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冲压
第一章 冲压工艺基础
3.1.1 什么是冷冲压，它在汽车生产中有何意义？
冷冲压加工是在常温下，利用冲压设备（压力机）和冲模，使多种不一样规格板料或坯料在压力作用下发生永久变形或分离，制成所需多种形状零件一个加工方法。
冷冲压可用于加工金属材料，也能够加工非金属材料。它同切削、铸造、电加工等加工方法一样，广泛地用于工业生产中。因为冷冲压是一个生产效率很高、少无切削加工方法，它在航空、汽车、拖拉机、电机电器、精密仪器仪表等工业占有十分关键加工地位。据初步统计，仅汽车制造业差不多有60%——75%零件是采取冷冲压加工工艺制成。其中，冷冲压生产所占劳动量为整个汽车工业总劳动量25%——30%。所以，研究和发展冷冲压生产技术，对发展汽车生产含有十分关键意义。

3.1.2 冷冲压生产含有哪些优点？
冷冲压加工和其它加工方法相比，不管在技术上或是经济效果上，全部有很多优点：
⑴ 冷冲压是一个高效（即高生产率）低耗（即材料利用率高）加工方法：冷冲压工艺，适适用于较大批量零件生产，便于实现机械化和自动化，有较高生产效率。同时，冷冲压不仅能努力做到少废料和无废料生产，而且即使有边角余料，也能够充足利用，使之不致造成浪费；
⑵ 压力机简单冲压下，能够取得用其它加工工艺难以加工多种形状复杂零件；
⑶ 操作简单，便于组织生产。在大批量生产条件下，冲压件成本较低；
⑷ 冲压出制品零件，通常不需做深入机械加工，含有较高尺寸精度；
⑸ 冲压件有很好交换性，冲压加工稳定性好，同一批冲压件可相互调换使用，不影响装配和产品性能；
⑹ 因为冲压件大多用板材作材料，所以它表面质量很好，为后续表面处理工序（如电镀、喷漆等）提供了方便条件；
⑺ 冲压加工可在花费不大情况下，能取得强度高、刚度大而重量轻零件。

3.1.3 冲压件通常有哪些技术要求？
冲压件在生产、储运过程中含有以下技术要求：
⑴ 形状和尺寸：冲压件形状和尺寸需符合冲压件产品图和技术文件；
⑵ 表面质量：除冲切外，冲压件表面情况要求和所用板料一致。在成型过程中许可有轻微拉毛和小表面不平度，但不得影响下道工序及总成质量；
⑶ 毛刺：经剪切或冲裁冲压件通常全部有毛刺。毛刺许可高可按EQY—85—88《冲压件毛刺高度》要求；
⑷ 冲切面：冲切面情况通常不作要求；
⑸ 热处理：冲压件在冲压成型和焊接后，通常不进行热处理；
⑹ 供货情况：冲压件供货应确保其基础质量状态，符合冲压件产品图和检验卡。
另外，冲丈夫件还需满足其特有防锈要求：厂内流通冲压件，必需确保15天防锈时间。

3.1.4 什么叫冲裁？
利用冲模在压和机上把板料一部分和另一部分分离加工方法，称为冲裁。如我们常见修边、切口、冲孔等。

3.1.5 冷冲压时，对于冲裁件质量要求是什么？影响裁件表面质量原因有哪些？
冲裁时，在冲成零件一定形状同时，确保其尺寸符合精度要求，而冲切表面应该是光洁，没有裂纹、撕裂和毛刺等缺点。冲裁后对于冲裁件质量要求，关键包含以下多个方面：
⑴ 零件表面质量；
⑵ 零件断面质量；
⑶ 零件尺寸精度；
⑷ 零件形状。
对于影响冲裁件表面质量起决定作用是冲模间隙数值。假如间隙值合理，冲裁时裂纹能重合，所得断面略带锥度。间隙较小，上下裂纹就不重合。当金属最终断裂时，在两缝之间形成了圆角以后，在冲裁件边缘上也会发生很大毛刺；间隙不均匀，也会产生单向毛刺，从而影响了零件表面质量。除了间隙值以外，对冲裁件表面质量有影响还有冲模刃口锋利程度、间隙分布均匀性、模具和设备情况等。

3.1.6 什么叫弯曲？
弯曲是把平板坯料在冲模压力下或经过专用设备弯折成一定角度，制成多种形状零件一个冲压工艺方法。

3.1.7 弯曲方法有哪多个？
通常采取弯曲方法有以下多个：
⑴ 用手工利用专用型胎在虎钳及弯板机等简单设备上用人力进行弯曲成形。这种方法多用于单件及少许零件生产；
⑵ 在一般压力机及液压机上，利用弯曲模对坯料进行弯曲。这种方法关键是用于大批量小型零件生产；
⑶ 用专用弯曲设备如折弯机、滚弯机等进行特殊形状弯曲。这种方法关键是用弯曲大、中型零件批量生产。

3.1.8 板料弯曲过程中，通常经过哪多个阶段？
板料在弯曲时，通常经过以下多个阶段：
⑴ 弹性弯曲阶段。板料在外加弯曲力矩作用下，首先发生弯曲变形，即经过弹性弯曲阶段。在外加弯曲力矩消失情况下，零件总会恢复到原来形状；
⑵ 塑性弯曲阶段。伴随弯矩增加，板料弯曲变形增大，板料内外层金属先达成屈服极限，板料开始由弹性变形阶段转入塑性变形阶段。伴随弯矩不停增加，塑性变形就由表向里扩展，最终使整个断面进入塑性状态。

