钢结构加工制作基本工艺作业规程.doc

MSS移动模架钢构造某些
加工制作工艺规程

编 制： 山东博瑞重型机械有限公司

审 核：

批 准：

山东博瑞重型机械有限公司
目录
§ 1. 概述 3
§ 2. 编制根据 3
§ 3. 移动模架工艺流程图 4
§ 4. 选材及下料 5
4.1 钢材选取及检查 5
4.1.1检查入库 5
4.1.2材料复验 5
4.1.3焊材选取 5
4.2 下料 5
4.2.1 气割 6
4.2.2机械切割 7
§ 5. 加工 8
5.1 钢板拼接 8
5.2 焊接及检查 9
5.2.1 焊接环境 9
5.2.2运条办法 10
5.2.3焊接 11
5.3 矫正 14
5.4 表面解决 14
5.5 钻孔 14
5.6 坡口加工及组焊前准备 15
5.7 重要部件焊接及组装 15
5.7.1主梁焊接与组装 15
5.7.2横梁组装与焊接 17
5.7.3鼻梁组装与焊接 17
5.7.4牛腿梁组装 18
5.7.5牛腿支腿组装 18
§ 6. 各重要部件加工规定及检查 20
6.1 焊缝规定及检查 20
6.2 高强螺栓连接施工 23
6.3 销轴连接 24
6.4 各重要部件加工及公差规定 24
6.5 厂内预拼装 25
6.6 起吊点设立 26
§ 7 . 涂装 27
§ 8. 生产制作质量保证办法 28
8.1 事前控制阶段 28
8.2 事中控制阶段 28
8.3 事后控制阶段 28
8.4 施工操作中质量控制技术办法 29
8.5 施工材料质量控制技术办法 29
8.6 钢构件出厂时加工单位应提交下列资料 30
8.7 施工质量及重要分项控制检查程序图 31
§ 9. 产品运送方案及技术办法 35
9.1 产品包装 35
9.2 水平运送 35
§ 10. 重要加工设备及焊接工艺指引书（仅供参照，加工厂可依照厂内实际状况制定） 36
10.1 重要加工设备 36
10.2 焊接工艺指引书（仅供参照） 37

§ 1. 概述
移动模架钢构件制作，精度规定高。构件截面尺寸大，单件重量重，制作组装、翻身、焊接、运送困难。梁与梁、构件与构件之间均为螺栓连接或销轴铰接，构件制作控制焊接变形规定高、螺栓群孔数量大,钻孔精度规定高。依照移动模架使用特点，对焊接质量规定高。

§ 2. 编制根据
本工艺编制根据：
（1）、《钢构造设计规范》GB50017—；
（2）、《钢构造工程施工及验收规范》GB50205—；
（3）、《建筑钢构造焊接规程》JGJ81—；
（4）、《碳素构造钢》GB/T699—1999；
（5）、《低合金高强度构造钢》GB/T1591—1994；
（6）、《碳钢焊条》GB/T5117—95 GB/T5118—95；
（7）、《埋弧焊用碳钢焊丝和焊剂》GB/T5293—99；
（8）、《低合金钢埋弧焊用焊剂》GB12470—90；
（9）、《钢焊缝手工超声探伤办法和探伤成果分级》GB11345—89；
（10）、《涂装前钢材表面锈蚀级别和除锈级别》GB8923—88；

