钢结构综合项目工程综合项目施工基本工艺统一标准.doc

1-1
放样和号料工艺原则（Ⅲ101）

1 合用范畴
本原则适应于钢构造制作中钢零件加工、组装、预拼装以及
检测等需要放样和号料施工。
2 施工准备
2.1 材 料
2.2.1 重要材料：放样平台，以及依照样板、样杆精度要
求和使用频繁限度可选用下述材料制作：0.3～０.５㎜薄
钢板、【胶合板、有机玻璃以及无伸缩、不褶皱纸板、油
毡等】。
2.1.2 配套材料：石笔、粉笔、红黄白三色油漆、小方木
料等。
2.2 机具设备
电脑及CAD绘图软件、钢尺、平尺、角尺、墨斗、样冲、
手锤、划针、划线规、划线盘、紧线钳、弹簧钢丝、水平仪、计算器、钢号码等。
2.3 作业条件
2.3.1 施工用施工详图、工艺规定及数控切割程序已
下达。
2.3.2 钢构造用钢材其品种、规格、性能应符合设计规定和现
行国家产品原则规定；进口钢材产品质量应符合设计和合同
规定原则规定，并经矫正合格。
2.4 技术准备
2.4.1 对施工详图设计尺寸、节点构造以及工艺规定等，应
认真进行校核。
2.4.2 编制施工方案、进行技术交底。
2.4.3 属于下列状况之一钢材，应进行抽样（见证取样、
送样）复验，其复验成果应符合现行国家产品原则和设计
规定。
2.4.3.1 国外进口钢材。
2.4.3.2 钢材混堆、混批。
2.4.3.3 板厚等于或不不大于40㎜，且设计有Z向性能规定
厚板
2.4.3.4 建筑构造安全级别为一级,大跨度钢构造中重要受力
构件所采用钢材.
2.4.3.5 设计有复验规定钢材.
2.4.3.6 对质量有疑义钢材.

3 操作工艺
3.1 工艺流程
清理放样平台→选定控制基准线和基准点→依照设计尺寸按1:1放样→
检查→制作样板和样杆→在钢材上选定控制基准线和基准点→
划线号料→检查验收
3.1 操作办法
3.2.1 放样平台应平整,表面应无油污、泥沙等污物,原线条、冲印等应清除干净.
3.2.2 放样和号料均应选定控制基准线( )和基准点(◎)
图3.2.2为几种典型实例

图(a)及(e)应以几何交线为基准线,几何交点为基
准点.
图(b)有一边为机加工面,应待机加工完毕后,以此面及 与之相交轴线为基准线.
图(c)为对称形板,以对称中轴线为基准线,其相交点为基准点.
图(d)为扇形板,以中轴线及两个弦线为基准线,其相交点为基准点.
图(f)为有机加工孔,以机加工孔中心为基准点,以其轴线为基准线.
图(g)为工字形截面,翼缘板上有孔时,则以腹板厚度中心线为基准线,腹板上有孔时,有下述三种状况:
第一种状况,当规定以中轴线相连时,则以中轴线①为基准线;
第二种状况,当规定上表面与相连部位平齐时,则以上翼缘表面②为基准线;
第三种状况,当规定下表面与相连部位平齐时,则如下翼缘表面③为基准线
图(h)为槽钢截面,翼缘板上有孔时,则以腹板外侧为基准线;腹板上有孔时,与工字型截面相似.
图(i)角钢零件,均以角钢背为基准线.
所有零(部)件在长度方向均以控制中心为基准线.
3.2.3 依照设计尺寸按1:1放大样.可直接在样板(样杆)上放线,亦可先放样再做样板;应依照需要,分别做成号料,加工和检查用样板、样杆.
3.2.4 放样、号料时应依照工艺规定预留焊缝收缩余量及切割、
加工等加工余量,其值可参见表3.2.4-1及表3.2.4-2
表3.2.4-1 预留焊接受缩余量参照值
序号
构造类型
截面规格
焊接受缩余量

1

实腹构造

截面高度再1000㎜以内及钢板厚度再25㎜以内
纵长焊缝—每米焊缝为0.5㎜(每条焊缝)
接口焊缝—每个接口为1㎜
加劲板焊缝—每对加劲板为1㎜
续表3.2.4-1
序号
构造类型
截面规格
焊接受缩余量

1

实腹构造
截面高度再1000㎜以内及钢板厚度再25㎜以上
各种厚度钢材,其截面高度在1000㎜以上
纵长焊缝—每米焊缝为0.5㎜(每条焊缝)
接口焊缝—每个接口为1㎜
加劲板焊缝—每对加劲板为1㎜

