钢结构人行天桥综合项目施工专项方案.doc

钢构造人行天桥施工方案

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-5-20

目 录
第一章：编制根据及工程概况 2
一、施工根据 2
二、编制原则 3
三、技术规范 3
四、工程概况： 3
第二章：构件制作分段状况 4
一、天桥分段 4
三、分段立面及胎架 6
四、每段重量 6
第三章：现场吊装及布置 7
一、施工特点 7
二、施工难点 7
三、施工核心 7
四、吊装详细布置 8
五、现场拼装及桥上安保办法 17
六、钢箱梁焊接技术办法 18
（一）焊接布置及工艺准备 18
（二）焊接施工顺序和规定 20
（三）焊接施工中质量管理 21
（四）焊接应力控制 22
（五）焊接工艺评估 23
七、施工注意事项 26
第四章：施工保证办法 27
一、施工测量技术办法 27
二、运送过程技术办法 27
三、工期保证办法 28
四、协调保证办法 29
五、质量保证办法 29
六、成品保护办法 31
七、安全保证办法 33
第五章：安全事故紧急救援预案 35
第六章：现场文明施工 39
第七章：安全生产保证体系 41
第八章：施工进度筹划 43

第一章：编制根据及工程概况
一、施工根据：
1、依照工地实际状况、土建基本解决及勘探报告；
2、钢桥设计图纸；
3、钢桥桩基本施工有关资料；
4、住房和城乡建设部《危险性较大分某些项工程安全管理办法》建质[]87号；
5、根据国家与行业现行关于施工规范、规程：
（1）建筑施工组织设计规范 GB/T50202-
（2）工程测量规范 GB50026-
（3）钢构造工程施工质量验收规范GB50205-
（4）建筑钢构造焊接技术规程 JGJ81-
（5）钢构造高强螺栓连接设计施工及验收规范 JGJ82-91
（6）桥梁用构造钢GB/T714-
（7）公路桥涵设计通用规范 JTGD60-
（8）建筑施工安全检查原则 JGJ59-99
（9）建筑施工高处作业安全技术规范 JGJ 80-91
（10）施工现场暂时用电安全技术规范 JGJ 46-
（11）建筑机械使用安全技术规程 JGJ33-
6、我司施工装备、技术力量和类似工程施工经验；
7、我司ISO9001、ISO14001、OHSAS18001原则质量/环境/职业安全健康管理体系程序文献；
8、我司工程质量管理制度；
9、我司安全生产文明施工管理制度；
11、建设工程现场文明施工管理办法。

二、编制原则
1、本工程吊装方案是依照现场实际条件，严格按钢构造工程施工范畴和总包方施工规定进行策划后编制，在人员机械施工方案、质量规定、进度安排、文明施工等统一布置原则下由吊装、焊接二大专业构成。
2、我公司对此方案编制高度注重，多次召集了类似工程施工，有丰富管理及施工经验人员，在仔细研究图纸，明确工程特点、难点，充分理解施工现场，精确把握生产规定前提下，成立编制小组，集思广益，博采众长，力求思路先进，可行性强，操作性强，保证质量安全性强。

三、本工程采用重要技术规范
1、《钢构造工程施工及验收规范》_GB50205-
2、《建筑钢构造焊接技术规程》_JGJ81—
3、《工程测量规范》_GB50026—
4、《建筑施工设计组织规范》_GB/T50202—
5、《建筑施工安全检查原则》_JGJ59—99
6、《施工现场暂时用电安全技术规范》_JGJ46—
7、《建筑机械使用安全技术规程》_JGJ33—
8、《都市人行天桥与人行地道技术规范》_JGJ69—95
9、《铁路钢桥制造规范》
10、《都市桥梁工程施工与质量验收规范》-CJJ2-11
11、《施工现场机械设备检查技术规程》-JGJ186-

四、工程概况
工程名称__***** _
建筑地址__*************************_
设计单位__********************
钢桥概况：此桥为人行桥，桥长约174.2米，桥梁全宽9.1米，桥面净宽7.1米，高1.0米，箱式立体构造。上部采用35-4×30-15m钢箱梁，下部采用实体墩台、扩大基本（桩基本）。
第二章：构件制作分段状况
1、人行桥分段：
人行桥全长174m，依照尽量减少现场焊接及满足运送条件原则，整个人行桥长度方向分12个分段，宽度方向分2个分段，共计24个工厂制作分段，详细分段示意图如下：

长度方向分段示意图

长度方向分段点细部图

宽度方向分段示意图
三、分段立面及胎架（上下焊缝错开0.2米以上）

四、每段重量：
K1段，分为24节单榀梁，其中15米梁为22节，弯头处2节为8.9米，依照计算，制作并运送至现场单榀梁最大中重量约为25吨/节；
K5段，分为12节单榀梁，其中16米梁为10节，弯头处2节为11.1米，依照计算，制作并运送至现场单榀梁最大中重量约为27吨/节；

