钢结构综合项目施工关键技术要求.doc

钢构造施工技术规定
目录
1 总则 2
2 规范与原则 3
3 钢板材料技术规定 4
4 焊接材料 7
5 制造工艺设计技术规定 8
6 制造加工准备 8
7 各部位构件、零部件按加工技术规定分类 9
8 零件加工 10
9 零件组装、节段组装 12
10 构件变形控制 13
11 构件尺寸容许公差 13
12 焊接工艺评估和焊工考核 13
13 焊接制造质量、焊接工艺和抗裂规定 15
14 工厂内焊接 19
15 工地焊接 19
16 焊缝检查与无损检测 21
17 构件工厂试组装 23
18 构件成品验收、存储、运送 24
19 现场安装和焊接 25
20 竣工重要文献 25
21 钢构造制造加工精度规定 26
22 钢构造防腐涂装技术规定 33

xxx一期工程跨运河桥梁，主桥为三跨持续钢桁梁构造，主跨为双层钢桁梁构造，边跨为单层钢双主梁构造，跨径组合40+80+40=160m。主桥跨越运河，为V级航道，通航净宽45m，通航净高5m，最高通航水位2.4m。
1 总则
1.1 本规定合用于运河桥梁主桥钢构造加工制造。
1.2 本规定所列规范与原则应以最新版本为准。
1.3 当各规范和原则与本规定内容有差别时，按照较高规定执行。
1.4 本桥钢构造施工方案为节段工厂预制，现场安装。因而钢构造加工单位除应考虑加工运送问题，还应结合现场施工办法和条件，制定高效合理施工组织方案与施工工艺。
1.5 施工预拱度由设计、施工监控、施工单位依照拟定施工组织方案与施工工艺共同拟定。本桥应严格按照施工预拱度进行加工，在工厂内自重状态下进行预拼装，精度满足设计规定后，方能运送至现场。
1.6 钢构造重要杆件在正式加工前，应先进行相应首件试制。在加工、组装、焊接、矫正、验收合格后，再正式投入大批量生产，以利及时积累数据发现与解决问题，使在后来批量生产中予以改进。各构件相应首件编号选用，由业主、设计、加工、施工、监理共同商定。
1.7 加工单位必要先对到货供应钢材和选定焊接材料，进行完整、系统实验，提迈进行工艺评估实验；特别应对工地现场焊接各种环焊缝，进行工艺实验和评估，获得资料和参数，指引实行部件加工与拼装。
1.8 钢构造在加工制造中，必要对核心性零件、构件半成品和成品进行检查、验收，并做好加工及检查记录以备跟踪和查考。
1.9 制造和检查所使用量具、仪器、仪表等必要由二级以上计量机构检查合格后方可使用。工厂与工地用尺必要由总包统一发放，防止浮现系统交互误差。
1.10 本桥钢构造加工制造，必要严格进行施工过程中全面质量控制和管理，以保证质量，不留隐患。
1.11 工地焊接必要由原制造加工和监理单位实行。
2 规范与原则
钢构造制造加工应以本技术规定与加工阐明以及其他设计图纸和文献为基本原则和根据，并参照下列重要规范和原则执行。
2.1 重要规范与原则
a) TB10212-铁路钢桥制造规范
b) GB/T714－桥梁用构造钢
c) JTG/T F50－ 公路桥涵施工技术规范
d) JTG F80/1- 公路工程质量检查评估原则
e) TBJ416-87铁路特大桥质量评估验收原则
f) GB3323-钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级
g) GB11345-89钢焊缝手工超声波探伤办法和探伤成果分级
h) GB985-气焊、手工电弧焊及气体保护焊焊缝坡口基本型式与尺寸
i) GB985.2-埋弧焊焊缝坡口基本型式和尺寸
j) GB8923-1997涂装前钢材表面锈蚀级别和除锈级别
k) TBl527-铁路钢桥保护涂装
l) GB/T1031-表面粗糙度参数及其数值
m) JB/T6061-焊缝磁粉检查办法和缺陷磁痕分级
n) GB2649-1989焊接接头机械性能实验取样办法
o) GB2654-1989焊接接头及堆焊金属硬度实验办法
p) TB10002.2- 铁路桥梁构造设计规范
q) DB32/T947- 公路桥钢箱梁制造规范
2.2 参照规范
a) ANSI/AASHTO/AWS D1.5-96《桥梁焊接规范》(美国)
b) ANSI/AWS(D1.1-) 《钢构造焊接规范》(美国)
3 钢板材料技术规定
3.1 规范与原则
本桥主体钢构造采用Q345qD，钢材按GB/T714－《桥梁用构造钢》原则执行。当原则内容与本技术规定有差别时，以本技术原则为准。