2

格构式
构造

轻型(珩架、塔架等)
接口焊缝—每个接口为1㎜
搭接接头—每米焊缝为0.5㎜

重型(组合截面柱子等)
组合截面梁、柱收缩余量,按本表序号1采用
焊缝搭接接头焊缝—每个接口为0.5㎜

3

板筒构造

厚18㎜及如下钢板
竖向焊缝(垂直缝)产生圆周长度收缩量—每个接口1.0㎜
环向焊缝(水平缝)产生高度方向收缩量—每个接口1.0㎜

厚18㎜以上钢板
竖向焊缝(垂直缝)产生圆周长度收缩量—每个接口0.2㎜
环向焊缝(水平缝)产生
高度方向收缩量—每个接口2.5～3.0㎜
表3.2.4-1 预留焊接受缩余量参照值(㎜)
切割办法 加工余量
锯切
剪切
手工切割
自动切割
精密切割
切割缝
10
1
4～5
3～4
2～3

续表3.2.4-2
切割办法 加工余量
锯切
剪切
手工切割
自动切割
精密切割
边沿加工
2～3
2～3
3～4
2～3
2～3
刨（铣）平
3～4
2～3
4～5
2～3
2～3
3.2.5 号料钱校核钢材规格、材质应符合设计规定,并应清
除钢材表面油污、泥沙污物.
3.2.6 号料是切割、加工、制孔以及组装等工序标记,应将
基准线、基准点、孔中心线、规孔线、切割线、边沿机加工线等
用划针划在钢材上,划线宽度部不适当不不大于0.3㎜,所有号料线
(点)均应打上样冲眼,并用油漆作出明显标记.
3.2.7 重要零件应在距切割线50㎜处号出检查线,打上样冲
眼,并用油漆作出明显标记.
3.2.8 号料时应在零件、部件上标注验收批号、构件号、零件号、零件数量以及加工办法等符号.

4 质量原则
4.1 主控项目
4.1.1 放样和样板、样杆尺寸容许偏差应符合表4.1.1
规定.
检查数量： 全数检查.
检查办法： 用钢尺、角钢、拉线等实测实量.
表4.1.1 放样和样板、样杆尺寸容许偏差
项 目
容许偏差
平行线距离和分段尺寸
+0.5㎜
对角线差
1.0㎜

续表4.1.1
项 目
容许偏差
宽度 、长度
+0.5㎜
孔距
+0.5㎜
加工样板角度
+20’

4.1.2 号料尺寸容许偏差应符合表4.1.2规定.
检查数量： 全数检查.
检查办法： 用钢尺检查..
表4.1.1 号料尺寸容许偏差(㎜)
项 目
容许偏差
零件外形尺寸
+1.0㎜
孔距
+0.5㎜
边沿机加工线至第一种孔距离
+0.5㎜

4.2 普通项目
4.2.1 钢材品种、规格应符合设计规定,其外形尺寸、厚度
容许偏差应符合相应产品原则规定.
检查数量： 每一品种、规格各抽查5处.
检查办法： 用钢尺、游标卡尺检查.
4.2.2.1 当钢材表白有锈蚀、麻点或划痕缺陷时,其深度不应不不大于该钢材厚度负偏差值1/2,且不应不不大于0.5㎜.
4.2.2.2 钢材表面锈蚀级别应符合现行国标《涂装前
钢材表面锈蚀级别和除锈级别》GB8923规定C级及C级
以上.
4.2.2.3 钢材边沿或断口处不应有分层、夹渣等缺陷.
检查数量： 全数检查.
检查办法： 观测及游标卡尺检查.
4.2.3 钢材弯曲、飘曲、扭转、翼缘倾斜、腹板翘曲、钢管椭
圆、型钢缺菱、厚度不均等外观缺陷,应经矫正或废弃不用.
检查数量： 全数检查.
检查办法： 观测检查.
4.2.4号长条直线时,除两端应打样冲眼外,每隔2.0m尚应
打上样冲,每处样冲眼数不适当少于5个.
检查数量： 按线条数抽查10%,且不应少于3条.
检查办法： 观测检查.
4.2.5 凡需规孔号料,应号出规孔
孔径
线,如图4.2.5所示.除应在孔中心打
上样冲眼外,在规孔线上要打上4个样
冲眼.
样冲眼
检查数量： 按规孔零件抽查10%
且不应少于3个.
检查办法： 观测检查. 图4.2.5 规孔线

5 成品保护
所有样板、样杆应分类存储在货架上,妥善保管,不得折
叠,防止变形,待工程竣工后方可销毁.