§ 3. 移动模架工艺流程图

原 材 料 施 工 详 图

材 料 检 验 图 纸 会 审

材 料 矫 直 钢 板 拼 接 无 损 检 测 编制工艺文献

放 样

号 料
钢 材 矫 平 切 割 下 料 坡 口 加 工

组 立 装 配

箱 梁 焊 接

无 损 检 测

箱 梁 矫 正

总 装 配

焊 接

修 正

预 拼 装 精 度 检 验 划 线 钻 孔

除 锈

涂 装

检 验

编 号

包 装 发 运

§ 4. 选材及下料
4.1 钢材选取及检查
4.1.1检查入库
所有钢材均购买国内大型钢厂产品。依照入库单等资料认真核对质量证件、材料材质、尺寸规格、炉批号标记与否与实物相符，并按炉批号标记存储专用，避免与其她产品用料相混。
4.1.2材料复验
实验取样按照GB2975-84《钢材力学及工艺性能实验取样法及成品化学差》执行。
探伤（UT）办法按照JB4730-94《金属板材超声波探伤办法》执行。
化学成分分析按照GB222-84《钢化学分析用试样取样法及成品化学成分容许偏差》执行。
钢材复验后必要做复验标记，为做到可追溯性，必要做标记转移。
4.1.3焊材选取
依照设计图纸提供构件材料由主管工艺师选取相匹配焊材，编制焊接工艺，焊材入厂前必要有齐全质量证件及完整包装。对初次采用焊材按国标进行复验，评估成果报质量监督批准后使用。
4.2 下料
下料是依照施工图纸几何尺寸制成样板，运用样板或计算出下料尺寸，直接在板料或型钢表面上画出零构件有关加工界线，采用剪切、冲裁、锯切、气割等工作过程。
(1)、号料人员应熟悉下料表，下料图所标注各项规定，核对材料牌号、规格、炉批号。检查材料外观质量，查看所用钢材与否符合设计规定，若发既有疤痕、裂纹夹层及厚度局限性等缺陷时，必要及时与技术部门联系，研究决定后再进行下料。凡经核对不符合规定者须报质检科，由技术部门及时解决，遇有材料弯曲超差者须经矫正后使用。
（2）、型材端部凡有倾斜或板边沿弯曲等缺陷时，号料应先行去除或者矫正解决。
号料时预留加工余量和焊缝收缩量。
（3）、号料时应合理使用原材料，须进行拼接时，在拼接件上注出编号与坡口形状。号出加工基准线及其有关标记，用漆笔写明工程名称、构件编号、孔径规格及有关加工符号。
注：各种焊接筋板在下料时，均应倒角解决以消除焊接残存应力。如果图纸中标出下料尺寸，按图纸标注下料加工；如果图纸中未标注倒角加工尺寸，则统一按下图倒R20圆角加工（单位mm）。

4.2.1 气割
（1）气割切口截面不得有裂纹、夹渣、分层等缺陷。
（2）气割前应及时清除钢材表面油污、锈蚀等，锈蚀严重者不得使用。
（3）气割容许偏差应符合下表中规定。
项目
容许偏差（mm）
零件宽度、长度
±3.0
切割平面度
0.05t,且不应不不大于2.0
割纹深度
0.3
局部缺口深度
1.0
（4）零件切割线与号料线容许偏差，应符合下列规定
手动切割
±1.5 mm
自动、半自动切割
±1.0 mm
精密切割
±0.5mm
（5）为防止气割时钢材上边沿烧塌，应控制切割工艺参数。
自动、半自动气割工艺参数见下表：
割嘴号码
板厚（mm）
氧气压力（MPA）
乙炔压力（MPA）
气割速度（mm/min）
1
6～10
0.20～0.25
≥0.03
650～450
2
10～20
0.25～0.30
≥0.035
500～350
3
20～30
0.30～0.40
≥0.040
450～300
注：切割容许偏差检查数量，按切割数抽查10%且不应不大于3个。检查办法：观测检查或用钢尺、塞尺检查。
4.2.2机械切割
（1）切割前必要核对材料规格、牌号与否符合图纸规定。
（2）切口截面不得有扯破、裂纹、棱边、夹渣、分层等缺陷和不不大于1mm缺陷，并去除毛刺。
（3）剪切零件之剪切线与号料容许偏差不得不不大于1.0mm,表面粗糙度不得不不大于0.05mm。
（4）剪切前应将钢板表面油污、锈蚀清除干净，并检查剪板机与否符合剪切材料强度规定。
（5）剪切容许偏差符合表中规定：
项目
容许偏差
零件宽度
＋3.0mm
边沿缺棱
1.0mm
型钢端部垂直度
2.0mm
（6）板厚不不大于12mm构件不适当进行剪切。
注：
检查数量：按切割面抽查10%，且不应不大于3个。