本桥附属钢构造采用Q235、Q345，钢材按《碳素构造钢》（GBT_700-）、《低合金高强度构造钢》（GBT 1591-）原则执行,本技术规定不做特殊规定。
主桥钢构造原则上采用同一厂家钢板产品。
钢板材料应符合下列技术规定,按正火（t≥20mm）或控轧状态（t≤16mm）交货，并提供生产钢板性能基本实验证明资料。
钢板化学成分除满足GB/T714-《桥梁用构造钢》外尚应满足下表规定。化学成分容许偏差按GB/T 222-1984规定执行。
Q345qD化学成分表（%） 表3-1
元素名
C
Si
Mn
P
S
Als
含量
≤0.18
≤0.55
0.90~1.70
≤0.025
≤0.01
≥0.015
注：钢厂亦应提供按实际钢板取样进行化学成分分析，并经总包和监理单位复验。
碳当量应满足如下规定：
表3-2
牌号
Q345qD
Cev
≤0.43%
3.2 钢板力学性能和工艺性能除满足GB/T714-《桥梁用构造钢》外，尚应满足下列规定：
Z向板Z向性能级别为Z15、Z25、Z35。规定Z15板Z向断面收缩率ψ≥15％，Z25板Z向断面收缩率ψ≥25％，Z35板Z向断面收缩率ψ≥35％，并提供有Z向性能规定钢板Z向断面收缩率实验资料。Z向板性能满足《厚度方向性能钢板》（GB 5313-85）有关规定。
规定Z向板杂质含量，S≤0.007%（Z15、Z25）、0.005%（Z35），P≤0.012%。
厚度不不大于40mm板材，Z向性能级别均不不大于Z15，且符合图纸规定。
3.3 表面质量
钢板和型钢表面不应有气泡、结疤、裂纹、夹杂、折叠、麻坑和麻面。钢板不容许有缩孔、夹杂和分层。表面状态按《热轧钢板表面质量普通规定》（GB/T14977-）规定。钢板厚度不容许浮现负公差，公差带等于《热轧钢板和钢带尺寸、外形、重量及容许偏差》（GB709-）容许公差带。钢厂和顾客应对钢板进行上、下两面检查。
3.4 钢材尺寸、外形、重量除应符合相应原则规定外，还应符合下列规定：
a) 为保证钢构造构件、节段拼接顺利进行，应努力保证板端2m范畴内，在板面横向和纵向不容许有S变形或折皱。钢板每米波浪度和瓢曲度偏差在2～3mm/m之内，两端各2m范畴内平顺。也可以由加工制造厂按加工工艺技术规定与业主、监理、设计、钢厂各方协商决定。
b) 原则上长度公差为-0～+70mm；宽度公差为-0～+25mm。也可以由加工制造厂按加工工艺技术规定决定。
3.5 取样办法，制备和测试程序
板厚不不大于40mm钢板按每块板单端取样原则测试，别的钢板按相应原则规定执行。
3.6 超声实验和对板内缺陷规定
a) 超声实验
钢厂对钢板材需按《中厚钢板超声波探伤办法》（GB/T2970-），板厚≥16mm时逐张对钢板全面进行超声实验、检查。
在探伤检测中，必要时应提高敏捷度12dB探伤。当发既有反射当量较小，面积较大缺陷信号时，还应通过必要实验，对材料各种缺陷作出评估。
b) 供方应保证钢板符合《中厚钢板超声波探伤办法》（GB/T2970-），探伤级别符合Ⅱ级原则。
c) 钢构造加工厂应对钢板进行抽检和复验。钢材应按同一厂家、同一材质、同一板厚、同一出厂状态每10个炉（批）号（且不不不大于50吨）抽验一组试件。
3.7 印记和标记
a) 按相应原则规定刻印记，永久构造不容许钢印记
b) 标志所示内容还应涉及：序号/制造号、目港、理论重量与规格
c) 每块板一边要粘有印好尺寸粘贴标纸。
3.8 发送
为了防止受河水或雾气侵蚀，在装运时，钢板应存储在船舱内，并防止其他货品对钢板导致不利影响或腐蚀钢板。不准露天堆放在甲板上。
3.9 为了做必要焊接工艺实验、应用性实验，供方应提供一定数量同级别和规格钢板。
3.10 本桥所用钢板均应附有钢厂质量证明书。
3.11 本桥所用钢板可分批提供，其规格尺寸、数量、重量另详。
重要钢板规格、尺寸、数量均应由钢构造加工单位依照设计规定自行决定。对于普通钢板应事先排料、裁料、套裁、精打细算，以适应也许制作变更或检查、实验需要。
4 焊接材料
4.1 焊接材料规范和原则
GB/T14957《熔化焊用钢丝》
GB/T 5293《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》