3.1.9 什么叫加弹？
弯曲变形过程中，材料本身除了塑性变形外，肯定同时伴有弹性变形过程。当弯曲后去掉外力时，弹性变形部分将立即恢复，使弯曲件弯曲件弯曲角和弯曲半径发生改变，而不再和模具形状一致，这种现象称为弯曲件回弹。

3.1.10 造成弯曲件形状和尺寸不正确是什么原因？
造成弯曲形状和尺寸不正确原因很多，其中关键有：
⑴ 模具对弯曲影响：
模具是弯曲工件关键工具，通常弯曲件形状和尺寸取决于模具工作部分尺寸精度，模具制造精度越高，装配越正确取得工件尺寸精度也越高。
另外，模具结构对弯曲工件有很大影响.通常说来，有导向机构弯曲模比无导向机构弯曲模具在弯曲工件时形状和尺寸要正确正确多，而且模具压料装置和定位装置可靠性及稳定性，对工件尺寸精度全部有较大关系。
⑵ 材料对弯曲件精度影响：
弯曲材料对弯曲件精度影响关键表现在以下两个方面：
① 材料力学性能、成份分布不均，则对于同一板料所弯曲工件因为应力及回弹值不一样，会造成一定尺寸偏差。
② 材料厚度不均，即使采取同一弯曲模进行弯曲，所得工件尺寸和形状也有所差异。厚度大时，弯曲阻力大、回弹小；厚度小时，弯曲阻力小、回弹大，形状及尺寸均不正确，影响了工件精度，而且易产生翘曲及扭弯现象。
⑶ 弯曲工艺次序对精度影响：
弯曲工件工序增多时，因为各工序偏差所引发累积误差会增大。另外，工序前后安排次序不一样，也会对精度有很大影响。比如，对于有孔弯曲件，先弯曲后冲孔时，孔精度比先冲孔后弯曲时孔位置精度要高得多。
⑷ 工艺操作对弯曲件精度影响：
冲模安装、调整及熟练程度对工件精度高低是有影响。假如安装不正确，不仅使工件质量降低，而且会造成很多废品。另外，操作时送料正确性及坯料定位正确程度，全部会对工件形⑸ 状及尺寸精度产生影响。
工件形状及尺寸对精度影响：
形状不对称和外形尺寸较大弯曲件弯曲偏差会显著增大。
⑹ 压力机对工件精度影响：
在弯曲时，因为压力机吨位大小、工作速度等不一样，全部会使弯曲尺寸发生改变。另外，压力机本身精度不佳或压力机中心和模具压力中心不一致时，也会造成形状和尺寸偏差。

3.1.11 在弯曲时，影响回习关键原因有哪些？
在弯曲作业中，影响回弹原因很多，其中关键有以下几方面：
⑴ 材料力学性能
在弯曲精度比较高零件时，为了降低回弹值，应选择力学性能分布较均匀金属板料。
⑵ 材料表面质量
板材厚度上精度、表面质量和平度，对回弹有较大影响。若板料厚度上公差范围大，其回弹角波动就大；板料厚度越薄，受这方面影响就越大。另外，若材料表面不平、凸起及有杂质，则在弯曲时将会产生应力集中，所以对回弹有较大影响。
⑶ 相对弯曲半径r/t
r---指弯曲半径。
t---指料厚。
r/t越大，则回弹值越大。故为了减小回弹影响，通常全部选择小相对弯曲半径。但过小弯曲半径使弯曲处破裂。必需均衡考虑。
⑷ 弯曲角
弯曲角越大，表示变形区越大，不过弯曲角和弯曲半径回弱值无关。
⑸ 弯曲件形状及模具工作部分尺寸
弯曲件几何形状及模具工作尺寸对回弹值有较大影响。比如，在糨曲过程中，U形件比V形件回弹性要小些。这是因为U形件底部在弯曲中有拉伸变形成份，故回弹要小。
⑹ 弯曲作用力影响
通常情况下，弯曲作用力小时，则回弹角大。增加作用力，实际上弯曲带校正基础上能够使回弹角减小或趋近于零。

3.1.12 为提升压弯时坯料定位可靠性，应采取哪些方法？
为提升压弯时坯料定位可靠性，可采取以下方法：
⑴ 采取压紧坯料方法
由气垫、橡皮、弹簧产生压紧力，应在坯料预定位时起作用。所以，压料板或压料杆顶出长度应比凹模平面稍高部分。还能够在压料杆顶面、压料板或凸模表面制出齿纹、麻点，以增加压紧定位效果。
⑵ 选择可靠定位形式
坯料定位形式关键以外形为基准和以孔为基准两种。外形定位操作方便，但定位可靠性较差。故在设计时尽可能采取孔定位，能收到很好定位效果。
⑶ 选择合理冲压方向
在冲压生产中，改变压弯件冲压方向，改善对坯料压紧条件和改变定位形式，全部能提升压弯件精度。