第三章：现场吊装及布置

一、施工特点：
1、本工程桥为箱体式桥，宽度为9.1米，K1长度174米，K5长度87米，考虑运送将桥横向分为两段，长度方向分为诸多段，超宽形特点之一。
2、K1桥体总重约600t，分6跨，单跨(依照基本墩位)最长35米；K5桥体总重约270吨，分3跨，K5单跨最长35米，自重大且长是特点之二。
二、施工难点
1、现场焊接量大，且焊缝规定为一级，焊接时应考虑热度变形，焊接是难点之一；
2、全桥分别长174米和78米，整体自重分别是600t和300吨，起重组装、安装是难点之二；
3、K1段全桥整体有5.61%坡度，控制曲线及积累误差是难点之三；
4、桥身为基本墩柱和暂时胎架支承，其中公路面对胎架支撑构件和吊车压力下承载
力控制是本工程难点之四；
5、K1段有一某些在市路段上，K5段都在路段上，且该路段为市区主干道，白天车流量频繁，显然不适合白天吊装施工，只能在晚上12点～凌晨6点之间封路抢时间吊装、焊接，且夜间需要好照明设施，K1段有一边有高压电杆设施，高压电线距地面有27米高，因而，夜间吊装，可见度不好，相对白天而言，施工成本高，有一定施工风险，是本工程施工难点之五；
6、施工过程中应结合专业系数较多，配合好土建，统筹安排，协调配合、优质高效地完毕任务，并选拔高水平，高素质人员保证安全文明施工也是本工程重点之一。
三、施工核心
1、钢桥箱形梁主体在工厂制作分段好后，分批运至现场，运送要选好路线，拐弯处要实地考证。
2、施工现场规定总包平整运送道路，吊装路面，并结合大型吊机通行条件及工作面。
3、暂时胎架安装是重要技术办法，胎架应放在有钢筋混力土基本解决地面，某些吊装场地规定土建依照实际状况浇筑混凝土基本路面，其厚度不少于200mm，此外影响作业面树需要总包负责移走，满足并配合我方吊装构件。
4、用于现场位于丘陵山区，吊装区域要设好安全防护办法，路面某些需要做好保护。
四、吊装详细布置
1、吊装前准备工作
①、现场勘察
本工程为翠峰路跨线人行过街桥梁，两桥分别长170及78m，桥梁分段单件长达16m，单件重约为27T。为保证在现场吊装安装时顺利进行，吊装前项目部应对现场障碍物、交通状况进行详细勘察及理解。并针对现场详细状况及本次吊装特点，编制出吊装作业期间交通疏导、管线保护及作业期间安全防护等吊装专项方案。
a、经现场勘察，桥梁吊装及安装，受周边山体条件所限，现场周边可运用空间比较狭窄，将会影响桥梁正常吊装及安装。
b、桥梁吊装安装时与其跨下道路必要进行暂时封闭。应依照两座桥分段作业详细状况，编制出吊装进度筹划，并报请交通主管部门批准。
c、K1桥上方，有高压架空裸线2组，架空线距路面29m，由于本次桥梁梁底采用加支架座设计，加大了梁体整体高度，另吊装梁长，桥宽，单件吊物重。为此，k1桥路上方桥梁吊装，不排除施工期间报请停电也许。
d、原有路面是砼构造地面满足吊装荷载。但桥头两端桥梁吊装需占步道或绿化带，应对便道下地下设施采用保护办法。
②、安装用暂时平台支架制作、安装
由于桥梁跨度大，吨位重，给构件运送、吊装安装带来很大难度。在桥梁制作时采用分段制作，现场吊装拼装焊接施工工艺。现场拼装时需要在各段对接处制作暂时平台支架，在构件运至现场前必要安装调试完毕。暂时平台支架制作见下：立杆及横杆为L100*100mm角钢，斜拉杆为厚∮=20、宽800钢条板，支架长4-6m，上下底为厚30mm带对接孔钢板，支架横断面为0.8*0.8m。桥对接横断面由3组支架构成安装平台，每组平台采用4个支架组合为一组。上铺厚∮=10m钢板。

a、组合架地面由c15砼进行硬化，硬化路面厚度20cm.
b、每组组合架由铁板暂时焊接固定，周边与脚支架进行连接。
c、为施工安全，防止掉下工具及材料，拼装平台周边由加竹板进行围壁，围壁高度不低于1.2m。
d、平台应设有供人行走爬梯。

③、施工现场重要使用器具：
序号
名称
规格
数量
用途
1
汽车吊
300T
1台
吊装
2
大型专用运送汽车
专用车
1台
运送
3
钢胎架

1套
支撑矫正
4
二氧化碳保护焊机

6台
焊接
5
钢板
6-18
30块
垫板
6
钢丝绳
10mm
100m
安全绳
7
气割矩

6套
修正、烘干
8
水平仪、全站仪

各一部
测量
9
千斤顶
50T
8台
调平
10
斜铁

8块
垫板
11
卸扣
30T
6个
安装
12
导链
50T
5个
对接及吊装
13
绳索
50m
4根
防风缆绳
14
户外照明灯
10个
400瓦
夜间施工照明
④、拼装现场人员配备
序号
名称
单位
数量
备注
1
吊装工
人
12

