避免在坡口内进行定位焊接。
当为坡口全熔透焊时，如采用背面清根，其定位焊接应在清根坡口中实行。
焊接垫板、引熄弧板组装焊接位置，应按照关于原则实行。
组装焊接所选用焊接材料应与正式焊接时一致，采用与实际焊接时相似焊接材料，高强度钢与低强度钢间组装焊接应按低强度钢选取焊接材料。
组装定位焊接完毕后，应对定位焊缝进行焊缝外观质量检查，确认无裂纹等有害缺陷。
为了构件组装固定以及防止焊接受缩变形所采用支撑等，在所有焊接施工完毕后彻底去除，并应将焊接部位修整与周边母材平滑，并应检查有无缺陷残留，确认无裂纹等有害缺陷。
1.2.8. 矫正
焊接产生变形超过设计、规范容许范畴时，应进行矫正，使其符合产品质量规定。在生产过程中普遍应用矫正办法，重要有机械矫正、火焰矫正和综合矫正等。
（1）、机械矫正
普通应在常温下用机械设备进行，如钢板不平度可采用七辊矫平机校平，H梁焊后角变形矫正可采用翼缘矫正机，但矫正后钢材，表面上不应有严重凹陷凹痕及其她损伤。
（2）、火焰矫正
火焰矫正是采用火焰对钢材变形部位进行局部加热，使其在较高温度下发生塑性变形，冷却后收缩而变短，这样使构件变形得到矫正。火焰矫正时加热温度不适当过高，过高会引起金属变脆、影响冲击韧性。厚板或淬硬倾向较大钢材在高温矫正时不可用水冷却。火焰矫正时应注意不能损伤母材。
1.2.9. 端部铣平
钢柱现场焊接下段柱顶面应进行端部铣平加工，箱型截面内隔板为保证加工精度需要进行端部铣平加工；
端部铣平加工应在矫正合格后进行；
钢柱端部铣平采用端面铣床加工，零件铣平采用铣边机加工；
端部铣平加工精度应符合下表规定：
项目
容许偏差（mm）
控制目的(mm)
两端铣平时构件长度
±2.0
±1.0
铣平面平面度
0.3
0.3
铣平面对轴线垂直度
L/1500
L/1500且不不不大于2.0

1.3. 无缝钢管加工制作
1.3.1. 工艺流程
热轧（挤压无缝钢管）：圆管坯→加热→穿孔→三辊斜轧、连轧或挤压→脱管→定径（或减径）→冷却→坯管→矫直→水压实验（或探伤）→标记→入库。
冷拔（轧）无缝钢管：圆圆管坯→加热→穿孔→打头→退火→酸洗→涂油（镀铜）→多道次冷拔（冷轧）→坯管→热解决→矫直→水压实验（探伤）→标记→入库。
1.3.2. 工程流程图

1.4. 热轧H型钢加工制作
1.4.1. 生产工艺流程简述
由连铸机铸出热连铸坯由热坯迅速移钢台架移至入炉辊道，
经称重、测长后由钢坯托入机送入步进梁式加热炉内进行加热。冷连铸坯由钢坯跨吊车将钢坯从钢坯格架吊运至冷坯上料台架，由上料台架将钢坯送至入炉辊道，经称重、测长后由钢坯托入机送入步进梁式加热炉内进行加热。
钢坯加热到出炉温度后，由钢坯托出机将钢坯托至出炉辊道，
由出炉辊道将钢坯送至高压水除鳞装置清除表面氧化铁皮。之后，钢坯在二辊可逆开坯机上往复轧制7～11道次后，送至切舌头热锯切除轧件头、尾端“舌头”。
切除“舌头”轧件由小车式移送机移至粗轧机组输入辊道，由辊道将轧件送入万能粗轧机组来回轧制3～5次，然后进入万能精轧机组轧制1次，轧成最后成品，进入步进式冷床进行冷却。
H型钢在冷床上直立冷却后，由辊道送至九辊变节距辊式矫直机进行长尺矫直，经成排台架成排后，由冷锯机切成6～24m定尺。切成定尺轧件经人工目测检查后，进入堆垛台架堆垛，经打捆、称重、标牌后进入成品台架，由成品跨吊车吊运入库、发货。
在检查台上目检发现表面质量和弯曲度不合格钢材则运往不合格钢材清理区。不合格钢材清理区涉及一台冷锯机、一台压力矫直机、一组移送台架和称重装置。冷锯机用于表面质量不合格产品改尺，压力矫直机用于弯曲度超过公差不合格产品补充矫直。在移送台架上还可以进行人工砂轮修磨。改尺或补矫后轧件，由辊道并称重后运送移送台架收集。
1.4.2. 工艺流程总图