§ 5. 加工
5.1 钢板拼接
拼板前，应检查材料材质，板厚与否合乎图纸规定。采用最佳排料方案绘制拼板下料图，如多项工程联合套料，循环接板套料等办法，以提高材料运用率，减少消耗。
(1)拼主梁腹板时，因腹板较宽，要分两次拼板，规定保证腹板总宽，注意拼纵缝时，左右对称拼板焊接，对接错边应不大于0.5mm。
(2)采用反变形和翻身轮换焊接办法以防止焊接变形，并保证对接平直。
(3)拼板下料时应考虑切割焊缝收缩量，恰当放出余量，自动切割缝为2mm，手工切割缝为3mm，焊缝收缩量视构件长度普通应放20～30mm。不同厚度板对接时，较厚板按尺寸下料，较薄板按常规放余量。
(4)拼板焊拉应按图纸对焊缝级别质量规定进行，焊接前应清除焊缝口锈蚀、油迹毛刺等，按规定开好坡口，以保焊接质量。拼接前钢板采用气割，气割前清除割缝两侧50mm范畴内油污、锈蚀，割口应平直，不得有裂纹，不应有不不大于1.0mm缺陷，切割后清除割渣、氧化物等。
(5)切口或坡口边沿上缺棱应用砂轮磨平。
(6)定位点焊应用与母材相匹配电焊条，焊条直径Φ3.2，焊点应不不大于25mm，焊点不得有气孔、夹渣等缺陷。施焊不得在焊道以外母材上引弧，拼接错口应控制在板厚1/10之内。
(7)在拼接焊缝两端应加引弧板和收弧板，其坡口形式和板厚与被焊母材相似。手工电弧焊和气体保护电弧焊焊缝引出长度应不不大于25mm。其引弧板和引出板宽度应不不大于50mm，长度宜为板厚1.5倍且不不大于30mm，厚度应不不大于6mm。
非手工电弧焊焊缝引出长度应不不大于80mm。其引弧板和引出板宽度应不不大于80mm，长度宜为板厚2倍且不不大于100mm，厚度应不不大于10mm。
焊接完毕后，应用火焰切割去除引弧板和引出板并修磨平整。不得用锤击落引弧板和引出板。
(8)施焊前应检查焊丝、焊剂与否和母材板相匹配，焊丝表面不得有锈蚀、油污等污物。施焊前要烘干，且不得有铁屑、灰尘和其他杂物。
(9)焊接顺序为先焊纵缝、后焊横缝。焊缝应平直，拼接缝两侧焊缝对称、均匀。焊后清除焊渣。检查焊缝与否有气孔、咬边等焊接缺陷。待检查合格后方可进行背面焊接。焊完后在焊缝一侧做上焊工标记，将引弧板与引出板用气割割去，标明构件名称。
(10)背面施焊前应清除焊瘤、飞边至正面金属后方可进行，并用砂轮机打磨去焊缝两侧各25mm范畴内锈蚀等杂物。
(11)不同厚度钢板对接，其容许厚度差值（t1—t2）见下表，当超过表中规定期应将较厚板一面或两面加工成斜坡，其坡度应不大于或等于1:4；
不同厚度钢板对接，其容许厚度差
较薄板厚度（mm）
≥5～9
10～12
＞12
容许厚度差（t1-t2）(mm)
2
3
4
注意：主梁上下翼缘板拼缝与腹板拼缝至少错开500mm。
碳弧气刨惯用工艺参数
碳棒直径（mm）
电弧长度（mm）
空气压力（MPa）
极性
电流（A）
气刨速度（m/min）
5
1～2
0.39～0.59
直流反接
250
0.5～1.0
6
1～2
0.39～0.59
直流反接
280～300
0.5～1.0
7
1～2
0.39～0.59
直流反接
300～350
1.0～1.2
8
1～2
0.39～0.59
直流反接
350～400
1.0～1.2
10
1～2
0.39～0.59
直流反接
450～500
1.0～1.2
碳弧气刨碳棒与工件适当倾角：
刨槽深度（mm）
2.5
3
4
5
6
7～8
碳棒倾角
25º
30º
35º
40º
45º
50º
如发现“夹碳”，应在夹碳边沿5～10mm处重新起刨，深度要比夹碳处深2～3mm,“贴渣”可用砂轮打磨。

5.2 焊接及检查
5.2.1 焊接环境
焊接作业环境应符合如下规定：
（1）焊接作业区风速当手工电弧焊超过8m/s、气体保护电弧焊及药芯焊丝电弧焊超过2m/s时，应设防风棚或采用其她防风办法。制作车间内焊接作业区有穿堂风或鼓风机时，也应按以上规定设挡风装置；
（2）焊接作业区相对湿度不得不不大于90%；
（3）当焊件表面潮湿或有冰雪覆盖时，应采用加热去湿除潮办法；
（4）焊接作业区环境温度低于0°C时，应将构件焊接区各方向不不大于或等于二倍钢板厚度且不不大于100mm范畴内母材，加热到20°C以上后方可施焊，且在焊接过程中均不应低于这一温度。实际加热温度应依照构件构造特点、钢材类别及质量级别和焊接性、焊接材料熔敷金属扩散氢含量、焊接办法和焊接热输入等因素拟定，其加热温度应高于常温下焊接预热温度，并由焊接技术负责人员制定出作业方案经承认后方可实行。作业方案应保证焊工操作技能不受环境低温影响，同步对构件采用必要保温办法。
（5）焊接作业区环境超过（1）、（4）条之规定但必要施焊时，应对焊接作业区设立防护棚并由施工公司制定出详细方案，连同低温焊接工艺参数、办法报监理人员确认后方可实行。
焊前准备涉及坡口制备、预焊部位清理、焊条烘干、预热、预变形及高强度钢切割表面探伤等。
焊条、焊剂使用前必要烘干。普通酸性焊条烘焙温度为75～150℃，时间为1～2h；碱性低氢型焊条烘焙温度为350～400℃，时间为1～2h。烘干焊条应放在100～150℃保温筒（箱）内，低氢型焊条在常温下超过4h应重新烘焙，重复烘焙次数不适当超过两次。焊条烘焙时，应注意随箱逐渐升温。
5.2.2运条办法  
电弧点燃之后，就进入正常焊接过程。焊接过程中焊条同步有三个方向运动：①沿其中心线向下送进；②沿焊缝方向移动；③横向摆动。由于焊条被电弧熔化逐渐变短，为保持一定弧长，就必要使焊条沿其中心线向下送进，否则会发生断弧。焊条沿焊缝方向移动速度快慢要依照焊条直径、焊接电流、工件厚度和接缝装配状况及所在位置而定。移动速度太快，焊缝熔深太小，易导致未透焊：移动速度太慢，焊缝过高，工件过热，会引起变形增长或烧穿。为了获得一定宽度焊缝，焊条必要横向摆动。在做横向摆动时，焊缝宽度普通是焊条直径1.5倍左右。以上三个方向动作密切配合，依照不同接缝位置、接头形式、焊条直径和性能、焊接电流、工件厚度等状况，采用适当运条方式（下表），就可以在各种焊接位置得到优质焊缝。
惯用运条办法及合用范畴
运条办法
图例
合用范畴
运条办法
图例
合用范畴
直线形