6 应注意质量问题
6.0.1打样冲眼时,不能用力过大,冲眼深度不适当不不大于
0.5㎜.但孔心样冲眼深度可在1.0㎜或以上.
6.0.2号料用划针线时,其深度不应不不大于0.5㎜.
7 质量记录
放样、号料检查记录

8 安全、环保办法
8.1 安全操作规定
8.1.1 进入现场人员必要戴安全帽,不得在吊物下操作.
8.1.2 号料时,钢材应排放平稳,避免崩塌伤人.
8.1.3 号料时拿样冲手应戴棉纱手套,拿手锤手则不戴手
套，避免手捶扎伤.
8.2 环保办法
8.2.1 制作样板、样杆时,剪下废料应装入容器运走,禁止
随意抛撒.
8.2.2 清理钢材表面污物时,应装入容器运走.

1-2
切割工艺原则（Ⅲ102）

1 合用范畴
本原则使用于钢构造制作中钢零(部)件气割、剪切和锯切
等施工.

2 施工准备
2.1 材料
2.1.1 重要材料:钢板、型钢、矩形钢管、圆钢管等，其品种
规格、性能应符合设计规定和关于产品原则规定,并具备产品质量合格证明文献.
2.1.2 配套材料:氧气(纯度不不大于或等于99.5%)、丙烷气
(纯度不不大于或等于98%)、乙炔气(纯度不不大于或等于96.5%)、压缩空气、砂轮片、锯条或锯片等.
2.2 机具设备
2.2.1 加工设备:等离子切割机、等离子数控切割机、相贯线等离子数控切割机、半自动火焰切割机、半自动火焰数控切割机、多头火焰直条数控切割机、剪板机、型钢剪刀机、圆盘锯床、带锯床、砂轮切割机(无齿锯)、锁口机等.
2.2.2 重要工具:手工气割枪、通针、手锤、大锤、锯弓、撬棍、扳手、样冲、划规、划针、钢角尺、钢直尺、地规、钢盘尺、钢盒尺、粉线、粉笔、墨盒、水平仪、样冲锤、石笔、计算器等.
2.3 作业条件
2.3.1 按施工详图完毕钢板、型钢、矩形钢管、圆钢管等数控编程和划线工作.
2.3.2 划线后钢板、型钢、矩形钢管、圆钢管等必要经检查合格.
2.3.3 需切割钢板、型钢、矩形钢管、圆钢管等不能有油污且必要摆放平整牢固.
2.3.4 切割场地应清洁明亮,通风良好.
2.4 技术准备
2.4.1 编制加工工艺方案,组织技术交底.
2.4.2 切割设备性能完好,管线无破损.
2.4.3 有排版图及工件加工单.
2.4.4 数控切割程序必要通过审核、批准.

3 操作工艺
3.1 工艺流程
3.1.1 气割
检查钢材规格及表面质量 →将钢材吊放在气割平台上 →
清除钢材切割区表面铁锈、尘土等污物→检查号料线与否清晰或补线→
编制割嘴行走程序或设立轨道→调节气体压力和流量 →
调节隔嘴与钢材距离→试运营→启动乙炔或丙烷阀→点火→
启动氧气阀→调节切割火焰→启动设备→切割→
随时调节割嘴行走路线及割嘴与钢材距离→气割完后清除熔渣→检查验收
3.1.2 剪切
检查钢材规格及表面质量→将钢材吊放在辊道或万向辊轮上→
按剪切宽度或长度设立挡块→ 调节剪切刀板间隙 →
检查挡块位置尺寸→将钢材推动刀口→启动设备→
剪切→ 剪切完后清除飞边、毛刺 →检查验收
3.1.3 锯切
检查钢材规格及表面质量 → 将钢材吊放在辊道上 →
调节锯切面与钢材轴线夹角→用夹具将钢材夹紧→启动设备→
锯切→锯切完后清除飞边、毛刺 →检查验收
3.2 操作办法
3.2.1 检查钢材规格、尺寸及表面质量，应符合设计规定。
3.2.2 气割用平台试专用线状或点状平台，平台与被切割钢材之间应为线状或点状接触，可用废钢或铸铁加工。
3.2.3 用钢丝刷清除距切割线50㎜以内钢材表面铁锈、尘土等污物。
3.2.4 由于吊用等因素导致号料线模糊不清，应依照样冲眼重新号线或补线。
3.2.5 气割
3.2.5.1 应优先采用数控切割，按设计和工艺规定尺寸、焊接受缩、加工余量及割缝宽度（见表3.2.5.1）等尺寸，编制切割程序。
切割厚度（㎜）
割缝余量（㎜）
≤12
1～2
12～30
2
30～40
2.5～3
40～70
3～3.5
70～100
3.5～4
>100
4