2
钣金工
人
2

3
电焊工
人
8

4
起重、指挥工
人
4

5
油漆工
人
2

6
丝索工
人
2

7
普工
人
10

⑤、吊装机具选取
a.吊车选用：依照现场状况及钢构件重量及长度，本工程钢箱梁单体最重达100T，长度30m，吊装半径10米，起吊夹角45度，经计算拟采用一台300T汽车吊进行现场吊装。
b. 卡环安全选用
已知条件：单卸甲（卡环）最大受力25吨，卸甲型号：D-30直径45mm
校核：查起重有关手册知，D-25 型卡环起重能力为25吨。
结论：卡环符合规定
c. 吊绳安全选用
已知条件：选用730mm（6×19s 型钢丝绳），一种吊点最大重量为25吨
校核：查起重有关手册知，730mm（6×19s 型钢丝绳）破断拉力总和为721.5kN；安全系数为5；容许拉力721.5kN/5=144.3kN，双绳使用时容许拉力为144.3KN ×2 =288.6KN > 最大吊重25 吨（242.5KN）。
结论：吊绳符合规定。
⑥、吊耳设立
a.吊耳及吊索
为了使桥梁构件在吊装过程中平稳、安全，项目部在桥梁构件吊装前对桥梁重量进行核算，以便在吊装中采用最安全、合理吊点及吊装索具。为保证吊装构件平稳，在每个构件上设立四个吊耳，吊耳采用16Mn、δ=24mm钢板，吊耳连接在横断面中间腹板对称两边腹板上，焊接时除腹板满焊外，顶板与吊耳也进行焊接，在焊接时要有专业技术人员指引，并由有近年焊接焊工进行施焊。以保证吊点对称及焊接质量满足吊装规定。
吊索承受拉力按下面公式进行计算：
S=Qg/n/SinB
式中;S——一根吊索承受拉力（KN）； Q——物体质量（T）；
g——重力加速度g=9.8m/S2； n——吊索根数；B——吊索与平面夹角。
依照公式，桥梁拟吊构件中最重一组为根据，可求出S值，再依照钢丝绳抗拉强度表中给出数值，得出本工程使用6*37+1=Φ38钢丝绳可以满足所有构件吊装规定，并采用30T卡环配合吊装。
b.主梁吊耳计算及阐明
主梁共设立四个吊耳，布置见图，吊耳规格为-36t*210*300。
吊耳必要与主梁横隔板及腹板焊接，设立吊耳时顶板开槽让其通过，将吊耳焊接在腹板与顶板上,焊脚尺寸hf=10mm。
吊耳焊角尺寸必要满足设计规定，焊缝表面不得有弧坑和裂纹，且不得有损伤母材缺陷。
主梁起吊时吊耳受力状况：主梁重约100T，平均每个吊耳承担25T，考虑到施工荷载及起吊加速增重影响，每个吊耳实际承受提高力Qz=25*1.2=13.98T,相应钢丝绳拉力N=15.37t，钢丝绳与水平面夹角为50°,由于钢丝绳与吊耳是铰接，故吊耳只受拉力和剪力。如图所示：

Nx=N*SINθ=153.7*SIN50=117.8KN
Ny= N*COSθ=153.7*COS50=98.8KN
σf=Nx/2heLw=117800/2*0.7*8*284=37.5N/mm2
τf= Ny/2heLw=98800/2*0.7*8*284=31.5N/mm2
焊缝同步承受σf和τf作用:
（σf/1.22）2+τf2 =44.5N/mm2<fwt=160 N/mm2满足规定

2、吊装主梁工艺流程及现场梁段吊装顺序
①、梁段运送吊装焊接工艺流程

②、梁段吊装拼接顺序示意
依照构件实际运送状况，K5桥梁段提成12段先后运至工地，然后按轴段先在地面现场拼装焊接成4大段，然后吊装至相应墩位上再进行现场拼装焊接成一整段桥梁，其中吊车在路左侧吊装板一、板二，吊装中吊车占道及梁车占道见k5桥梁分段吊装示意图（一）。
装板三、板四吊装吊车占道路右侧，吊车占道及梁车占道见k5桥梁分段吊装示意图（二）。

K1桥提成6段进行吊装，其中吊车在路左侧吊装板一、板二，吊装中吊车占道及梁车占道见k1桥梁分段吊装示意图（一）同K5。吊装板三、板四吊装吊车占道路右侧，吊装中吊车占道及梁车占道见k1桥梁分段吊装示意图（二）同K5。吊装板五、板六见k1桥梁分段吊装示意图（三）