GB12470《埋弧焊用低合金钢焊丝和焊剂》
GB8110《气体保护电弧焊用碳钢、低合金钢焊丝》
GB5117《低碳钢焊条》
GB5118《低合金钢焊条》
JB/T3223《焊接材料质量管理规程》
GB/T17493《低合金钢药芯焊丝》
4.2 主体钢构造采用Q345qD钢材，相应配合使用焊接材料如：焊丝、焊剂等均应符合相应规范关于规定。使用焊丝、焊剂焊接上述钢板后，其熔敷金属屈服强度(ReL)，极限强度(Rm)，延伸率(A)及冲击韧性应与母材匹配相称，并不低于母材各项机械性能，保证焊接接头（涉及焊缝热影响区、融合区构成）各项性能与母材相匹配并不低于母材。
应依照实际施工工况综合考虑合理选取适当焊接材料及工艺办法，有效防止焊接裂纹；对于厚板（δ≥20mm）及重要杆件焊接，其焊接材料扩散氢不不不大于5ml/100g（水银法），别的焊缝焊接材料扩散氢不不不大于8ml/100g（水银法）。
4.3 焊接材料应由钢构造加工单位依照母材钢板技术规定和性能来选用焊丝和焊剂，并事先通过工艺评估实验。
4.4 对容许采用二氧化碳气体保护焊部位，其中CO2气体纯度应≥99.9％。其相应焊接材料亦应由焊接加工单位事先做好工艺实验和评估。
4.5 高强度螺栓连接副进场后应按包装箱上注明批号、规格分类保管，室内架空存储堆放不适当超过五层。保管期内不应任意开箱，防止生锈和沾染污物。
5 制造工艺设计技术规定
5.1 制造厂在接交合同生效后，应一方面按设计图纸完毕制造工艺设计。制造工艺设计内容应涉及：编制工艺流程图及总体文献；编制实行性制造规程及细则文献；质量保证及管理文献；验收程序文献等。
5.2 制造工艺设计文献应在完毕工艺实验和产品中间实验后，报请业主(建设单位)组织监理单位、设计单位及同行专家进行评审，由业主批准承认，并派监理工程师负责对产品检查和验收。
5.3 制造工艺普通应涉及如下项目：
a) 总体工艺流程及阐明文献。
b) 各部位零部件分类，编码和运作规定及流向(具关于阐明文献)，典型工艺流程。
c) 各部位零部件生产车间制造流水线及阐明文献。
d) 重要质量控制点及阐明文献。
e) 零部件制作工艺细则。
f) 板件制作及组装工艺细则和工艺流程及阐明文献。
g) 各部位零部件，板件制作及组装或节段构件工艺细则和工艺流程及阐明文献。
h) 各部位节段构件组装装配规程及阐明文献。
i) 放样与精度控制细则及阐明文献。
j) 零部件节段构件堆放、运送、保管办法。
k) 生产进度筹划。
l) 各部位有关节段、空间立体予拼装规程及阐明文献。
m) 涂装工艺细则与工艺流程及阐明文献。
n) 各种材料实验、焊接实验、焊接工艺评估资料与文献(特别是工地对接焊缝实验评估)。
o) 其他重要和特殊工艺细则、流程及阐明文献。
6 制造加工准备
6.1 制造加工厂，在钢板到货下料前，应认真记录各批钢板炉批号及钢板规格编号。对来料钢板内在质量和表面质量进行复检。对钢板尺寸、平整度及表面腐蚀或非正常锈腐状况作检查记录，以备查考。
6.2 特别应对钢板二端各2m接头范畴内，检查钢板厚度及纵、横变形，做好记录。避免影响接头焊接和栓接摩擦面接头解决，保证质量。
6.3 钢板在切割前，应以矫平等预加工解决，并使其偏差在1mm/m范畴之内。两端各2m范畴内平顺。钢板经矫平后不得浮现折皱、翘曲等影响质量现象。有异常状况，应进行特殊加工解决。矫平后钢板表面不应有明显凸痕和其他损伤。必要时应进行局部整修或打磨整平。
6.4 号料前应检查钢板牌号、规格、质量。确认无误后，方可号料。号料后对重要零、部件应做好材料牌号，板号(炉、批号)标记移植，以便材料跟踪。剩余钢板亦须标明钢材牌号与板号。
6.5 重要部件零件下料时，应尽量使其受力方向与钢板轧制方向—致。当钢板纵向、横向机械性能相近并满足设计基本规定期，可不受此限制。
6.6 在正式号料前应将钢板抛丸清除表面氧化皮等物质，并进行车间底漆预解决，车间底漆干厚50μm。正式涂装前作二次抛丸解决。
6.7 号料必要采用总包单位统一发放经检查“原则尺”丈量。号料所划切割线必要精确清晰。号料尺寸容许偏差为±1mm。
7 各部位构件、零部件按加工技术规定分类
7.1 重要构件：由承载构件、加劲构件及连接构件构成。详细如下
边跨主梁体系：主梁腹板、顶板、底板；
中跨桁架体系：各节点板；各弦杆顶板、腹板、底板；腹杆翼缘板、腹板；