规定焊肉很小薄小构件
下斜线形

普通用于横焊
带火形

规定焊肉很小薄小构件
椭圆形

普通用于横焊
折线形

普通焊缝
三角形

惯用于加强焊缝中心加热
正半月形

普通焊缝
圆圈形

角焊或平焊堆焊
反半月形

普通焊缝
一字形

角焊或平焊堆焊
斜折线形

普通用于边沿堆焊

竣工后解决 焊接结束后焊缝及两侧，应彻底清除飞溅物、焊渣和焊瘤等。无特殊规定期，应依照焊接接头残存应力、组织状态、熔敷金属含氢量和力学性能决定与否需要焊后热解决。
5.2.3焊接
（1）手工焊接
a 熟悉图纸，明确焊缝技术规定及焊缝尺寸。
b 焊接所采用焊丝应与构件材质相匹配。
c 焊前应对焊缝进行清理，除去油渍、锈迹、氧化渣等。
d 选取适当焊接电流、电压，焊接速度及合理焊接程序，保证焊接质量，减小焊接变形。
e 焊接层数应视焊件厚度而定。除薄板外，普通都采用多层焊。对于同一厚度材料，其她条件相似时，焊接层次增长，热输入量减少，有利提高接头塑性，但层次过多，焊件变形会增大，因而，应当合理选取，施工中每层焊缝厚度不应不不大于4～5 mm。
焊接纵向持续焊缝必要对称焊接，多层焊必要焊完第一层全长后才可焊第二层，焊完第二层全长后才可焊第三层……，每段主梁最多投入4～6名焊工，注意焊缝坡口、技术规定及焊缝级别；详细焊接顺序如下：先焊内部支撑角钢再焊中间H型腹板，最后焊三角T型加强板或折角三角加强板。
f 焊缝高度和外观成形要符合焊接规范规定。
g 焊后清理焊渣，检查焊缝外观质量，如有气孔，咬边等缺陷，应进行打磨，补焊等办法，解决完后报检。
（2）长焊缝埋弧自动焊焊接
a 熟悉图纸，明确焊缝技术规定及焊缝尺寸。
b 焊接所采用焊丝、焊剂应与构件材质相匹配。
c 焊前应对焊丝、焊缝进行清洁，除去油渍、锈迹，焊剂烘潮等。
d 焊接时应加引弧板和收弧板，引弧和引出焊缝长度应不不大于50mm，焊后应切割，不得用锤击落。
e 选取适当焊接电流、电压，焊接速度及合理焊接程序，保证焊接质量，减小焊接变形。
f 焊接时应注意问题：
制作焊缝检查：焊缝不得有夹渣，咬边等焊接质量缺陷产生，施工时注意环境状况，避免高温、骤冷影响焊接质量；坡口质量检查：焊前要检查坡口质量，必要把坡口控制在规范以内；打磨、烘干：使用电动钢丝砂轮对坡口内及两侧浮锈打磨清理，并进行必要烘干解决（可采用氧——乙炔加热烘烤）；焊接过程中，注意控制节点焊接时间、清渣间歇时间，以免引起焊速过快，增大收缩应力，导致焊缝开裂；焊接后，复测焊缝质量与否达到图纸及验收规范规定，对于有效偏差过大，采用焊接进行补焊；对于二级焊缝，采用超声波100%检查；业主及第三方见证遵循GB50205-《钢构造工程施工质量及验收规范》作超声波20%检查，如不合格，则需采用碳弧气刨清根，再补焊，直至满足图纸和规范规定。
g 焊接检查
①焊接检查、检测设备和工具必要符合国标。
②焊缝按三检制检查，并作好记录，
③焊缝外观尺寸必要符合设计图纸和钢构造工程施工及验收规范GB50205-规定。
④焊缝内部探伤应在外观检查合格后进行，外观自检合格，焊工在焊缝附近部位打上钢印号。
⑤Q235钢应在焊完24小时后进行外观检查。
⑥焊缝同一部位返修次数不适当超过二次，超过二次，应制定返修工艺后返修。
H 焊接竣工后应注明工程名称，构件号等标记，转入下一道工序。
I 焊接规范参数：
①焊接过程中尽量采用平焊，避免仰焊及立焊；
②手工电弧焊与电流匹配参数见下表：
焊接位置
焊条直径（mm）
电流（A）
平焊
40
180±20
立焊
120±20
仰角焊
150±20
③CO2气体保护焊规范参数
焊接位置
焊丝直径（mm）
电流（A）
电压（V）
CO2气流量（L/min）
平焊
1.2
260±20
30±2
15～20
立焊
1.2
120±10
22±2
15～20
④埋弧自动焊焊接参数见下表：
焊接位置
焊丝直径（mm）
电流（A）
电压（V）
车速（m/min）
船位、平位
5
700±50
32±2
20～25
⑤焊缝长度和间距（mm）
板厚t(mm)
定位焊缝长度（mm）
定位焊缝间距（mm）
手工电弧焊、CO2半自动焊、自保半自动
埋弧自动焊、熔化极电渣焊
约300～500
t≤3.2
≥30
≥40
3.2＜t＜25
≥40
≥50
t≥25
≥50
≥70
5.3 矫正
钢材切割或焊接成型后，均应按实际状况进行平直矫正：
（1）、H型、T型构件外形尺寸不超过矫直机工作范畴，首选在矫直机上进行矫正。
（2）、加热矫正时，火焰加热适当温度为800℃-900℃，禁止温度过高。加热操作工初次操作要用电子测温仪实验观测钢材加热到各个温度段颜色，能对的判断800℃-900℃颜色时方可进行矫正作业。
（3）、钢构造在加热矫正后应缓慢冷却，不能用水冷却。
（4）、矫正钢构造表面，不得有裂缝或损伤。
（5）、检查构件表面氧化铁、焊瘤等与否清理干净，经质检部人员检查合格后进入组装工序。