3、主梁就位与暂时固定
钢梁吊装前，应清理钢梁表面杂物、浮锈、油污等。待吊装钢梁应装配好附带连接板，并用工具包装好暂时连接螺栓和扳手等，随钢梁一同起吊。钢梁挂钩时要注意钢梁安装方向，避免浮现吊上吊下现象发生。
①、刚梁落架
a.钢梁安装就位前，做好充分准备工作，事先在梁上支座架底及墩柱顶上弹好十字定位墨线，并应在暂时支架上及墩顶上码放好支垫方木（支垫方木宜选用专用铁路用枕木，高度应以梁座支架底能放入梁支座为宜）。
b.上部为对接作业以便，应在方木上放置厚度1cm板一块，长度顺桥方向，以垫木长度一致。上放置￠80mm实心铁制滚轴一条，（铁板、滚轴放置为对缝拉梁用，桥头梁段可不放。注意滚轴应偏垫木中心放置。（详细见下图）
c.梁落架时要有专人指挥及观测两侧，接近下降部位时，要慢速缓缓对正十字线后再行落架。本次桥梁拼装暂时支架，采用横向布设三点支撑方式。支撑除采用方木外，还用千斤顶做为备撑暂时固定梁架。
②、钢梁对接
梁落架后，焊工在腹板两侧及顶板上焊上暂时挂钢丝绳架一种，挂上三个15T人工吊链。用以拖拽活动梁体对接分段梁接缝。对接完毕，并经测工验线及位置复合完毕后。安全起见，应用备用铁板在周边接缝处暂时连接几处。以备正式焊接时梁挪位、变位。
对接时，钢板变形或梁体水平有偏差，应选用备楔子方式进行变形调节或梁位纠偏。楔子制作可选用角钢80*80加工而成，一套分楔子及楔子裤两种。使用时应将楔子裤点焊在预调节部位，其前部受力大地方应焊牢固。若采用楔子进行梁位轴线偏移调节，应在箱梁两侧多放几组楔子。调节时应对称均匀加力。

③、梁段焊接：
各构件吊装安装到指定位置后及时组织安装人员对构件进行焊接。焊接质量达到设计规定。本项目采用半自动二氧化碳气保焊。
a、焊接时，腹板两侧竖向焊缝，应对称施焊。
b、焊接时，底、顶上横向焊缝，应有中间向两边施焊。
c、对封闭内焊缝及内纵横肋板，应在箱体开天窗进入焊接，天窗大小以人能自由进入为准。内仓焊后，并检查合格补漆后，可用原所开天窗料，复原箱体，并恰当补强。
d、分段梁对接焊接质量，人工检查后，还应进行无探伤拍片检测，人工目测及射线或超声波检测及质量评估原则见下表。

焊缝质量级别缺陷及评估原则
焊缝质量
一级
外
观
检
查
未焊满（指局限性设计规定）
＜0.2+0.02t且≤1.0，每100.0焊缝内缺陷总长≤2.5
根部收缩
＜0.2+0.02，且≤1.0
咬边
＜0.05，且≤0.5持续长度≤100，且焊缝两侧咬边总长≤焊缝总长
接头不良
缺口深度≤0.05t，且≤0.5每米焊缝不得超过1处
内缺陷超声波探伤
评估级别
二级

4、梁体卸载落架及支座安装
①、所有焊缝焊接完毕后，应进行各墩柱支座安放及支座护托安装
②、安装前，应仔细核对施工图纸及待安装各墩上支座支座型号。
③、除固定支座应居中放置外，活动支座应依照桥梁伸缩方向，并依照安装时气候温度及支座产品阐明规定进行偏置放置。
④、支座安装前，应全面检查产品合格证书中关于技术性能指标和支座规格，不符合设计规定期，不得使用。
⑤、安装前应将墩、台支座支垫处和梁底面清理干净，用水灰比不不不大于0.51:3水泥砂浆抹面，并使其顶面标高符合设计规定；
⑥、支座组装时，其底面和顶面（埋置于墩顶和梁底面）钢垫板，必要埋置密实；
⑦、垫板与支座间平整密贴，支座四周不得有0.3mm以上缝隙；支座中线、水平位置偏差不得不不大于2mm；
⑧、垫板与支座前应严格保持清洁。活动支座聚四氟乙烯板和不锈钢板不得刮伤、撞伤；氯丁橡胶板块密封在钢盆内，要排除空气，保持紧密。
5、支座安装注意事项：
安装前应注意将支座各相对滑移面和其她某些用丙酮或酒精擦拭干净；
盆式橡胶支座顶板和底板可用焊接或锚固螺栓栓接在梁体底面和墩台顶面顶埋钢板上；采用焊接时，应防止烧坏混凝土；安埋锚固螺栓时，其外露螺杆高度不得不不大于螺母厚度；上下支座安装顺序，宜先将上座板固定在大梁上，而后据其位置拟定底盆在墩台位置，最后予以固定；
安装支座标高应符合设计规定，平面纵横两个方向应水平，支座承压≤5000kN时，其四角高差不得不不大于1mm；支座承压>5000kN时，不得不不大于2mm；
支座中线应尽量与主梁中线重叠，其最大水平位置偏差不得不不大于2mm；
安装固定支座时，其上下各部件纵轴线必要对正；
安装纵向活动支座时，上下各部件纵轴线必要对正，横轴线应依照安装时温度与年平均最高、最低温差，由计算拟定其错位之距离；支座上下导向挡块必要平行，最大偏差交叉角不得不不大于5′。
用气割锯将与主梁底连接暂时铁块割一道缝，使其自然下降，等自然下降稳定后，将千斤顶支撑住主梁将垫板取出，两边支撑板同步撤除下降，保证安全。
6、吊装防护：
a.吊装时实行封路施工，吊装区域设警示带并派专人看护。
b.在操作平台周边时，平台板面上应有防火花落下办法，周圈要用板进行封闭。
c.操作人员必要佩带安全带方可施工。
d.钢梁拼接时，支架底下周边禁止站人。需底下作业时，上部需停止一切作业。
7、吊装作业安全办法
①、吊装时设专人统一指挥，按严格按照吊装专项方案进行作业。
②、随时检查各吊点及吊索使用状况，避免钢丝绳与电焊把线接触，保证吊索及设备正常使用。
③、吊装现场周边要设立警示标志，并由专人负责看护，避免行人车辆进入，保证施工安全。
④、雨天或风力达五级以上时禁止吊装。
⑤、吊装前，应对暂时支架及吊装机具进行可靠性检查。有问题要进行加固及更换。
⑥、构件运送须经之路，有无空中架空线，空中障碍物净高？各通过路口路面设施及周边杆架，与否安全？需不需暂时迁移？都应进行详细调查，并对有问题地方进行事前整治。
⑦、对的使用安全设施设备及安全用电。