桥面系：桥面板；U型加劲肋、板式加劲肋；横梁腹板、底板。
7.2 次要构件：重要构件之外其他构件。
7.3 各类焊接型式与焊缝规定
a) 本桥焊接接头采用重要基本型式
A、全焊透对接接头焊缝
X型坡口焊缝、单面V型坡口焊缝；
B、某些焊透T型接头及角接接头焊缝
双面单边V型坡口焊缝、单面单边V型坡口焊缝
C、角焊缝
b) 各种全焊透及某些焊透坡口焊缝加工尺寸及精度，应依照设计施工图纸、本技术规定及相应规定执行。对于现场对接全焊透焊缝坡口应结合现场施工环境和条件通过专项工艺评估实验后，予以拟定。
制造厂应依照施工图纸，按不同构件焊缝技术规定与上述规定，编制出详细坡口尺寸加工图，监理与设计单位予以配合和确认。
c) 各种焊接接头重要使用部位及配合状况以施工图为准。
7.4 在受拉和受压对接接头中，应对焊缝表面顺应力方向进行打磨解决。
7.5 钢主梁中不等厚或不等宽板采用对接焊缝时，为使厚（宽）板向薄（窄）板均匀过渡，应将厚（宽）板一侧或双侧做成坡度，该坡度至少为1：8，同步还应对焊缝表面顺应力方向磨顺。
7.6 高强螺栓连接规定
栓接采用摩擦型高强度大六角头螺栓连接付，高强度螺栓连接副应符合《钢构造用高强度大六角头螺栓》（GB/T 1228-）、《钢构造用高强度大六角头螺栓、大六角螺母、垫圈技术条件》（GB/T 1231-）、GB/T231 规定。规格有M24和M30两类。螺栓规格和性能规定列入下表。
高强螺栓规格与性能规定 表7-1
公称直径
M24
M30
螺栓性能级别
10.9S
10.9S
验收原则
GB/T1228-1231-
GB/T1228-1231-
扭矩系数
0.11-0.15
0.11-0.15
8 零件加工
8.1 零件加工
a) 放样和号料原则及样板容许偏差详见第22 条。
b) 对于本桥钢板，一律不容许进行剪切切割。
c) 各类钢构造部件零件，原则上应采用气割切割。并优先考虑精密切割、仿形切割、数控自动切割、等离子切割等办法。手工切割只能用于次要零件或手工切割后还要再进行加工零件。
d) 气割切割工艺规定
A、 在钢材加工之前，应用有代表性试件进行火焰切割工艺评估。对于切割前已通过抛丸除锈预解决并喷上车间底漆钢材，其进行火焰切割工艺评估试件，应涂上同样底漆。
B、 火焰切割试件实验，应对不同板厚及温度条件进行切割前予热，应验证制造工作热量控制技术并保证：火焰切割面无裂纹；在无车间底漆下，局部硬度不超过HV350；无其他危害构造使用性能缺陷。
C、 火焰切割边沿应打磨或用机加工法除去明显火焰切痕迹线。
e) 若采用精密切割工艺，可不对自由边进行机械加工，但应注意钢板防腐表面解决需达到Sa2.5级规定.对于用气割开坡口焊接板边，可不进行刨(铣)加工，但应用砂轮打磨，去掉氧化皮。
f) 刨(铣)加工后表面粗糙度应＜100μm；
气割切割零件边沿容许偏差规定如下：
精密气割边沿：±1.0mm
自动或半自动气割边沿： ±1.5mm
切割垂直度偏差应不不不大于板厚5％，且不不不大于1.5mm。
L≤10000时，直线度△≤2；L＞10000时，直线度△≤3 。
g) 切割时，应防止缺口。重要受力构件零件边沿不容许有缺口。普通构件零件边沿缺口不不不大于2mm。
h) 待焊接表面和邻近焊缝表面不应有松散和很厚氧化皮、漆皮、锈、潮气、油污或其他杂质，以免妨碍正常焊接作业或产生烟尘。
i) 凡助焊剂也许接触部位浮锈，均应一律去除干净，以防浮锈夹入助焊剂中。
j) 所有引弧板与灭弧板表面，均应磨光，彻底去除氧化皮。引板材质、厚度、坡口应与所焊件相似。
k) 需作产品试板检查时，应在焊缝端部连接试板，试板材质、厚度、轧制方向及坡口必要与所焊对接板材相似，其长度应不不大于400mm，宽度每侧不得不大于150mm。对于某些无法连接位置，该试板可在同一工况、同一地点、同一时间、同一工艺办法前提下完毕焊接。
l) 所有挡块、暂时件高强螺栓孔钻孔应用钻模，其制作公差控制：
两相邻孔中心或距离：±0.5mm
矩形对角线两个中心线距离及两板边孔中心距离±1.0mm
孔中心与孔群中心线横向距离：0.5mm
两孔群中心距离：±0.5mm
m) 制成孔应为正圆柱形、孔壁光滑，孔缘无损伤不平。刺屑应清除干净。钻孔孔径容许偏差为：0.～+0.7mm.。
n) 钻孔时，应经惯用试孔器检查孔径质量。钻孔时不得使用油剂冷却液。