3.1.13 在设计弯曲模具时，怎样预防压弯过程中偏移现象？
在弯曲作业中，往往在弯曲时，坯料向一侧偏移，所以影响零件压弯精度。预防偏移关键方法有：
形状不对称弯曲件，尽可能采取对称弯曲成形。
在弯曲模上增加弹性压料装置，方便在弯曲时能部分地压住坯料，以预防坯料移动偏移。

3.1.14 弯曲件弯角处产生裂纹原因及处理措施？
弯曲件弯角处产生裂纹原因及调整方法是：
⑴ 弯曲凸模圆角半径大小
弯曲凸模圆角半径太小，在弯曲过程中造成弯角处内应力集中而产生裂纹。这时，可合适加大凸模圆角半径，使其大于材料许可最小弯曲半径。
⑵ 坯料上毛刺朝向凹模
在弯曲时假如坯料上毛刺朝向凹模，则易造成该处应力集中使弯角处裂纹。这时，应翻转坯料试一试，使毛刺朝向凸模，能够降低弯角处裂纹。
⑶ 材料塑性较差
材料塑性较差，易使弯曲处产生裂纹。可更换塑性很好材料，或将材料在弯曲前进行退火处理。
⑷ 材料轧制方向和弯曲线平行
在弯曲时，若材料轧制方向和弯曲线平行，很轻易在弯角处产生裂纹。这时，应改变落料排样，尽可能使弯曲线垂直于板料轧制方向弯曲。
⑸ 弯曲变形过大
若弯曲变形过大，一次弯曲时也易产生裂纹。这时，可加大弯曲系数，分两次或数次弯曲，在首次弯曲时，应采取较大弯曲半径。

3.1.15 弯曲件底面不平时怎么办？
冲丈夫件在弯曲后，若底面不平产生曲，能够采取以下调整方法：
⑴ 卸料杆着力点分布不均匀或卸料时将卸料杆顶弯。此时，应增加卸料杆数量，使其均匀分布。
⑵ 压料力不足，造成弯曲底面不平。在调整时，首先要增加压料力，其次可在冲模中增加顶出器装置，并使顶出器有足够弹顶力。
3.1.16 什么叫拉延？
拉延是利用专门模具将冲裁或剪裁后平板坯料制成开口空心件一个冲压工艺方法，用拉延工序，能够制成筒形、阶梯形、锥形、球形、方盒形和其它不规则形状薄板工具，拉延所用模具通常是由凸模、凹模和压边圈三部分组成。

3.1.17 拉延过程中采取拉延油目标有哪些？
坯料在拉延时，有时需要对其润滑，其目标有以下多个方面：
⑴ 降低材料和模具间摩擦系数，从而使拉延力降低。经验证实：有润滑和无润滑相比，拉延力可降低30%左右；
⑵ 提升材料变形程度，降低了极限拉深系数，从而降低了拉深次数；
⑶ 润滑后冲模，易从冲模中取出冲压件；
⑷ 确保了冲压件表面质量，不致使表面擦伤；
⑸ 提升凸、凹模寿命。

3.1.18 拉延油应刷在什么位置？为何拉延没一不能涂在材料中间？
拉延油通常应刷在凹模和材料之间。其凸模可无须涂拉延油，这么对拉深工序是有好处，有利于降低拉深系数。因为只有这么，才能降低毛坯和压料面摩擦力，便于材料进入凹模，降低材料在危险断面变薄，同进对模具起到冷却作用。
因为拉延油会局部封闭冲模出气孔，空气不能快速排出，造成零件表面气泡，而且影响冲压件帖模性，降低凸模和材料之间摩擦力，以至于工件产生滑动、延展和变薄。

3.1.19 拉延件表面产生拉痕是什么原因？
拉延件表面有时会产生拉痕，影响工件表面质量，甚至造成废品。其关键原因是：
⑴ 凸模或凹模表面有尖利压伤，致使工件表面对应也产生拉痕。
⑵ 凸模、凹模之间间隙过小或全部间隙不均匀，使其在拉延时工件表面被刮伤；
⑶ 凹模圆角表面粗糙，拉延时工件表面被刮伤；
⑷ 冲压时因为冲模工作表面或材料表面不清洁而混进杂物，从而压伤了工件表面；‘
⑸ 当凸模、凹模硬度低时，其表面附有金属废屑扣产生沾接现象，也会使位延后工件表面产生拉痕；
⑹ 拉延油质量差，也会使工件表面光洁度降低。

3.1.20 什么是成形？它包含哪多个工序？
成形工艺是指用多种局部变形方法来改变零件或坯料形状多种加工工艺方法。
成形工艺按塑性变形特点，可分为压缩类成形和拉深类成形两类。压缩类成形工艺关键有缩口、外翻边；拉深类成形工艺关键有翻孔、内翻边、起伏、胀形、液压成形等。