五、现场拼装及桥上安装安保办法
1、梁段现场拼接支架及平台
本项目2座桥钢梁，按设计规定应分段在现场桥墩上进行拼装焊接，考虑到翠峰路交通状况，并按桥梁专业规范及规定。为了不影响现况路交通，我项目部将上述2座桥，依照所在位置现场条件不同，提成若干段落在现场进行拼装焊接。为保证拼装焊接施工安全及道路通行安全，咱们采用钢构造作为支架，上搭作业平台。
a、桥梁现场拼装平台，每处由4个截面为0.8*0.8m特制钢支架构成，台面铺木或铁板，周边有护栏及防坠网防护。
b、平台在土质坡面内，进行素砼地面硬化，安装后并进行承重预压。
c、由于各支架处梁底净高不同，支架需进行拼接。拼接应依照支架预留螺栓孔大小，使用适当螺栓拧紧。

2、桥上安装安保办法
本项目2座桥桥上部构造施工，除普通建桥施工所包括粱、桥面铺装，栏杆等外，作为景观用桥梁，桥上部尚有为美观效果而设计桥上部装饰。为保证不断通行翠峰路交通安全，桥上部施工安保办法，采用混合门型棚架式保护办法。其中桥上部施工保护办法，采用满堂红钢管支架上铺加竹板罩棚形式，为解决路通行问题，将在满堂红钢管架中设门式通道，通道加固采用型钢加固（见下图）

六、钢箱梁焊接技术办法
本工程重要为箱型钢梁，材质均采用Q235B、Q345B。所有坡口焊缝均为一级焊缝，规定100％超声波探伤。钢构造焊接严格按照《建筑钢构造焊接规程》并参照其她关于技术规程执行。本工程焊缝采用半自动二氧化碳保护焊进行焊接。
（一）焊接布置及工艺准备
1、依照工程焊接母材材质，接头形式，焊接办法及采用焊材、母材板厚、焊接位置等，其实验项目重要有如下选定：
序号
母 材
焊材厚度
焊接办法
焊接位置
1
Q345B
δ=16mm
CO2焊
横焊
2
Q345B
δ=16mm
CO2焊
平焊
3
Q345B
δ=16mm
CO2焊
立焊
4
Q345B
δ=12mm
CO2焊
横焊
5
Q345B
δ=12mm
CO2焊
立焊