o) 零件铣平不平整度≤0.1mm，即100μm。
p) 零件磨光顶紧接触部位应进行铣平加工，其粗糙度应≤12.5μm。顶紧接触面不得少于75％。当空隙＜0.2mm可视为接触。
q) 零件边沿加工后，应无杂刺、渣、波纹、崩坑等缺陷应修磨匀顺；刨铣时应避免油污污染钢板。
r) 材料表面伤痕控制：重要（零）构件与受力垂直方向不大于0.3mm；重要（零）构件与受力平行方向不大于0.5mm；其他（零）构件不大于0.8mm。
8.2 零件和部件加工精度规定详见第21节。
9 零件组装、节段组装
9.1 所有零件在组装前都应进行尺寸检查。合格后，方可组装。
9.2 各类焊缝坡口型式应按本桥设计图纸以及规范规定，认真检查容许偏差。合格后，方可组装施焊。
9.3 当钢板尺寸局限性需要进行拼接时应考虑将焊缝位置错开。焊缝间最小距离普通不得不大于10倍板厚。
9.4 已钻孔零件、部件组装时，必要以孔定位。
9.5 本桥钢板冷作弯曲时，内侧弯曲半径不得不大于板厚15倍，不大于时必要热煨，冷作弯曲后零件边沿不得产生裂纹。热煨温度应控制在900～1000°C之间。
9.6 节段组装制造
a) 节段组装制造精度对整个桥梁质量影响极其重要，对构件应考虑必要防止变形办法，如设立暂时假隔舱板等构造，保证接头尺寸精度；
b) 为提高节段组装精度，制造厂应编写各种钢构造节段制造工艺。其内含应涉及：胎架构造，装配办法，焊接顺序，检查办法，运送办法等，并征得监理单位允许。
c) 去除码板时用火焰切割并保存不少于3mm预留量，用砂轮打磨平齐，对施焊码板板材表面部位作相应磁粉检测，以尽量减少对母材及构造损害。
d) 制造各梁段零件、部件编码应记录清晰节段部位和各阶段报验单，并提交监理审核承认。
9.7 各部件组装节段，事先应对纵、横、竖向各种拼缝位置结合钢材规格进行对接拼缝位置设计。各钢构造节段各类对接拼缝位置应尽量上、下、左、右、前、后错开，避免浮现不必要通缝。
10 构件变形控制
10.1 在组装和连接一种构造各个某些时，焊接工艺和程序应使变形和收缩尽量小，并减少构造约束应力。
10.2 要特别注意钢主梁施焊后产生变形，制造厂应为每一种构件加工创立一种焊接程序，该程序应同接头焊接工艺和整个制造办法结合起来，以加工出符合规定质量规定构件。
10.3 制造厂应将焊接程序和变形控制方案提交业主、监理征求意见。
10.4 在对收缩有较大拘束条件下进行焊接时，焊缝应持续焊完。
10.5 构件焊接前，宜设立反变形。当构件焊接后产生较大变形，应予矫正。采用热矫正法时，矫正温度应控制在600～800°C，不适当超过800°C。应自然冷却到环境温度。温度未降至环境温度时，不得锤击钢料。禁止水冷却。
10.6 要采用有效办法防止钢梁由于焊接产生变形对钢梁构造产生不利影响以及对高强螺栓接头导致不密贴现象。
11 构件尺寸容许公差
详见第21节。
12 焊接工艺评估和焊工考核
12.1 焊接工艺评估实验是在生产迈进行焊接技术准备工作，是拟定合理焊接工艺，制定工艺规程基本，以保证焊接接头质量。
12.2 生产中焊接工艺应与焊接工艺评估所采用工艺相符，要进行对接接头，K式接头，T型接头等接头实验，对特殊接头型式亦应进行焊接工艺评估。
12.3 本桥工厂焊接和工地焊接均应分别进行焊接工艺评估实验。
12.4 工地焊接工艺评估实验，应涉及现场作业中各种位置，并考虑工地现场实际气候状况，焊接工艺评估所采用钢材、焊接材料及焊接工艺必要与实际工程相似。
12.5 在实际生产中若不同钢厂产品，焊接材料变化、焊接办法变化，或由于焊接设备变化引起焊接参数、焊接位置变化、衬垫变化、坡口型式变化、角焊缝焊脚尺寸增大2mm以上，焊接部位采用车间底漆等均应事先进行焊接工艺评估实验。焊接热影响区熔合线冲击韧性实验，焊接部位采用车间底漆等均应事先进行焊接工艺评估实验。
12.6 焊接工艺实验需进行外观及内部无损检测外，还应进行接头和焊缝金属机械性能实验、宏观断面酸蚀实验等各种专项实验，并满足不低于相应母材设计技术和规程规定。
12.7 焊接工艺评估实验用材应考虑该实验成果对钢板性能和各种厚度具备覆盖所有所进钢材作用效果。
12.8 针对钢构造焊接不同材料、不同接头，不同焊接位置、不同钢板厚度以及不同焊接办法，分别选出代表性覆盖全桥焊接接头作为评估项目，并汇总列出焊接工艺评估项目清单。该清单由制造方提出，经监理工程师签认批准后实行。