5.4 表面解决
把下好板件进行喷砂或抛丸除锈，钢材表面锈蚀度和清洁度按《涂装前钢材表面锈蚀级别和除锈级别》原则，钢构造表面喷砂除锈Sa2.5级。注意：主梁、鼻梁底面、牛腿梁上表面等滑动面处不做喷砂解决。

5.5 钻孔
一方面依照孔径精度和内孔粗糙度规定拟定加工办法，有粗糙度求或孔径有公差规定且公差不大于0.5mm时，必要用机加工办法，不能用切割办法；直径不不大于或等于80mm且没有精度和粗糙度规定孔用火焰切割办法；未注孔径公差按H12精度，粗糙度Ra不应不不大于12.5μm，如孔容许偏差超过上述原则，不得用钢块填塞，可采用与母材材质相匹配焊条填焊，再重新制孔。用磁力钻钻群孔时，必要用群孔样板，以提高效率和保证质量；节板钻孔时，必要以板焊接面为定位边。
（1）构造件中所有规定机加工销孔，不得割孔，均采用钻孔或镗孔。
（2）螺栓孔外观不得有飞边、毛刺等缺陷。
（3）高强螺栓连接孔，同一组内任意两孔间距离偏差不得不不大于±1.0mm；孔壁粗糙度Ra不应不不大于12.5μm.
（4）普通螺栓连接孔，同一组内任意两孔间距离偏差不得不不大于±1.5mm;其孔壁粗糙度Ra不应不不大于25um.
（5）主梁与主梁、主梁与鼻梁、鼻梁与鼻梁之间螺栓孔采用配钻办法。

5.6 坡口加工及组焊前准备
（1）按照图纸规定对需要开坡口板件开坡口，坡口尺寸符合图纸规定。
（2）气割完坡口后必要彻底清除割渣毛刺。
（3）加工完坡口零件必要调平与矫正后才干进入组装工序。
（4）组装前组装人员必要熟悉施工图、组装工艺及技术文献规定。
（5）放样使用钢尺须经计量单位检查合格方可使用。测量较长尺寸时应分段迭加，不得分段测量合计相加，以消除重复误差。
（6）放样时依照施工图和技术交底在平台上放出1：1实样，放样后先行自检，再报请质检员检查。若发现漏掉或错误，应及时上报技术质检部门解决，不得擅自变更修改。
（7）放样合格后在平台上作出构件轮廓线、基准线、连接面结合线、零部件装配线，打上样冲，用漆笔涂圈。
（8）安装基准线必要对的无误，十字线样冲清晰。
（9）将各组装零部件备好，零部件外观、规格、尺寸、数量应符合各施工图样及有关技术规定。
（10）所有板件均需在组装前矫正。