2、依照现场施焊实际条件进行：
①定位点焊
②焊缝焊接(焊条直径、焊接电流、顺序、焊前予热、焊后保温 )
③容许停焊部位
④层间温度控制
⑤焊缝冷却后收缩变形和残存应力测试等工艺实验
焊接工艺实验时，测出不同母材厚度，预留不同数值焊接受缩值，反馈到加工厂施工现场，作为构件制作增长长度或增长接缝间隙根据。
焊缝收缩值可以用如下公式计算，也可按下表经验数据：
S=K·A/t
S——焊缝横向收缩值
A——焊缝横截面积
t——焊缝厚度
K——常数，普通取0.1
3、焊工在开工前均应按规范规定进行培训考核，持证上岗。按照《建筑钢构造焊接规程》和关于规定进行理论及实际操作训练， 要得中厚钢板9毫米，厚钢板25毫米平焊、立焊、横焊合格证，在焊接工作开始前，还要在现场进行柱柱接头1:1实样焊接练习。合格后进入焊接岗位。依照焊接工程量和进度筹划规定，初步安排4名焊工分为2个班组按两班倒轮流焊接施工，所有焊接设备工具均放置在专用工具房随楼层施工同步上移。
4、焊接办法选取
如下焊缝采用埋弧自动焊：厂内分段顶板、底板及腹板对接缝；施工工地分段顶板、底板正面对接缝；横肋及各种加强筋翼缘焊缝。 如下焊缝采用半自动焊：横肋腹板与顶板、底板及纵肋焊缝。 如下焊缝采用手工焊：腹板与顶板、底板之间角焊缝；梯形纵肋、水平肋与各板焊缝；施工工地分段腹板对接缝；施工工地分段顶板、底板反面对接缝；厚于 12mm 板材对接封底焊；纵肋接头各横联接点板与横、竖肋焊缝；其她不能采用埋弧自动焊，半自动焊焊缝。
5、焊条选取：由于钢梁重要材料为 Q345c，按照焊条选用原则，手工焊条采用 E5015，埋弧自动焊其焊丝及焊剂为 H08MnA+HJ431，半自动焊焊丝采用H08Mn2Si或TH-S206。
6、主焊缝焊接工艺
① 腹板与底板、顶板规定密贴，局部间隙应不不不大于0.5mm；
② 装配时应在坡口反面进行腹板与底板、顶板定位焊，在箱梁两端要加强定位焊；
③ 钢梁主体内部构件焊接重要涉及横隔板、横向及纵向加强劲板及腹板焊接，规定由双数焊工对称焊，原则上先焊立角焊，后焊平角焊；先焊纵向焊缝，后焊横向焊缝；
④ 钢梁主体四条主角焊缝焊接时，先进行两条主角焊缝手工打底焊，然后翻身，按同样规定进行两条主角焊缝焊接；
⑤ 在进行四条主角焊缝焊接前，应完毕箱内各构件所有角接缝焊接，焊缝两端按装引弧板和引出板，用两台焊机同步焊接两条主角焊缝，然后翻身焊另两条角焊缝,最后再翻身焊满前两条主角焊缝，规定焊缝表面呈凹形，缓和过渡到母材，又无咬边缺陷。
7、焊缝质量规定：
① 外观质量：焊缝尺寸应符合规定，不得有咬边，焊瘤和表面气孔等缺陷；
② 对接缝内部质量：顶板、底板、腹板及纵肋横向对接焊缝均达到Ⅰ级焊缝，支座横隔板纵缝处对接焊缝规定达到Ⅰ级焊缝，顶板、底板、腹板纵向对接焊缝规定达到Ⅱ级焊缝。
（二）焊接施工顺序和规定
1、为减少焊接变形和焊接残存应力，必要制定合理焊接施工总体顺序，焊接工作时，设专人调节电流，不同位置焊缝和不同直经焊条，要随时调节电流，打底焊缝，中间焊缝，盖面焊缝，用不同焊条和电流。
①清理坡口，用磨机打磨清理，
②打底：用焊条把垫板和钢柱母材焊牢，焊完后进行清渣。 起始焊接时焊接电流要稍高保证焊缝和母材熔深熔透。
③焊第一遍：离梁边150毫米开始焊，两人同步按逆时针方向焊至交接点，第二遍在离开第一遍起点处50毫米处起焊，规定每一遍焊点和上一遍起焊点开错开50毫米。
④每一遍焊完后都要认真清渣，焊缝焊至母材厚度1/2后来上可以停息(吃饭、喝水、吸烟、解手等)。
⑤装饰焊缝，焊最后一遍，为了使焊缝外观比较美观，仔细焊好。
2、焊缝有时因调正需要而增大间隙，为了使和连接焊缝有良好质量，先用焊条把间隙焊满，并把药皮清理干净后，再按正常焊接工艺施焊。
3、安装时，由于各种因素，钢梁位置校正对的后，导致梁面达不到设计规定，这时先用气割垂直切一条5毫米间隙，再在梁面上靠上一块3毫米厚钢板以保护梁面，再用气割切割斜面。最后用角向砂轮磨光。