12.9 工艺评估用试板尺寸取样位置，以及试样尺寸与实验原则应按照本技术规定及关于规范执行。机械性能实验项目、试件数量按下表执行。
机械性能实验项目、试件数量 表12-1
试件型式
实验项目
试样数量
对接接头试件
接头拉伸实验
2
焊缝金属拉伸实验
1
焊缝金属冲击实验（-20°C）
3
热影响区或融合线冲击（-20°C）
3
接头侧弯曲
1
接头硬度
1
T型接头试件
焊缝金属拉伸实验
2
接头硬度
2
角焊缝
硬度
1
12.10 焊接工艺评估实验报告经钢梁制造厂商签认后，经设计、监理工程师和专家评审业主批准后方能生效。
12.11 本桥钢构造焊接中，焊工必要通过船级社或相称权威机构考试并获得资格证书，且只能从事资格证书中认定范畴内工作。同步为保证大桥钢梁焊接加工质量，制造厂还应对持有资格证书焊工进行必要培训和补充考核，考核合格方可持证上岗。对大桥重要节点、构造复杂、规定高部件和构件更应予以充分注重，保证工程质量。
13 焊接制造质量、焊接工艺和抗裂规定
13.1 所有焊接，均应按照经批准焊接工艺评估实验规定进行。若存在与焊接工艺规定不一致变化，需重新进行焊接工艺评估实验。焊接工艺指引书系指施工方焊接工程师依照焊接工艺评估报告编制焊接工艺指引书。该指引书经总焊接师审定，监理工程师承认后才准于指引焊接生产。当需焊接某个部位时，焊接工艺员依照接头位置选出相应焊接工艺指引书，并按规定内容选取相应焊工、焊接设备、焊接材料以及焊接参数安排生产。
13.2 焊接制造
a) 所有焊接若存在与焊接工艺规定不一致变化，需重新进行焊接工艺评估实验。
b) 进行带有车间底漆切割性实验，若焊前不磨掉车间底漆，还应进行焊接性实验。要注意车间底漆中锌影响钢材切割性。试板漆膜厚度应比规定厚度增大一倍，按正常切割速度切割，切割表面粗糙度及崩坑等缺陷应在原则容许范畴内。
对涂有底漆试板按焊接工艺指引书规定施焊，经破坏实验检查，焊接缺陷应在规定容许范畴之内。
对特殊构造复杂，焊接产生很大残存应力节点与接头，应采用必要办法，尽量减少残存应力。
c) 对于闭口U肋与桥面板角焊缝，因超声波探伤盲区校大，无法探明焊接喉厚、未熔合厚度及焊接缺陷状况，因而需经模仿U肋与桥面板焊接（板厚、角度、焊接办法、焊接参数均相似）后，经破坏检查，符合规定才准正式施焊。普通每个班均应做一块模仿试版，待施工纯熟后可酌情减少试版数量。施焊者及试板原则应符合有关规范和规程规定。
d) 工地焊接和工厂焊接接头焊缝均应进行焊接接头破坏性实验及强度评估。实验数量、成果应符合焊接工艺评估规定。
e) 在焊接重要构件横向对接接缝和Z向受力焊缝时，应增设焊接试板(即送拖带小板)抽样进行上述实验。对各种节段组拼纵、横对接焊缝施焊后，对于每个节段不同部位均应附上拖带小板抽样检查与实验。产品试板数量按照《铁路钢桥制造规范》（TB10212-）执行。如实验成果不合格，可在原试板上重新取样再实验，如实验成果仍不合格，则先查明因素，然后对该试板代表接头进行解决。
f) 制造厂应依照设计图和制造加工技术规定，编制工厂焊接和现场焊接工艺文献。
13.3 焊接注意事项
a) 定位焊应符合与正式焊缝同样质量规定。
b) 定位焊样前，必要按规定检查焊脚坡口尺寸，根部间隙等，不合规定期，不得进行定位焊。
c) 在正式焊接预热前，必要先检查定位焊缝有无裂缝。预热后再次检查，确无裂缝后才正式焊接。
d) 定位焊不得有裂纹、夹渣、焊瘤等缺陷。
e) 暂时夹具在焊接时，工艺应按正式焊缝规定解决。割除磨平、磁粉探伤。
f) 定位焊工(装配工进行定位焊)必要严格按关于规定进行工艺考核。
g) 焊丝、焊条、焊剂应遵守严格质量管理制度，保证焊接质量。
h) 为防止“氢致”冷裂缝，在焊前除对焊接材料严格管理外，还应对钢板进行预热，对某些不进行预热钢板应用火焰进行去潮气解决。
i) 焊接预热温度及层间温度，应按不同钢板厚度及环境温度条件，依照有关规范及焊接工艺评估实验拟定，且不低于下列规定。
环境温度<=5度，所有板材焊接均需预热100~150度，板越厚，取较大值；
环境温度〉5度，凡板厚不不大于30mm钢材需预热100~150度，板越厚，取较大值。