热轧H型钢工艺流程
1.4.3. 重要设备选型
1.1.1.1. 轧机构成
（1）开坯机
开坯机为二辊可逆式水平轧机，轧辊直径为φ1200/900mm，最大辊环φ1450mm，辊身长度2800mm，由一台5500kw，0-70/170r/min交流同步电机驱动，交－交变频调速。
（2）粗轧机组
粗轧机组是由两架万能粗轧机UR1、UR2和一架置于UR1、UR2中间轧边机ER构成UR1－ER－UR2连轧机组。万能轧机UR1、UR2水平辊直径为φ1400/1300mm，立辊直径为φ900/810mm，传动电机是相似，各由一台5500kW，0－70/170r/min交流同步电机驱动，交-交变频调速；轧边机ER直径为φ950/860mm，辊身长度1400mm，由一台kW，0－140/340r/min交流同步电机驱动，交-交变频调速。
（3）精轧机组
精轧机组是由一架轧边机Ef和一架万能轧机Uf构成Ef－Uf连轧机组。万能轧机Uf水平辊直径为φ1400/1300mm，立辊直径为φ900/810mm，由一台2150kW，0－70/170r/min交流同步电机驱动，交-交变频调速；轧边机Ef直径为φ950/860mm，辊身长度1400mm，由一台9000kW，0－140/340r/min交流同步电机驱动，交-交变频调速。
1.1.1.2. 轧线重要辅助工艺设备
（1）步进梁式加热炉1座
型式：步进梁式
燃料：高、焦炉混合煤气
生产能力：240t/h（冷坯）
（2）高压水除鳞装置1套
除鳞箱体为一钢板构造件，涉及出口处链帘、侧导板及可更换喷嘴环构成。
泵站工作压力：20Mpa
喷嘴工作压力：17Mpa
（3）切“舌头”热锯机1台
型式：电机斜置齿轮传动，液压进锯
锯片直径：φ2200/mm
锯片厚度：14mm
进锯速度：10～300mm/s
退回速度：max.500mm/s
（4）步进式冷床1座
型式：步进梁式，带有输入、输出、翻立及翻倒装置
输入、输出辊道中心距：38.5m
冷床宽度：120m
冷床步距可调
（5）变节距矫直机1台
型式：九辊悬臂式，节距可调
辊子数量：9个
节距范畴：1200～2200mm
工作辊径：φ1150mm
（3）冷锯机3台
型式：电机斜置齿轮传动，液压进锯
锯片直径：φ2200/mm
锯片厚度：14mm
定尺范畴：6～24mm
进锯速度：10～300mm/s
退回速度：max.500mm/s
1.5. 焊接H型钢加工制作
1.5.1. 焊接H型构件加工制作流程图