（三）焊接施工中质量管理
1、焊接常规操作规定：
焊工应随时注意焊接电流、电压及焊接速度，如发现任何问题，应立即上报，并进行整治，以保证质量。
每一焊道焊完后，应将焊渣及飞溅、焊瘤清除干净。如自检后发现缺陷，应用钢丝刷清除干净，并返修好后再开始下一焊道焊接。
如未采用防雨办法，下雨天气禁止焊接作业，雨停后施焊应先用氧一乙炔焰烘干焊缝。
中断后焊缝重新焊接,应按规定工艺办法重新开始，并且直至焊完，不得中断。
焊接完毕后，焊工应记录完毕日期，并提交焊接工长以作记录。
2、焊接检查
1)所有焊缝需由焊接工长100％进行目视外观检查，并记录成表。
2)焊缝表面禁止有裂纹、夹渣、焊瘤、焊穿、弧坑、气孔等缺陷。
3)对焊道尺寸，焊脚尺寸，焊喉进行检查。
4)无损检测。
a.无损检测按JGJ81《建筑钢构造焊接规程》、GB11345《钢焊缝手工超声波探伤办法和探伤成果分级》评估。
b.对于半熔透开坡口焊缝、全熔透坡口焊缝进行100％UT探伤，外伸架柱翼缘板及所有柱底板均采用UT探伤测试进行片裂检查。
c.焊缝UT探伤应在焊缝外观检查合格后进行，并必要在焊缝冷却24小时后进行，避免浮现延迟裂纹。
3、焊缝修补
1)焊接中修补
焊接过程中如发现焊缝有缺陷，及时中断焊接，进行碳弧刨清除缺陷，待缺陷完全清除后再继续进行焊接。如发现裂缝，应报告焊接工程师，待查明因素后再进行解决。
2)无损探伤后修补
无损探伤拟定缺陷位置后，应按拟定位置用碳弧气刨进行清除，并在缺陷两端各加50mm清除范畴，在深度上也应保证缺陷清理干净，然后再按焊接工艺进行补焊。
同一部位返修不得超过两次，如在焊接过程中浮现裂纹，焊工不得擅自解决，必要及时报告焊接工长。
（四）焊接应力控制
构件焊接时产生瞬时内应力 ,焊接后产生残存应力 ,并同步产生残存变形 ,这是不可避免现象。
     因而 ,对于某些构件截面厚大 ,焊接节点复杂 ,拘束度大 ,钢材强度级别高 ,使用条件恶劣重要构造要注意焊接应力控制。控制应力目的是减少其峰值使其均匀分布 ,其控制办法有如下几种 :
    1)减小焊缝尺寸 :焊接内应力由局部加热循环而引起 ,为此 ,在满足设计规定条件下 ,不应加大焊缝尺寸和层高 ,要转变焊缝越大越安全观念。
    2)减小焊接拘束度 :拘束度越大 ,焊接应力越大 ,一方面应尽量使焊缝在较小拘束度下焊接 ,尽量不用刚性固定办法控制变形 ,以免增大焊接拘束度。
    3)采用合理焊接顺序 :在焊缝较多组装条件下 ,应依照构件形状和焊缝布置 ,采用先焊收缩量较大焊缝 ,后焊收缩量较小焊缝 ;先焊拘束度较大而不能自由收缩焊缝 ,后焊拘束度较小而能自由收缩焊缝原则。
    4)减少焊件刚度 ,创造自由收缩条件。
    5)锤击法减小焊接残存应力 :在每层焊道焊完后及时用圆头敲渣小锤或电动锤击工具均匀敲击焊缝金属 ,使其产生塑性延伸变形 ,并抵消焊缝冷却后承受局部拉应力。
    但根部焊道、坡口内及盖面层与母材坡口面相邻两侧焊道不适当锤击 ,以免浮现熔合线和近缝区硬化或裂纹。高强度低合金钢 ,如屈服强度级别不不大于 345ＭＰａ时 ,也不适当用锤击法消除焊接残存应力。
先焊纵对接焊缝再焊横对接焊缝，使用分段分层法施焊，每700MM做一焊段由里往外方向施焊。
所有焊缝焊接完毕后，采用分级卸载法对称进行，两边支撑板同步下降，保证安全。
第一级：下降5MM：用低于原支垫5MM垫板在旁边做支撑点并焊牢固，用四个50T千斤顶将主梁底顶起,取出原垫板使其下降到小与5MM支点。
第二级：下降5MM：再用低于原支垫5MM垫板在旁边做支撑点并焊牢固，用四个50T千斤顶将主梁底顶起,取出原垫板使其下降到小与5MM支点。
第三级：下降5MM：用低于原支垫5MM垫板在旁边做支撑点并焊牢固，用四个50T千斤顶将主梁底顶起,取出原垫板使其下降到小与5MM支点。
下降稳定后，将垫板取出并将胎架拆除移走。