5.7 重要部件焊接及组装
5.7.1主梁焊接与组装
（1）焊接
a、在平台上，将底板、盖板、腹板按照图纸规定划好所有筋板和型钢样线以及总装时样线；
b、把筋板和型钢在底板、盖板、腹板上点焊到相应位置；
c、将底板放入平台上，把两腹板按样线对称点焊到位，腹板之间用型钢支撑，间隔2米放置一道支撑，保证在后来焊接过程中变形小；
d、将盖板放入腹板上，按样线点焊牢固。
e、检查主梁外型尺寸与否符合图纸规定，对达到图纸规定主梁用支撑进行固定，防止焊接变形。
f、主梁上下翼板与腹板焊缝采用四人同步对称分段焊接方式，由中间向两边，以减少焊接变形。
g、主梁箱体内筋板、型钢也采用对称分段焊接方式，以减少焊接变形。
h、主梁箱体焊完后，在主梁箱体上划好推动机构、吊耳、滑块样线；
i、在主梁箱体上相应位置将推动机构、吊耳、滑块点焊；
j、焊接推动机构、吊耳、滑块，焊缝达到图纸规定。
k、清除毛刺，焊渣、飞溅物。
l、按图纸检查外形尺寸以及焊缝高度。
（2）组装
a 用型钢制作胎架平台，用于组装及预拼装，规定平面平直水平，如地面不平时须用不同厚度钢板垫实，并用膨胀螺丝与地面固定。拼装主梁中心线，边线用经纬仪测量穿线，以保证所有主梁节段拼装完后来直线度。
b 组装前应检查半成品工程名称，构件编号与图纸与否相符。
c 划线时应采用通过计量检定钢尺，并将核定偏差值标记在钢尺明显部位，在划线时进行调节。
d 划线时应先量构件全长，后分尺寸，不得分段丈量相加，避免积累偏差过大。
e 检查腹板、翼缘板下料尺寸与否与图纸符合。
f 所有构件按图开好坡口并校直后使用。
g主梁采用平位制作，尽量减少整体翻身。
h 主梁组装顺序：
主梁分三个单元预制，即上翼缘组合、下翼缘组合及中间腹板组合，经焊接、校正、钻孔后进入组装：
① 上翼缘组合：将上翼缘板与上翼缘T型腹板、纵向加强筋、横向加强筋板并焊接好，经校正合格后待上平台定位。
② 下翼缘组合：将下翼缘板与下翼缘T型腹板、滑板、推动机构、横向加强筋板及吊点加强板并焊接好，经校正合格后待上平台定位。
③ 吊装上、下翼组合放到胎架平台上定位，检查上下翼缘之间宽度尺寸、上下翼缘垂直度及对角线尺寸符合图纸尺寸规定并用暂时支撑加以固定。
④ 划好中间H型腹板安装线，吊装中间H型腹板组合，并安装中间支撑和上下腹板间三角T型加强板或折角三角加强板。
⑤ 按图安装水平和斜向内部支撑角钢。
⑥ 按图安装吊耳装置。
⑦按上述顺序组装第二节、第三节等。
5.7.2横梁组装与焊接
a、在组立机上放上底板，将横梁一侧腹板放上，用组立机进行均匀点焊，合乎图纸规定；
b、将另一侧腹板放上底板，用组立机进行点焊符合图纸规定。
c、上盖板之前在横梁两端加封板（点焊牢固，防止横梁在后来焊接过程中变形）
d、用组立机压紧上盖板，点焊牢固。
e、焊接，焊缝达到图纸规定。
f、在焊好横梁上划出各筋板样线，划好腹板开孔处样线。
g、气割腹板开孔；在相应位置上点焊各筋板。
h、按图纸规定对称焊接各筋板。
i、清除毛刺，焊渣，飞溅物。
j、按图纸进行检查。横梁截面高度偏差±1.0mm,宽度偏差±1.0mm,垂直度不大于h/1000，横梁箱型截面对角线偏差±1.0mm.横梁翼、腹板平面度不超过L/1500,且不应不不大于2.0mm。
5.7.3鼻梁组装与焊接
a、在组立机上将鼻梁用H钢进行组立，组立工艺同钢构造作业指引书。
b、用埋弧焊对组立好H钢进行焊接，工艺规定同前。
c、将需要钻孔H钢连接配钻，达到图纸技术规定。
d、在平台上放好鼻梁侧面组装样线，将所用H钢放上定位，在H钢上划好连接板样线位置，点焊连接板，将已喷好底漆横撑、斜撑放在图纸规定位置点焊牢固。
e、对组装好鼻梁侧面进行焊接，焊接规定达到图纸规定。
f、对已焊好两个鼻梁侧面进行组装：在平台上放好样线，将两个侧面放在样线上，依照图纸规定划好节点样线，点焊横撑、斜撑。为防止焊接变形，在鼻梁上用型钢做好交叉支撑。
g、对组装好鼻梁进行焊接，焊缝达到图纸规定。
h、清除焊渣、毛刺以及飞溅物。
i、检查鼻梁所有尺寸与否符合图纸规定。
5.7.4牛腿梁组装
a、把牛腿梁底板放在平台上，标出肋板与腹板样线。
b、把准备好肋板点焊在底板上，保证垂直。
c、将肋板进行对称施焊，焊缝达到图纸规定。
d、把准备好腹板分两次对称点焊究竟板上，详细规定同上。
e、对腹板和底板之间焊缝打底焊。
f、焊接肋板与腹板所有焊缝达到图纸规定高度。清除毛刺、焊渣。
h、把梁盖板点焊在上面完毕构件上。
i、对盖板与腹板之间焊缝打底焊。
j、焊接，焊缝规定达到图纸规定。
k、清除毛刺、焊渣。
l、检查牛腿梁外形尺寸以及焊缝与否达到图纸规定。
5.7.5牛腿支腿组装
a、在平台上做好牛腿支腿竖向H钢支架工装。
b、将钻好孔支腿连接法兰和H钢放在上面工装进行定位点焊。保证符合图纸规定尺寸。
c、对上面点好构件进行焊接，焊缝达到图纸规定。
d、按图纸规定点焊加筋槽钢。
e、清渣、清毛刺。
f、在平台上划好支腿样线，将已焊好H钢支架放在样线上，把横向连接H钢点焊到支架上，尺寸合乎图纸规定。
h、对以上构件进行焊接，清除焊渣，毛刺，焊缝符合图纸规定。
i、在焊好支腿上划好需要钻孔样线，样冲清晰，
j、按样冲钻孔，符合图纸规定。
k、检查。