焊接H型构件加工制作流程图
1.5.2. 焊接H型构件加工制作工艺

1.5.3. 焊接H型构件加工制作实景

实景1
实景2
1.6. 箱型构件加工制作
1.6.1. 箱型构件加工制作流程图

箱型构件加工制作流程图
1.6.2. 箱型构件加工制作工艺

1.6.3. 箱型构件加工制作实景

实景1
实景2
1.7. 十字型构件加工制作
1.7.1. 十字型构件加工制作流程图

十字型构件加工制作流程图
1.7.2. 十字型构件加工制作工艺

1.7.3. 十字型构件加工制作实景

实景1
实景2
1.8. 直缝焊管加工制作
1.8.1. 直缝焊管加工制作流程图

圆管型构件加工制作流程图
1.8.2. 直缝焊管加工制作工艺

1.8.3. 直缝焊管加工制作实景

筒体回圆
直缝焊接
2. 构件工厂预拼装方案
2.1. 预拼装目
工厂预拼装目在于检查构件加工精度能否保证现场拼装、安装质量规定，保证下道工序正常运转和安装质量达到规范、设计规定，能否满足现场一次拼装和吊装成功率，减少现场拼装和安装误差。因而构件出厂前有必要对所有与桁架之间连接件进行预拼装。
2.2. 预拼装内容
本工程中桁架由于外形尺寸较大、构件较重，安装精度规定高，为控制由于工厂制作误差、工艺检查数据等误差，保证构件安装空间位置，减小现场安装产生积累误差，必要进行必要工厂预拼装，以通过实样检查预拼装各部件制作精度，修整构件部位界面，复核构件各类标记。因而，拟对桁架进行工厂预拼装。
2.3. 转换桁架工厂预拼装方案
转换桁架预拼装前，应先检查单体构件与否符合设计规定和《钢构造工程施工质量验收规范》规定。预拼装时应依照预拼装构件长、宽、高尺寸及单件最大重量等，选取适当场地及起吊设备等；依照预拼装构件类型，选定适当支垫形式，如枕木、型钢、支凳或钢平台等，支垫应测平，总平面度应不大于1/1000，且应不大于等于2.0mm。并在支垫上设立基准线（点），并设定测量基准点，标高等。在预拼装过程中，应调节两侧中心线、孔位及间隙等，并作出中心线、控制基准线、间隙等标记及预拼装记录。

转换桁架预拼装
2.4. 桁架预拼装检查
构件类型
项目
容许偏差
检查办法
桁 架
跨度最外两端安装孔或两端支承面最外侧距离
+5.0
-10.0
用钢尺检查
接口截面错位
2.0
用焊缝量规检查
拱度
设计规定起拱
±l/5000
用拉线和钢尺检查
设计未规定起拱
l/
0
节点处杆件轴线错位
4.0
划线后用钢尺检查
坡口间隙
+2.0
-1.0
用焊缝量规检查
3. 加工厂构件除锈及涂装方案
3.1. 构件除锈方案
3.1.1. 除锈准备
钢构造在进行涂装前，必要将构件表面毛刺、铁锈、氧化皮、油污及附着物彻底清除干净，本工程拟采用喷砂、抛丸等办法进行除锈，针对本工程超大型构件以及对局部进行修补时拟采用手工机械除锈办法进行除锈，应符合《工业建筑防腐蚀设计规范》（GB 50046-）和《涂装前钢材表面锈蚀级别和除锈级别》GB/T 8923-）规定外，尚应满足如下规定：即采用喷砂、抛丸等办法彻底除锈，达到Sa2.5 级；现场补漆除锈采用电动、风动除锈工具彻底除锈，达到St3 级，并达到35μm～55μm 粗糙度。

抛丸除锈工艺流程
3.1.2. 除锈工艺
名称
要点
图例
手工喷砂除锈
合用于大型构件除锈无死角。喷砂工艺优势在于手动除锈，无死角。

机械抛丸除锈
对于能通过抛丸机构件将采用自动抛丸除锈工艺进行构件表面浮锈解决。抛丸除锈时采用细小钢丸为磨料，可以提高钢材表面抗疲劳强度和抗腐蚀应力，对钢材表面硬度也有不同限度提高，且对环境污染限度较轻。