（五）焊接工艺评估
1、焊接工艺评估原则：《建筑钢构造焊接技术规程》(JGJ81-)。
2、评估对象：顶板、底板、腹板对接焊缝。
3、材质：Q345c
4、板厚：δ10、δ12、δ16
5、手工焊焊接工艺评估：

① 试样尺寸如图一：
② 试样数量：俯焊、立焊、仰焊各一块；
③ 焊接工艺
a.焊条：E5015，直径为φ3.2，φ5；
b.电极：直流反接；

c.坡口形式如上图二：
d.先用φ3.2 焊条打底，电流为110A~150A，电压20V~22V；
e.再用φ5 焊条盖面，电流为170A~230A，电压20V~22V;
f.用碳刨刨反面焊缝；
g.用φ3.2 焊条打底（反面焊缝） ，电流110A~150A，电压20V~22V；
h.再用φ5 焊条盖面（反面焊缝） ，电流170A~230A，电压20V~22V。
6、埋弧自动焊
① 试样尺寸同手工焊；
② 试样数量：2 块；
③ 焊接工艺：
a.焊丝：H08MnA（生产单位：锦州锦泰金属工业有限公司） ，直径φ4mm，焊剂：HJ431；
b.电极：直流反接；
c.坡口形式如图三：

d.先用手工焊进行封底，焊条为5015，直径φ3.2；
e.用埋弧自动焊焊正面焊缝，电流630A~650A，电压36V~38V，速度25m/h；
f.反面清根；
g.用埋弧自动焊焊反面焊缝，电流600A~620A，电压36V~38V，速度45m/h。
7、焊缝检查：
① 外观质量检查： 焊缝尺寸应符合规定， 外观缺陷按一级焊缝检查；
② 内部质量检查：超声波探伤，探伤比率为100％，焊缝级别为一级，评片级别为Ⅱ级；X光片探伤，焊缝级别为一级。
8、试板实验内容：
① 拉伸实验 ：实验尺寸如图四：

② 弯曲实验：横向弯曲 。试样尺寸如图五：
③ 冲击实验：试样尺寸同弯曲试

七、施工注意事项
1． 钢构造施工前请仔细核对构件尺寸，保证对的无误后再行下料。
2． 钢构件接触面均采用焊接，焊接需保证质量，满足相应规范和验收原则。
3. 为保证工程质量，钢构件焊接完后需进行焊缝探伤检查，检查合格后方可进行防腐解决。
4. 钢梁采用工厂预制现场吊装。钢梁吊装方案需经设计、交管部门承认后方可实行。
5．钢箱梁沿桥梁纵向分为若干节段，在工厂制造。节段长度由工厂依照道路运送条件、吊装能力、施工场地布置等条件拟定，但节段划分位置需获得设计承认。为了减少现场焊接工作量，保证焊缝质量，有条件状况下应尽量减少节段数。
6．钢箱梁节段在工厂制造完毕后，经特殊运送车辆运至现场，通过起吊设备按相应节段顺序架设至暂时支架上，调节节段高程、平面线形及节段间距，并确认无误后，进行现场焊接连成整体，然后进行外涂装防护，拆除暂时支架。
7．为避免施工对地面交通干扰，钢梁运送及吊装宜在晚上进行。
8．施工单位可依照节段划分状况和施工工序，拟定施工用暂时进人孔位置和尺寸，但须获得设计承认。暂时进人孔使用完毕后，应按等强度原则进行补强。
9、吊车作业时，应有安全员在现场值班督察，特别注意解决好吊车停靠位置稳固性，必要时用木方铺垫，吊车距离沟槽不适当过近，特别在吊车作业时，不得有人在临近沟槽内停留。

第四章：施工保证办法
一、施工测量技术办法
（一）、钢箱梁施工测量
钢板箱梁架设前，一方面要复核每个墩盖中心线和相临墩盖中心之间距离，如距离误差不不大于规范规定期，应及时报告业主和设计进行处置。依照盖梁纵横轴线，测设出每片板梁下支座中心位置，并弹好墨线，以便架梁时能精确控制钢箱梁位置。
（二）、标高测设技术办法
1、按照施工规范加密引测暂时水准点，并报请监理审核签认后，才容许使用并且依照不同施工阶段定期复测。
2、依照施工图纸计算和测设桥墩标高。
标高测设重要是选点，这就需要测量人员熟悉施工工艺，积累经验，搞好此项工作。
（三）沉降观测技术办法
在桥墩施工自始至终过程中，应按设计或业重规定预埋沉降观测点，并在施工全过程中，每周定期进行轴线位置和标高沉降观测。

二、运送过程技术办法
1、所有构件均以成品形式发运到现场。发运前所有构件均进行打包捆扎，直杆件所有用钢框架进行固定，下部用垫木支承。弯曲杆件也按同类型进行集中堆放，并用钢框架、垫木和钢丝进行绑扎固定。构件与捆绑用钢丝绳之间必要放置橡胶垫之类缓冲物，所有包装都必要进行编号并标记在包装上，且每个包装都必要有详细构件清单。
2、某些构件由于形状特异。因而运送时需逐个单独固定，不能堆载。拟制作专门支承胎架进行包装，胎架分别布置在构件两头和中间隔板部位，以固定住构件自身，防止其不稳和移位。
3、吊装构件时，若直接与构件接触，必要采用软吊绳，在构件捆扎或固定处用软性材料衬垫保护，不能采用钢丝绳吊运，以免损坏构件表面涂装层。
4、构件机加工面、螺孔应涂防锈剂，采用保护办法。
5、随运构件应设标记牌，标明构件名称、编号、重量、重心和吊点位置。
6、对于超宽构件运送，必要作好超宽标志，并事先对运送行驶路线作好摸底工作，并绘好运送线路图，保证运送安全畅通。
三、工期保证办法
为保证达到预测工期，保证准时交工。
1、采用施工进度筹划与周、日筹划相结合各级网络筹划进行施工进度和管理并配套制定，筹划、设备、劳动力数量安排实行恰当动态管理。
2、合理安排交叉流水工作，通过各控制点工期目的实现来保证总工期控制进度实现。
3、成熟施工工艺