§ 6. 各重要部件加工规定及检查
6.1 焊缝规定及检查
各部件焊缝型式及焊角高度均应符合图纸规定。
（1）所有对接焊缝及坡口焊缝，焊缝质量不低于二级。
（2）角焊缝以及不焊透对接与角接组合焊缝，其外观原则应不低于二级。
焊缝强度及尺寸偏差如下：
焊缝强度设计值（N/mm2）
焊接办法
和焊条型号
构 件 钢 材
对 接 焊 缝
角焊缝
钢号
组别
厚度或直径(mm)
抗压
fcw
焊缝质量为下列级别时，抗拉和抗弯ftw
抗剪
fvw
抗拉、抗压和抗剪
ftw
一级
二级
三级
自动焊、半自动焊和43XX型焊条手工焊
3号钢
第1组
第2组
第3组
—
—
—
215
200
190
215
200
190
185
170
160
125
115
110
160
160
160
自动焊、半自动焊和E50XX型焊条手工焊
16Mn钢、16Mnq钢
—
—
—
≤16
17～25
17～25
315
300
290
315
300
290
270
255
245
185
175
170
200
200
200
自动焊、半自动焊和E55XX型焊条手工焊
15MnV钢、16MnVq钢
—
—
—
≤16
17～25
17～25
350
335
320
350
335
320
300
285
270
205
195
185
220
220
220