预热范畴为焊接两侧各100mm，测温点在加热侧背面，距焊缝75mm处。对于某些无法实现背面测温焊接位置，规定在前期试制件制作过程中注意观测在反面测温时正面温度状况，即获得正、反温度差及梯度，特别是厚板条件下；在以上测试条件无法实现背面测温时候改用正面测温，正面测温可按《铁路钢桥制造规范》（TB10212-）规定和办法执行。
本桥钢板，在焊接中预热，以及容许线热量输入中，应严格按照钢厂所提供关于参数及本技术规定规定进行加工。焊接电流，电压宜控制在工厂推荐范畴之内。
j) 所有预热与层间温度偏差为-0°C~+50°C，定位焊焊前预热温度，比正式施焊预热温度高50°C。修补时碳弧气刨前预热温度与施焊相似。对于Z35钢板，焊接预热+200°C；对于Z25、Z15钢板，焊接预热+150°C。
k) 为拟定焊接工艺参数，对焊接接头施焊指引原则是：焊接接头屈服强度、韧性不低于母材；焊缝金属超强不不不大于母材实际屈服强度25％，或焊缝金属屈强比不不不大于0.9（当焊缝超强不不大于30％时采用此屈强比进行鉴定）。
必要严格控制线能量指标，制造厂在实行中应通过实验采用适当指标作为实际使用控制值。而当实际采用线能量超过原工艺评估实验范畴时，应进行与这相应工艺评估实验，作出评估。
l) 当工件表面潮湿，尚有雨、雪、大风、寒冷气候(环境温度低于5°C，相对湿度不不大于80％)，或焊工暴露在这些恶劣气候条件中时，不适当进行焊接作业：
m) 所有焊接引弧一律放在坡口(或焊接区)之内进行，绝不容许在母材表面引弧(对接或T型焊缝有引弧板或灭弧板时除外)。
n) 如一旦发现母材表面电弧击痕(裂纹或伤斑)，应对其打磨光顺，并作检查，保证无损伤。
o) 接头端部应保持良好焊缝。本桥钢梁上引弧、灭弧板应在并待焊缝冷却后割去，焊缝端面应光洁并与该工件打磨齐平。
p) 当采用钢衬垫板坡口焊缝，应使得焊接金属板与垫板一起熔合。对需要清除钢衬垫板，在焊接后就割去，接头应打磨清理光洁。
q) 焊接后部件或构件，应对名称、件号、焊接日期及参数、质量状况等作好记录及印记(不容许敲钢印)。
r) 所有检查，必要在焊缝冷却到室温之后，才干开始进行。焊缝在焊接24小时之后进行无损检查，对于板厚≥40mm焊缝需在焊接48小时之后再次进行无损探伤。
s) 本桥横向对接接头表面在焊缝全长上规定齐平，打磨后，焊缝凸出某些不得超过0.8mm，下凹某些不得超过0.8mm，或厚度5％取较小值。且增强量应平滑过渡到板表面、其边沿应没有咬边。可以铲修，但事后应打磨。如对接接头表面上要连接其他零部件时，相应部位增量必要所有加以清除。
t) 对有疲劳受力规定受拉部位焊缝必要进行打磨，详细部位为：所有杆件横向对接焊缝、节点板圆弧过渡处焊缝、横梁与节点板连接焊缝、以及其她施工图纸中规定打磨焊缝。
u) 为解决某些T形接头焊缝表面与母材过渡处磨光，宜用高耐磨性指形砂轮进行打磨。
v) 对于焊缝打磨，其最后一道打磨方向应与受力方向一致，禁止与受力横方向打磨，以防止焊缝疲劳破坏。
w) 在明确详细部位（受拉和疲劳控制杆件）前提下，可采用超声冲击解决。
x) 消除应力详细办法：对于节点构造复杂，施焊时约束条件大，受力规定高部位，应采用焊后消除应力解决办法（如消除应力法，振动法，超声波法等）。
消除应力法应设立在560℃~580℃左右，保温进行操作，速度约为1.5mm/分钟，消除应力后，应冷却到300℃，应防止骤冷引起脆性，冷却速度为50℃~100℃/小时；当300℃如下时，方可自然冷却。
14 工厂内焊接
14.1 正式焊接前母材清理工作，定位焊规定均应满足设计技术原则和关于规范、规程规定。在施焊过程中尽量不使用点焊和加码。如需暂时加码，应经监理工程师批准。该码拆除时应距钢板1～3mm火焰切除，然后用砂轮磨光与钢板齐平，最后经磁粉探伤合格。
14.2 定位焊、手弧焊、埋弧焊、碳刨、C02气体保护焊均需按板厚与环境温度规定预热。
14.3 焊接时除依照焊接工艺评估实验编制工艺文献外，制造商必要依照自己工艺条件和设备，焊接制造经验，采用必要办法控制变形和收缩量和减少焊接应力以满足设计精度规定。
14.4 若采用板块组焊或节段焊接组装工艺，则其组焊必要在胎架上进行：胎架和基本要有足够刚度，按设计技术规定进行节段组装，每次节段组装完毕后，需进行一次复测和调节。
14.5 首批节段制作兼作实验段，作为后来大批制作基本，因而，首批节段经实验后需进行评审、鉴定和验收，经鉴定合格后方可进行大批生产。
15 工地焊接