3.1.21 什么是翻边？翻边有哪此优点？
翻边是将零件孔边缘或外边缘在模具作用下，翻成竖立边缘一个冲压工艺方法。翻边两种基础形式为内孔翻边和外缘边。
翻过关键优点在于：
⑴用翻边方法能够加工形状复杂且含有良好刚度和合理空间形状零件；
⑵在生产中能够广泛地用来替换无底拉深件和先拉深后切底工序；
⑶因为用翻边工序能够替换南非经儿道工序才能制成无底工件，从而可大大提升劳动生产率，节省部分拉深件用模具，降低工件制造成本；
⑷因为翻边时，工件外缘（指孔翻边）只需要把被切掉部分翻成所需形状，所以节省了材料；
⑸用翻边成形法，能够替换某此复杂工件形状拉深工作，所以翻边尤其适适用于小批量试制性生产。

3.1.22 大型覆盖件拉延时常见质量问题有哪些？

质量问题
原因分析
预防方法

破裂或裂纹

1、压边力太大或不均匀；
2、凸模和凹模间隙过小；
3、拉延筋部署不妥；
4、凹模口或拉延筋圆角半径过小；
5、压料面光洁度不够；
6、润滑不足或不妥；
7、原材料质量不符合要求，裂呈锯齿状或很不规则；
8、材料局部拉伸太大；
9、毛坯尺寸太大。
1、调整外滑块，减小压边力；
2、调整模具间隙；
3、改变拉延筋数量和位置；
4、加大凹模或拉延筋圆角半径；
5、提升压料面光洁度；
6、改善润滑条件；
7、调换原材料；
8、加工艺缺口或工艺孔；
9、修正毛坯尺寸或形状。
零件刚性差、弹性畸变
1、压边力不够；
2、毛坯尺寸过小；
3、拉延筋小或部署不妥；
4、材料塑性变形和加硬化不足。
1、加大压边力；
2、增加毛坯尺寸；
3、增加拉延筋或改善其分布位置；
4、采取拉延筋或在制件上增加加强筋。
皱纹或皱褶
1、压边力太小或不均匀；
2、拉延筋太小或部署不妥；
3、凹模圆角半径太大；
4、压料面不平，里松外紧；
5、润滑油太多，涂抹位置不妥；
6、毛坯尺寸太小；
7、材料过软；
8、压料面形状不妥。
1、调整外滑块，加大压边力；
2、改变拉延筋数量、位置和松紧；
3、减小凹模圆角半径；
4、修磨压料面；
5、润滑合适；
6、加大毛坯尺寸；
7、更换材料；
8、修改压料面形状。
零件表面有划伤，“橘皮纹”或滑移带压料面或凹模圆角光洁度不够；

1、压料面或凹模圆角光洁度不够；
2、镶块接缝过大；
3、板料表面划痕；
4、板料晶粒过大；
5、板料屈服极限不均匀；
6、毛坯表面、模具工作部分或润滑油中有杂物；
7、模具硬度差，有金属粘附现象；
8、模具间隙过小或不均匀；
9、拉延方向选择不妥，板料在凹模上有相对移动。
1、提升压料面或凹模圆角光洁度；
2、清除镶块结合面过大间隙；
更换原材料；
3、拉延前进行热处理；
4、将模具和毛坯擦拭洁净，清理润滑油；
4、提升模具硬度；
5、加大或调匀模具间隙；
6、改变拉延方向。

3.1.23 什么是剪切？
剪切是使板料或卷料经过专门剪切设备使其沿直线或曲线相互分离一个冷冲压工序。

3.1.24 什么是平刃剪切？平刃剪切有何特点及功用？
平刃剪切是指用两个剪刃相互平行刀片对板料或卷料进行分离过程。
平刃剪切方法，适适用于剪切宽度小而厚度较大板料或毛坯。这种剪切仅能沿直线剪切板料，是现在冲压生产采取较多一个剪切方法。

3.1.25 什么是斜刃剪切？斜刃剪切有何功用？
斜刃剪切和平刃剪切不一样，斜刃剪切是指板料或卷料在上刀片和下刀片斜交成一定角度剪板机上进行剪切过程。斜刃剪切时，其剪切刃和被剪板料，只是一小部分接触板料逐步进行剪切，所以斜刃剪切比平刃剪切大大节省了剪切力。它常见于宽度较大而厚度较薄板料和卷料剪切备料工序。

3.1.26 剪切加工时应注意哪些事项？
在剪切加工过程中，应注意以下事项：
⑴ 在剪切加工前，应依据材料厚度、材料性能及剪切形状，要合理选择剪切方法及需用设备。
⑵ 在工作前，应仔细检验剪切设备工作运行情况，剪刃是否锋利，并依据材料厚度调整好间隙。
⑶ 要仔细调整好定位位置。成批生产是霜定时检验，以免调整失误或定位松动而造成无须要损失。
⑷ 在使用剪板机时，剪板机脚踏板需安装防护罩，以防意外事故发生。
⑸ 在操作时，通常是两人操作，两人一定要配合协调，而且工作时不要收工取料，以防发生危险。

第二章 冲压材料

3.2.1 冲压所用材料有哪些？
关键有黑色金属、有色金属和非金属材料三大类。
㈠ 有色金属材料
黑色金属材料是冷冲压生产中应用最为广泛材料，按其性质可分为：
⑴ 碳素结构钢
碳素结构钢材料适适用于通常结构件和工程用金属构件，在冲压生产中应用最为广泛。如多种复杂弯曲件、拉深件、成形件等。常见钢牌号关键有Q235、Q225、10、45、70号钢等。
⑵ 合金钢
合金钢关键用于特殊性能零件制造。
㈡ 有色金属材料
关键有色金属及合金有：
⑴ 铜及铜合金
⑵ 铝及铝合金
㈢ 非金属材料
如硬纸板、塑料板、石棉板、橡胶板等。