对接焊缝及完全熔透组合焊缝尺寸容许偏差（mm）见下表
序号
项目
图例
容许偏差
1
对接焊缝
余高C

一、二级
三级
B＜20：0～3.0
B≥20：0～4.0
B＜20：0～3.0
B≥20：0～4.0
2
对接焊缝
错边d

d＜0.15t
且≤2.0
d＜0.15t
且≤3.0

某些焊透组合焊缝和角焊缝外形尺寸容许偏差应符合下表规定
序 号
项 目
图 例
容许偏差
1
焊脚
尺寸hf

hf≤6:0～1.5
hf＞6:0～3.0
2
角焊缝
余高C
hf≤6:0～1.5
hf＞6:0～3.0
注：1、hf＞8.0角焊缝其局部焊脚尺寸容许低于设计规定值1.0mm，但总长度不得超过焊缝长度10%。
2、焊接H形梁腹板与翼缘板焊缝两端在其两倍翼缘板宽度范畴内，焊缝焊脚尺寸不得低于设计值。
二级、三级焊缝外观质量原则应符合下表规定
项 目
允 许 偏 差
缺陷类型
二 级
三 级
未焊满(指局限性设计规定)
≤0.2+0.02t，且≤1.0
≤0.2+0.04t，且≤2.0
每100.0焊缝内缺陷总长≤25.0
根部收缩
≤0.2+0.02t，且≤1.0
≤0.2+0.04t，且≤2.0
长度不限
咬边
≤0.05t，且≤0.5；持续长度≤100.0，且焊缝两边咬边总长≤10%焊缝全长
≤0.1t，且≤1.0，长度不限
弧坑裂纹
—
容许存在个别长度≤5.0弧坑裂纹
电弧擦伤
—
容许存在个别电弧擦伤
接头不良
缺口深度0.05t，且≤0.5
缺口深度0.1t，且≤1.0
每1000.0焊缝不应超过1处
表面夹渣
—
深≤0.2t 长≤0.5t，且≤20.0
表面气孔
—
每50.0焊缝长度内容许直径≤0.4t，且≤3.0气孔2个，孔距≥6倍孔距。
注：表内t为连接处较薄板厚。
焊缝无损伤检测：
a 无损检测应在外观检查合格后进行。
b 焊缝无损检测报告签发人员必要持有相应探伤办法Ⅱ级或Ⅱ级以上资格证书。
c 设计规定全焊透焊缝，其内部缺陷检查应符合下列规定：
①一级焊缝应进行100%检查，其合格级别应为现行国标《钢焊缝手工超声波探伤办法及质量分级法》（GB11345）B级检查Ⅱ级及Ⅱ以上；
②二级焊缝应进行抽检，抽检比例应不不大于20%，其合格级别应为现行国标《钢焊缝手工超声波探伤办法及质量分级法》（GB11345）B级检查Ⅲ级及Ⅲ以上；
d 下列状况之一应进行表面检测：
①外观检查发现裂纹时，应对该批中同类焊缝进行100%表面检测；
②外观检查怀疑有裂纹时，应对怀疑部位进行表面探伤；
③设计图纸规定表面探伤时；
④检查员以为有必要时。
e 磁粉探伤应符合国家现行原则《焊缝磁粉检查办法和缺陷磁痕分级》（JB/T6061）规定。
f 模架无损检测除满足本规定外，还应满足国标《建筑钢构造焊接技术规程》（JGJ81-）规定。
由于焊缝连接受材料、操作影响很大，施工后应进行认真质量检查。钢构造焊缝质量检查分为三级，检查项目涉及外观检查、超声波探伤以及X射线探伤等。
所有焊缝均应进行外观检查，检查其几何尺寸和外观缺陷。焊缝感观应达到：外形均匀、成型较好，焊道与焊道、焊道与基本金属间过渡较平滑，焊渣和飞溅物基本清除干净。焊缝表面不得有裂纹，焊瘤等缺陷．一级、二级焊缝不得有表面气孔、夹渣，弧坑裂纹、电弧擦伤等缺陷。且一级焊缝不得有咬边、未焊满、根部收缩等缺陷。
设计规定全焊透一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷检查，超声波擦伤不能对缺陷作出判断时，应采用射线探伤。
下表为缺陷级别分类：
板
厚
mm
评
级
等
定

级
等
验
检

A
B
C
8-50
8-300
8-300
Ⅰ
2/3δ，最小12
1/3δ，最小10
最大30
1/3δ，最小10
最大20
Ⅱ
3/4δ，最小20
2/3δ，最小12
最大50
1/2δ，最小10
最大30
Ⅲ
＜δ，最小20
3/4δ，最小16
最大75
2/3δ，最小12
最大50
Ⅳ
超过三极者
注：δ为坡口加工侧母材板厚，母材板厚不同步，以较薄侧板厚为准。

6.2 高强螺栓连接施工
高强度螺栓连接摩擦面应平整、干燥，表面不得有氧化铁皮、毛刺、焊疤、油漆和油污等，摩擦面采用喷砂（丸）、砂轮打磨、酸洗等办法进行解决，使摩擦系数符合设计规定（普通规定达到0.45以上）。摩擦面不容许有残留氧化铁皮。采用砂轮打磨摩擦面，打磨范畴不不大于螺栓直径4倍，打磨方向与受力方向垂直，打磨后摩擦面应呈铁色，并无明显不平。摩擦面防止被油污、油漆等污染，如污染应彻底清理干净。解决完构件摩擦面，应有保护办法。
高强螺栓孔应用钻孔，孔边毛刺必要彻底去掉，孔径尺寸误差为0～0.2mm，同一接头内任意两孔间距离尺寸误差为±1mm。若需扩孔或补焊后重新钻孔，应经设计人员批准后方可进行，并应符合如下规定：
(一) 扩孔后孔径不得不不大于原设计孔径2.0mm。
(二) 补孔时应用与原孔母材相似焊条（禁止用钢块等填塞焊）补焊，每组孔中补焊重新钻孔数量不得超过20%，解决后均应作相应记录。
6.3 销轴连接
各部件销轴材料及热解决均