3.1.3. 除锈技术规定
序号
除锈技术规定
1
加工构件和制品，应经验收合格后方可进行解决；
2
除锈前应对钢构件进行边沿加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物及污垢等；
3
除锈时，施工环境相对湿度30—85％，钢材表面温度应高于空气露点温度5—38℃；
4
钢构件除锈经验收合格后，应在4h内（车间）涂第一道底漆；
5
除锈合格后钢构件表面，如在涂底漆前已返锈，需重新除锈，才可涂底漆。
3.1.4. 除锈检查
依照设计规定，构件表面除锈级别为Sa2.5级和St3级。
构件加工完后采用样卡进行100％检查，使构件除锈达到Sa2.5级和St3级。即在不放大状况下进行观测时，表面应无可见油脂和污垢，并且没有氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物。任何残留痕迹应只是点状或条纹轻微色斑。经除锈后钢材表面在检查合格后，应在规定期限内进行涂装。
3.2. 构件涂装方案
3.2.1. 涂装准备
构件在涂装前，应按涂装工艺规定，对构件进行边沿加工，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物及污垢等，并按设计规定对构件表面进行抛丸除锈解决。表面解决规定达到Sa2.5级，除锈级别遵循《涂装前钢材表面锈蚀级别和除锈级别》GB8923-88。
当抛丸除锈完毕后，清除金属涂层表面灰尘等杂物。在监理工程师对表面解决承认后，构件运转至油漆涂装房同步，向油漆有关班组阐明工作对象和喷涂范畴、施工工艺规定、油漆类型和型号、工期规定和注意事项。
对喷漆有关设备进行检查，检查所有电、气线路及管道与否处在良好状态，压力容器等与否满足施工规定。
如暂时安排在室外涂装，应测当时气温、湿度，如果符合“喷漆房技术规定”，则可以进行工作。
序号
涂装施工准备
1
油漆调配
油漆调配前，先由质检员和作业班长一起测试喷漆房当时环境，符合条件后方可调漆。如不符合规定，需要相应设备调节控制使环境达到规定。油漆调配必要按各类油漆甲、乙混合比精准混合，并进行均匀搅拌（搅拌机）。依照气温状况可以加入适量油漆商指定稀释剂，油漆应依照工作量现配现用，杜绝挥霍。
2
技术交底
班组长依照涂装工艺上内容，将施工工艺规定、工期筹划、注意事项、检查办法、安全事项等交代员工无误后方可开始喷漆。并合理安排员工对施工工件进行预涂。工人进入清洁后待喷漆工件一律穿戴鞋套以保证工件不被二次污染。预涂应将内外表面焊缝、边角、不易喷到部位，用漆刷刷一道同类漆料。涂层应均匀，不得漏涂，不得由明显流挂，以及气泡等弊病。
3.2.2. 涂装工艺
涂装工艺过程为“抛丸除锈→表面清灰→底漆涂装→中间漆涂装”。
(1)、基底解决
表面涂装前，必要清除一切污垢以及搁置期间产生锈蚀和老化物，运送、装配过程中部位及损伤部位和缺陷处，均须进行重新除锈。
采用稀释剂或清洗剂除去油脂、润滑油、溶剂、上述作为隐蔽工程，填写隐蔽工程验收单，交监理或业主验收合格后方可施工。
(2)、涂装办法
采用高压无气自动喷涂机喷涂，施工前按产品规定将涂料加入进料斗，按涂料厚度调节喷涂机参数，开动喷涂机进行自动喷涂。对于构件边棱等不易喷涂部位采用刷涂施工。