3.2.2 冲压所用材料应含有哪些基础条件？
冲压材料必需含有以下冲压性能：
⑴ 冲压材料必需便于加工，轻易得到高质量和高精度冲压件。
⑵ 冲压材料应便于提升生产效率，即一次冲压工序极限变形程度和总极限变形程度要足够大。
⑶ 材料对模具损耗及磨损要低，而且不易出现废品。
冲压材料还应该满足冲压工艺要求：
⑴ 材料应含有良好塑性，即有较高伸长率和断面收缩率，较低屈服眯和较高搞拉强度。这么，许可变形程度大，有利于冲压工序稳定性和变形均匀性，提升了制品成形尺寸精度，提升了模具使用寿命，降低了制品成本。
⑵ 材料应含有光洁平整无缺点损伤表面状态。表面状态好材料，加工时不易破裂，不轻易擦伤模具，制成制品零件表面状态好。
⑶ 材料厚度公差应符合国家要求标准。
⑷ 材料应对机械接合及继续加工（如焊接、抛光等工序）有良好适应性能。

3.2.3 材料表面状态质量包含哪些内容？冷冲压生产对其有什么要求？
材料表面状态质量，包含以下多个方面：
⑴ 材料表面必需是没有分层现象，而且表面没有显著力学性能损伤。
⑵ 材料表面必需是光洁平整、无划痕、无杂质、无气孔和缩孔。
⑶ 材料表面应无锈斑、无氧化皮及其它附着物。
在冷冲压生产中，选择表面质量好材料，在变形过程中不易破裂，而且不易损伤模具和工具，可取得表面光洁，质量很好冲压件。

3.2.4 车身常见材料按表面质量分为哪几类?
按表面质量分为三类：Ⅰ类，高质量表面；Ⅱ类，较高质量表面；Ⅲ类，通常质量表面。

3.2.5 车身常见材料按拉延等级分为哪几类？
08AL（铝镇静钢）按其拉延质量为分三级：ZF：最复杂；HF：很复杂；F：复杂。
对其它深拉延薄钢板按冲压性能分：Z：最深拉延；S：深拉延；P：一般拉延。

3.2.6 金属材料冲压性能检验包含哪些内容？
为了使多种金属材料适适用于不一样冲压工作，必需经过一系列检验工作来确定。检验内容关键包含以下多个方面：
⑴ 外形尺寸及表面情况确实定；
⑵ 材料金相分析：
材料金相分板，包含宏观组织和微观组织两部分。宏观组织除了解材料内部是否有缩孔、疏松和气孔和有没有杂质以外，还能够确定冲裁断面特征。另外，除了可确定拉深、弯曲及成形纤维组织方向以外，还可判定材料有没有折断及裂纹现象。
微观组织关键能够了解金属内部颗料等轴性和分布均匀性。颗料大小和分布情况，对冷冲压工作有很大影响。颗料尤其大，或尤其小影响材料塑性。颗粒大，材料强度和硬度较差，拉深或弯曲后工件表面不光洁。对于低碳钢，颗粒直径通常在5-7级之间，拉深最为适宜。
材料化学分析：
⑶ 材料力学性能判定；
材料力学业性能判定，关键包含材料拉伸性能试验、硬度试验及剪切性能试验等。
⑷ 材料工艺性能试验；
关键包含弯曲试验和拉抻试验两种方法。

3.2.7 用冷冲压工艺生产零件，为何样夺材料厚度要有一定公差要求？
因为一定冲模间隙，适适用于冲压一定厚度材料。假如材料厚度差异较大，这么对用同一冲模间隙来冲压，不仅工件质量和精度会降低，而且因为厚度不均，很轻易使冲模损坏。在拉深、翻边及弯曲工序中，因为材料厚度不均，可能会造成废品产生及冲模损坏，在整形大形工件时甚至能够损坏压力机。

3.2.8 什么叫材料消耗定额？它包含哪几部分？
冲压件材料消耗定额是指单件产品所需某种规格材料重量。材料消耗定额可按下式计算：
Q0=Q1+Q2
式中：
Q0——单件产品冲压件材料消耗定额
Q1——单件产品冲压件重量
Q2——单件产品冲压件理论消耗废料重量

3.2.9 什么叫工艺废料？
工件之间和工件和条（板）料边缘之间存在搭边，定位需要切除料边和定位孔，不可避免料头和料尾等废料，均称为工艺废料。

3.2.10 什么叫结构废料？
因为工件结构形状需要而产生废料，称为结构废料，如工件内孔材料。

第三章 冲压设备及模具
3.3.1 冲压用压力机有哪多个类型？
依据压力机传动方法、产生压力方法、结构形式及使用性质不一样，压力机关键有：曲柄压力机、螺旋压力机、多工位自动压力机、冲压液压机、冲模回转头压力机、高速压力机、高速冲裁压力机和电磁压力机。