15.1 现场焊接质量是全桥核心，而制造加工与安装更是基本，必要保证工程质量。由于本桥建设条件限制，加工零件应在现场胎架上进行整体焊接拼装，钢构造由制造商运至现场桥位后，由安装承包商进行安装和暂时连接。制造商应与安装单位、设计单位按预先制定详细施组和工艺，按设计技术规定，密切配合共同完毕架设任务，并将安装公差调节在设计容许范畴之内。按设计规定，必要由制造商实行现场焊接。
15.2 钢构造在现场连接部位采用全焊工艺。制造商在节段加工时必要依照预先工艺评估参数，除对的理解设计预定施工预拱度工况和技术条件外，还应考虑加工及拼装，预留一定变形量和收缩量，保证构造“三维”尺寸及精度，防止钢构造浮现难以拼装或无法合拢现象。
15.3 现场焊接必要采用办法，对母材焊接部位进行有效保护，配备适当防风、防潮设备和预热去潮设施，在符合工艺条件下，方可进行焊接。禁止在无任何防护办法下，在雨、雪天及母材表面潮湿或大风天气进行露天焊接。
15.4 工地焊接环境条件：风力＜2m/sec(施焊部位)，温度≥5°C，湿度≤80％。若条件不符，必要采用有效办法。
15.5 工地节段与连接件焊缝及环向横向焊、全焊透焊缝等不适当采用CO2气体保护焊，若采用CO2气体保护焊，则需对焊缝全厚1/3如下某些进行封底焊，后用手工或半自动焊盖而成。必要采用有效完善防护办法，并事先通过工艺实验评估和专家评审后方可实行。节段间纵肋、嵌补段焊接则采用手工焊接。
15.6 工地现场施焊前，应检核对接钢构造节段接头焊口状况。其中涉及接头坡口角度间隙尺寸、焊接高差等与否符合规定。
15.7 对接接头焊缝两侧50mm范畴内用钢丝砂轮除锈、清理表面，并达到GB8923 St 3级规定。
15.8 清理接头后，普通应在24小时之内完毕焊接，以防接头再次生锈或被污染。
15.9 工地定位焊接
a) 应依照钢构造节段外形尺寸、板材厚度来设立每条焊缝总长度和间距，普通长度为80mm，间距不大于400mm。
b) 应对焊缝母材实行预热，预热范畴为焊缝中心两侧各100mm。
c) 如定位焊缝浮现裂缝或其他严重缺陷时，应把缺陷清除，再行焊接。
15.10 工地焊接工艺设计和实行
依照本桥各类构件和节段特点需要，制造厂应提迈进行焊接实验工艺和工艺评估，获得重要参数和经验，并经监理工程师会同设计、业主、专家组织审查、批准。实行工艺必要严格，不可任意修改。
15.11 工地焊接顺序及技术办法
a) 为减少因焊接而产生附加应力、焊缝残存应力及边沿材料局部应力，消除或减少构件不规则变形。应对各类钢构造工地焊接顺序作出严格规定并切实执行。
b) 各类构件节段施焊顺序应对称于桥轴线，并对称于构件自身对称轴，均匀、对称、同步协调实行。
c) 对各类加劲连接补偿段，可在大接头环缝施焊后，再予以实行焊接。
16 焊缝检查与无损检测
16.1 本桥钢构造加工过程中，制造厂应依照组装前、焊接时和焊接后需要，对焊缝质量进行检查和实验，以保证材料和加工质量符合制作技术规定。监理人员则受业主委托，对本桥梁加工质量和整个加工过程进行质量监理和平行检查。
16.2 凡涉及检查各种作业，在开始之前应提前告知制造检查人员和监理人员。检查和监理人员应在已检查验收各部件和焊接部位作明显辨认标记。并保存所有现场和实验记录资料。
16.3 探伤人员资格：必要通过中华人民共和国船级社或相称权威机构考试并获得资格证书，无证人员禁止上岗操作。
16.4 制造厂检查人员和监理人员应切实查明本桥所用钢板。钢板内在质量和外表质量质保状况和商检状况与否符合设计技术规定，并检查其在加工过程中也许浮现问题。
应检查焊接设备与否符合规定。
应查明各种焊工与否经考试合格承认；并观测焊工工作质量与否达到规范规定，焊工与否按照焊接工艺技术条件进行操作。
应切实查明所有焊缝尺寸、长度和位置与否符合技术规定、规范和图纸规定。
应切实查明焊接材料、品种、规格与否应用对的，保管规范。检查人员和监理人员应借助各种手段对焊接质量进行检查，查明与否达到本技术规定以及其他规范规定。
16.5 对焊缝工厂无损探伤规定
a) 对接全焊透焊缝
A、 对于重要受力构件、核心断裂部位和受拉构件等部位对接全焊透焊缝，应按下列比例（按个数）： 25％X射线(RT)，100％超声(UT)，100％磁粉(MT)探伤。对厚板X射线应加强探伤能力，保证X射线探伤能力与钢板厚度相匹配。射线应以焊缝条数、个数、长度为计量原