涂装现场照片
3.2.3. 涂装施工
序号
涂装施工规定
1
防腐涂料出厂时应提供符合国标检查报告，并附有品种名称、型号、技术性能、制造批号、贮存日期、使用阐明书及产品合格证。
2
施工应备有各种计量器具、配料桶、搅拌器按不同材料阐明书中用法进行分别配制，充分搅拌。
3
双组份防腐涂料应严格按比例配制，搅拌后进行熟化后方可使用。
4
施工采用喷涂办法进行。
5
施工人员应通过专业培训和实际施工培训，并持证上岗。
6
喷涂防腐材料应按顺序进行，先喷底漆，使底层完全干燥后方可进行中间漆喷涂施工，做到每道工序严格受控。
7
施工完涂层应表面光滑、轮廓清晰、色泽均匀一致、无脱层、不空鼓、无流挂、无针孔，膜层厚度应达到技术指标规定规定。
8
涂装施工单位应对整个涂装过程做好施工记录，油漆供应商应派遣有资质技术服务工程师做好施工检查，并提交检查报告和竣工报告。
3.2.4. 涂装质量控制
(1)、涂装作业申请
操作人员在作业前填写《涂装作业申请单》，并经批准后方可进行涂装作业。
(2)、边、角预涂
预涂装是涂装中必不可少一某些。对施工难以获得规定厚度部位，要一方面进行预涂装（如自由边、焊缝、梯子、空内测及边、阴阳角等），以保证所有边角处均满足涂装规定。但对于预涂装部位重涂性及间隔时间应严格按产品阐明书进行。
(3)、涂装时间控制
不同类型材料其涂装间隔各有不同，在施工时应按每种涂料各自规定进行施工，其涂装间隔时间不能超过阐明书中最长间隔时间，否则将会影响漆膜层间附着力，导致漆膜剥落。
1）、喷涂底漆
除锈合格后应及时涂刷防锈底漆，间隔时间不适当过长，相对湿度不不不大于65%时，除锈后应在6小时内涂装完底漆，相对湿度为65-80%，应在除锈后4小时内完毕底漆涂装。在底漆喷涂前质检超过规定期间，则必要重新对工件进行扫砂解决并再次由监理工程师承认。喷涂时施工人员应随时用湿膜卡检测涂层厚度。
2）、喷涂中间漆
经监理验收合格外表面可进行中间漆预涂。预涂后即可进行中间漆喷涂。涂层实干后，即可进行自检，自检合格后，可报请监理验收。验收合格方以喷涂第二道中间漆。
(4)、涂装环境温湿度控制
涂装涂料时必要注意重要因素是钢材表面状况。钢材温度和涂装时大气环境。普通涂装施工工作应当在5℃以上，相对湿度应在85%如下气候条件中进行。而当表面受大风、雨、雾或冰雪等恶劣气候影响时，则不能进行涂装施工。
以温度计测定钢材温度，用湿度计测出相对湿度，然后计算其露点，当钢材温度低于露点以上3℃时，由于表面凝结水分而不能涂装，必要高于露点3℃才干施工。
当气温在5℃如下低温条件下，导致防腐涂料固化速度减慢，甚至停止固化，视涂层表干速度，可采用提高工件温度，减少空气湿度及加强空气流通办法解决。
气温在30℃以上恶劣条件下施工时，由于溶剂挥发不久，必要采用加入油漆自身重量约5%稀释剂进行稀释后才干施工。
(5)、涂料配比控制
普通油漆在通过一段时间放置后，会有不同限度沉淀和分层。因此在开灌后，就应用搅拌机或搅棒将其搅拌均匀后再使用。
防腐蚀涂料配制，要依照配方严格按比例配制。特设专人配料负责配料，并由专人进行复验。
(6)、涂层厚度控制
凡是上漆部件，应离自由边15毫米左右幅度起，在单位面积内选用一定数量测量点进行测量，取其平均值作为该处漆膜厚度。但焊接接口处线缝、以及其他不易或不能测量组装部件，则不必测量其涂层厚度。
对于大面积部位，干膜总厚度测试采用国际通用“85-15Rule”（两个85%原则）。
漆膜厚度是使防腐涂料可以发挥最佳性能，足够漆膜厚度是极其重要。因而，必要严格控制厚度，施工时应按使用量进行涂装，经常使用湿膜测厚仪测定湿膜厚度，油漆干燥后采用超声波测厚仪测量，以控制干膜厚度并保证厚度均匀。
3.2.5. 工厂检查
竣工产品，由施工班组班长对产品质量进行自检，合格后填写质量检查评估表。报检查人员检查评估。

油漆漆膜厚度检测
检查人员依产品设计文献及验收规范实行检查，不合格产品按《不合格品控制》程序规定解决并记录。