3.3.2 曲柄压力机关键参数有哪些？
曲柄压力机技术参数反应了压力机工艺能力、应用范围、生产率等指标，是正确选择压力机和设计模具关键依据。曲柄压力机关键技术参数关键包含以下多个方面：
⑴ 公称压力及公称压力行程
曲柄压力机公称压力是指滑块离下死点闪某一特定距离时，滑块所许可承受最大作用力。此特定距离称为公称压力行程。比如JA——315型压力机滑块在距离下死点13mm时，许可滑块承受3150KN作用力；即公称压力行程为13mm ，公称压力为3150KN。
⑵ 滑块行程
滑块从死点到下死点所经过距离。它大小随工艺用途不一样和公称压力不一样而不一样。滑块行程大小，决定全部压力机封闭高度和开启高度。
⑶ 滑块行程次数
滑块行程次数是指滑块每分钟从上死点到下死点，然后再回到上死点所往复次数。行程次数越高，生产率越高，但次数超出一定数值以后，必需配置机械化自动化送料装置，不然不可能实现高生产率。现代压力机，有提升行程次数趋势。
⑷ 最大封闭高度
滑块在下死点时，滑块底平面到工作台上平面距离。当调整装置将滑块调整到上极限位置时，封闭高度达成最大值，此值称为最大封闭高度。
⑸ 最大装模高度
滑块在下死眯时，滑块底面到垫板上平面距离，称为最大装模高度。

3.3.3 压力机润滑作用是什么？压力机常见哪些润滑剂？
压力机在使用时，多种活动部位全部需要添加润滑剂，以保持良好润滑，使其能正常运转和工作。润滑关键作用于是减小摩擦面之间摩擦阻力和金属表面之间磨损，还起到冲洗耳恭听摩擦面间固体杂质和冷却摩擦表面作用。正确润滑对保持设备精度、延长太力机使用寿命相关键作用。压力机润滑剂分稀油润滑和浓油两在类。压力机常见润滑油有40、50、70号机械油；常见润滑脂有1号、2号、3号钙基润滑脂和2号、3号钠基润滑脂。

3.3.4 什么是压力机精度？压力机精度对冷冲压有何影响？
压力机精度主动脉指压力机在静态情况下，所能测得压力机应达成多种技术指标，故又称静态精度。它关键包含：工作台表面扩要平度，滑块行程同台面垂直度，滑块中心孔和滑块行程平行度，气垫上平面平面度及上平面和工作台上平面平行度，飞轮转动时跳动大小等。这 些项目标技术指标高低，决定了压力机精度。对于多种压力机精度要求，国家全部有一定标准。
压力机静态精度高低，对冷冲压工作有很大影响，压力机精度高，则冲出工件质量好、交换性强、尺寸稳定。通常来说，对于通常见精压加工零件，所采取压力机精度，决定了制件精度。不过，只用静态精度来衡量压力机精度高低还是不全方面。这是因为，压力机本身机械强度大小，对冲压精度有很大影响。假如压力机本身强度低，则就会使得压力机床岙在达成冲裁压力瞬间发生变形，这么，上述条件即使在静态时调很好，也会因为强度影响所造成样床身变形，发生差异。同此看来，压力机精度和强度有很大关系，而强度大小则对冲压工作有很大影响，故在冲裁高精度工件及连续性很强冷冲压生产中，全部要选择精度较高，且刚性大压力机。

3.3.5 曲柄压力机是由哪几部分组成？
曲柄压力机通常全部由以下多个基础部分组成：
1、 工作机构 曲柄压力机工作实施机构。通常为曲柄滑块机构，由曲轴、连杆、滑块等零件组成。
2、 传动系统 按一不定时要求将电动机运动和能量传输给工作机构。由带传动和齿轮传动等机构组成。
3、 支承部件 如机身等。连接和固定氖零部件，确保她们相对位置和运动关系。工作时机身要承受全部工艺力。
4、 能源系统 包含电动机和飞轮。电动机提供动力源，飞轮起着储存和释放能量作用。
5、 操纵和控制系统 关键包含离合器、制动器、电子电器检测控制装置等。现代化设备上还装备了工业控制计算机。
6、 辅助系统和隶属装置 包含气路系统、润滑系统、保护装置、气垫、快速换模装置等。

3.3.6 曲柄压力机是怎样分类?
通常根据工艺用途将曲柄压力机分为:
1、 冷冲压类压力机
⑴ 通用压力机：用来进行冲裁、落料、弯曲、成形和浅拉深等工艺。
⑵ 拉深压力机：用来进行拉深工艺。
⑶ 板冲高速自动机：用于连续级进送料自动冲压工艺。
⑷ 板料多工位自动机：用于连续传送工件自动冲压工艺。
2、 体积模锻压力机
⑴热模锻压力机：用来进行热模锻工艺。
⑵ 挤压即：用来进行冷挤压工艺。
⑶ 精压机：用业进行平面精整、体积精压和表面压印等工艺。
⑷ 平锻机：用来进行平锻工艺。
⑸ 冷镦自动机：用来制造螺钉螺母等多种标准件。
⑹ 精锻机：用于精锻种轴类工件。
3、 剪板机
⑴ 板料剪切机：用于裁剪板料。
⑵ 棒料剪彩切机：用于剪彩切棒料。
通用压力机按机身结构型式分来开式压力机和闭式压力机两大类。