表3.2.5.1 钢板不同厚度割缝宽度表
3.2.5.2 当采用半自动气割机气割时，应设立行走轨道。
3.2.5.3 当采用手工气割时，宜设立靠模。
3.2.5.4 应依照被切割钢材厚度，选取割嘴型号，调节气体压力、流量和割嘴与钢材表面距离；厚板气割前应预热，预热温度宜在70～150℃.
3.2.5.5 在气割前，应沿切割线试运营一次，确认无误后，方可切割。
3.2.5.6 启动丙烷或乙炔和氧气瓶上阀门，气割气割工艺参数参见表3.2.5.6
表3.2.5.6 气割切割工艺参数表
割嘴
型号
割嘴孔径
(cm)
切割厚度
(㎜)
割缝
余量
(㎜)
氧气压力
(Mpa)
丙烷或
乙炔压力
(Mpa)
切割速度
(㎜/min）
2
1.00
12～30
2
0.6～0.7
0.05～0.06
500～600
3
1.25
30～40
2.5～3
0.6～0.7
0.06～0.08
400～500
4
1.50
40～70
3
0.65～0.75
0.08～0.1
300～400
5
1.75
70～100
3.5～4
0.7～1.0
0.15
250～350
6
2.00
>100
4
0.75～1.0
0.15
200～260
3.2.5.7 先启动割具上丙烷或乙炔阀门，点火后再启动氧气阀 门，调节气割火焰，启动割具，正式切割；应随时观测并微调割嘴行走路线及割嘴与钢材表面距离，直至完毕。
3.2.5.8 气割完后应及时清除熔渣，修磨平整，检查零件尺
及切割边沿质量。
3.2.6 剪切：
3.2.6.1 普通碳素钢在环境温度低于-16℃、低合金高强度结
构钢在环境温度低于-12℃时，不得进行剪切。
3.2.6.2 在剪板机前需设立万向滚轮，在型钢剪切机先后均需
设立辊道，便于材料推送。
3.2.6.3 按零件宽度或长度设立定位挡块，并随时检查挡块
定位尺寸，防止挡块外移。
3.2.6.4 依照钢材厚度（t）调节刀板间隙（a）,见图
3.2.6.4.下述数值供参照：
当t<5㎜时，a=0.1～0.2㎜；
当t=5～12㎜时，a=0.2～0.3㎜

3.2.6.5 直接承受动荷载钢板边沿或设计有规定期，剪切后外露边沿应预留3㎜以上加工余量，进行刨边解决。
3.2.6.6 剪切边沿飞边、毛刺等应清除干净，切口应平整，
断口处不得有裂纹和不不大于1.0㎜缺棱。
3.2.7 锯切：
3.2.7.1 型钢、钢管宜采用锯切，其切割质量均优先气割和剪切，应优先采用，中小型型钢可多根重叠锯切。
3.2.7.2 型钢弯曲超过容许偏差时，应先矫平直，再进行锯切。
3.2.7.3 型钢端部倾斜，应先锯成直角，再正式下料。
3.2.7.4 调节锯切面与钢材轴线夹角，用夹具将钢材夹紧，
方可锯切。
3.2.7.5 清除锯切边沿飞边、毛刺。
3.2.8 检查零件长度尺寸。

4 质量原则
4.1 主控项目
钢材气割面或剪切面应无裂纹、夹渣、分层和不不大于1㎜
缺棱 。
检查数量： 全数检查。
检查办法： 观测或用放大镜及百分表检查，有疑义时做渗
透、磁粉或超声波探伤检查。
4.2 普通项目
4.2.1 切割（气割、剪切、锯切）容许偏差应符合表4.2.1规定。
检查数量： 按切割面数抽查20%，且不应少于5个。。
检查办法：见表4.2.1
表4.2.1 切割容许偏差及检查办法
项 目
容许偏差（㎜）
检查办法
剪切或锯切型钢端部垂直度
2.0

零件长度
±3.0

零件宽度
±2.0

条件侧弯
1/1000，且不应不不大于3.0

气割面平面度
0.05t,且不应不不大于2.0

气割面割纹深度
0.3

局部缺口深度
1.0

切割面垂直度
t≤20㎜
1.0

t≥20㎜
0.05t,且不应不不大于2.0