3.3.7 压力机承受偏心载荷有什么危害?
当压力机承受偏心载荷时,就会使压力机局部弱性弯形加大,压力机受力较大局部装模高度改变相对较大，这么会使滑块相对相对工作台面产生一个倾斜角，使冲头和凹模间隙不均匀，产生水平方向侧压力，会加剧冲头磨损甚至折断。通常，开式机身对偏心载荷反应较为显著，其角变形存在对模具危害最大。而闭式机身压力机发生偏心载荷时，会加剧模具导向装置磨损，降低模具寿命，在精度较高闭式压床上偏心载荷，在损坏模具同进不会加剧滑块导向以后磨损，影响压床精度和使用寿命。

3.3.8 压力机离合器、制动器作用是什么？
压力机离合器和制动器是用于电动机和飞轮不停地转动情况下，使压力机曲柄边杆机构开动或停止。所以离合器和制动器是确保压力机正常工作不可缺乏传动部件，而二者又必需是亲密地配合和协调地工作。除了少数小型压力机制动器在常常作用外，对大多数中大型压力机，离合器接合前，制动器必需松开，制动器制动前，离合器必需脱开，不然将引志摩擦无件严重发烧和磨损，甚至不能工作。通常压力机在不工作时，离合器总是处于脱开状态，而制动器总是处于制动状态之中。常见离合器可分为刚性离合器和摩擦离合器两大类：常见制动器有盘式制动器、带式制动器和闸瓦式制动器。汽车分企业使用大型闭式压力机采取离合器和制动器是圆盘式摩擦离合器一制动器。

3.3.9 滑块导向采取什么形式?有什么要求?
为了确保滑块底平面和工作台上平面平行度，确保滑块运行方向和工作台垂直度，滑块运动必需用导轨约束。滑块导向面必需和底平面垂直。导轨和滑块导向面应保持一定间隙，而且能进行调整。通常采取滑块和导轨形式有两面可调式、四面可调式，八面可调式和V形导轨。滑块导向调整通常是经过调整际轨拉紧螺栓实现。为了确保滑块运动精度，滑块导向面应足够长。全部滑块高度应该足够高。滑块高度和宽度比值，在闭式单点压力机上约为1.08—1.32，在开式压力机上则高达1.7左右。

3.3.10 压力机飞轮作用是什么？
曲柄压力机负载属于冲击载荷，即在一个工作周期内只在较短时间内承受工作负荷，而较长时间是空程运转。若依此短临时间来选择压力机电动机功记，则电动机功率会很在。为减小电动机功戾传动系统中设置了飞轮，使其贮备能量。而在冲压工件瞬间，关键靠飞轮释放能量。工件冲压后，负载减小，于是电动机带动飞轮加速旋转，使其在冲压下一个工件前恢复到原来角速度。这么，冲压工件所需要能量，不是直接由电机供给，而是由飞轮供给。所在地电动机功记便能够大大减小。总而言之，飞轮起着储存和释放能量作用。

3.3.11 滑块平衡器作用是什么？
在压力机上通常全部装有平衡装置，它能够预防当滑块向下运动时，因其自重而快速下降，使传动系统中齿轮反向受力而造成击和噪音；能够消除连杆和滑块间间隙，降低受力零件击和磨损；能够降低装模高度调整机构功率消耗，同时，还能够预防因制动器失灵或连杆折断时，滑块坠落而产生事帮。

3.3.12 压力机气垫作用是什么？
在大型压力机上压制大型零件或深拉抻件时常采取气垫，又称拉伸垫。拉伸垫除用来拉伸时压边预防起皱外，还可作顶料或作工件底部局部成型用。压力机装有拉伸垫后，就能够扩大压力机用途范围，譬如有拉伸垫通用压力能进行较深拉伸工作，双动压力机装设了拉伸垫后能够做三动压力机用。调整气垫系统内压缩空气压力，就能够得到适合多种冲压工作所需要压紧力。

3.3.13 移动工作台作用是什么?
为缩短停机和拆装模具时间,提升劳动生产率,在近代大中型压力机上，大多备有移动工作台。将工作台预先移到压力机外，并在上面装好粗笨模具，然后移入压力机工作空间，这么，安装模具很方便、快速。换模具时间能够缩短为原来1/10。因为换模时间缩短，压力机利用率能够大提升。移动工作台有三种形式，第一个为左右移出，第二种是前后移出，第三种是一侧移出。汽车分企业采取第一个和第三种。

3.3.14 怎样正确维护及保养压力机？
为了延长压力机使用寿命及确保压力机精度，使用者必需正确及保养压力机，其维护和保养方法以下：
1、开始工作前
⑴ 收拾工作地点：在压力机上及压力机周围，周围和工作无关物件必需收拾洁净，并将工件及毛坯摆放适宜。
⑵ 检验压力机摩擦部分及润滑部分有没有磨损现象，有油杯地方应灌满润滑油。
⑶ 检验冲模安装是否正确可靠，刃口有没有裂纹、凹痕及缺口现象。
⑷ 一定要在离合器脱开扣，才能够开动电动机。
⑸ 试验制动、离合器、操纵器各部分动作是否适宜、灵活、正确可靠，并作几次空行程试冲无误后，再开始正常工作。
⑹准备好工作中所用工具。
2、在工作时间
⑴ 定时用手转动各部位油杯，加注满润滑油。
⑵ 不应同时冲裁两块板料。
⑶ 工作时随意把工作台上冲压件、飞边废料清除下去，清除时要用钩子、刷子等专用工具，切勿用手清除。
⑷ 作浅拉深时，注意材料清洁，并加润滑油。
⑸ 发觉压力机不正常，如滑导体下落、有不正常冲击声、连车、成品有毛刺等现象，应立即停止工作，并闭电源、寻求故障，采取妥善处理措施后再进行工作。
3、工作完成后
⑴ 使离合器脱开。
⑵关闭电源。
⑶ 清除工作台上杂物。
⑷ 擦净压力机及冲模油污，并在压力机和冲模上涂保护防锈油。

3.3.15 压力机离合器——制动器为何采取双阀控制？
压力机离合器制动器采取双联阀控制基于这么一个事实：两个同结构空气分配阀同时发生故障可能性要比采取一个阀控制时发生故障可能性要小得多。在通常情况下，只有双联阀两个阀同时发生故障时，安全检测部件才有可能检测不到牙床离合器或全部制动器动作不正常。常见双联阀通常有以下特点：⑴每组阀采取两个相同阀并联而成，每个阀和安全检测 器相连，在正常情况下，它处于平衡状态。如某阀发生故障或动作迟滞，安全检测器失支平衡，向一端运动，触及限位开头发出信号报警，同进引发相关紧急制动；⑵在先导阀通道中有可调节流装置，在制动器部分，节流装置在制动气缸排气时起作用，在制动器进气时不起作用。对于用到离合器睥双联阀节流装置则在进气时起作用，排气时不起作用，这就确保了在工作时制动器先脱开，离合器后接合，制动时离合器先脱开，制动器后制动。
因为多年结构新奇双联阀前后出现，所以实现离合器——制动器次序动作机理有所不一样，但全部以提升可靠性、监控有效性为前提。

3.3.16 压力机过载原因有哪些？有哪些过载保护方法？
压力机在工作时可能发生过载现象。引发过载原因很多，如压力机选择不妥，模具调整器试不正确，毛坯厚度不均匀，两个坯料叠在一起或杂物落入模腔内等。压力机过载就有可能使压力机破坏，如连杆螺纹破坏、螺杆弯曲、曲轴弯曲或断裂，甚至机身变形等，为预防压力机过载，在压力机上最好安装过载保护装置。常见过载保护装置有压塌块式保护装置和液压式过载保护装置。汽车分企业大型压力机全部采取液压式过载保护装置（液压垫）。液压垫中封闭有高压油，使液压垫内连杆支承座抬起，当压力机过载时，液压垫中油压升高，致使卸荷阀阀芯动作，使液压垫中高压油排回油箱，压力机快速卸荷。

3.3.17 冲压加工中必需确保哪些精度?检测方法是什么?
1、工作台面和滑块底面平面度 检测方法是将平尺检验面按不一样方向放在台面上,用塞尺测量平尺检验面和工作台平行度,检测方法是用千分表滑块底面和工作台面间隙.在1000mm长度上允差通常为0.05mm。
2、滑块行程对工作台面平行度 检测方法是用千分表在滑块底面和工作台面作纵向和横向移动，千分表读数最大差值为测量值。在前后1000mm长度上允差0.13mm，对于开式压力机只许可滑块前端往下偏，在左右1000mm长度上允差0.10mm。
3、滑块行程对工作台垂直度 检测方法是将千分表固定在滑块上，并和滑块一同上下运动，将一角度尺固定在工作台上，千分表读数最大差值。在150mm行程长度上允差0.3—0.4mm。对于开式压力机，滑块向下时只许偏向机身一侧。
4、模柄孔中心线对滑块行程平行度 在滑块模柄孔内插入一根试验棒，将其紧固在工作台上放一千分表，使千分表顶针和检验棒表面接触，使滑块缓慢上下运动，读出千分表读数最大差值。在300mm行程上允差0.05mm。
上述精度检测均匀作纵横两个垂直方向测量。
在压力机使用过程中，对上述精度应定时检验，发觉不符合要求时，应立即调整和维修，以免影响产品质量、模具寿命和压力机性能。

3.3.18 双动拉深压力机完成拉深工艺有哪些特点？
⑴ 双动拉深压力机外滑块有四个悬挂点，可用机械或液压调整方法，调整各点压边力，形成有利于金属各向均匀流动成形条件。这对于复杂形状零件拉深成形很关键。因为拉深复杂形状零件时。要求毛坯周围不一样区段有不一样压边力，以使不一样变形区段行到不一样金属流动阻力，有效控制金属流动，确保得到高质量拉深零件。
⑵ 双动拉深压力机外滑块压边力较大，且刚性好，能使拉深筋处金属完全变形，可充足发挥拉深筋控制金属流动作用，能够克服在一般压力机上采取拉深时压边力不足缺点。
⑶ 双动拉深压力机外滑块开始压边时，外滑块已处于下死点位置，连杆机构处于共线位置，外滑块速度靠近于零，所以和零件接触冲击小。在内滑块拉深过程中，外滑块压边力比较稳定。
⑷ 双动拉深压力机上，压边模和拉深凹模均固定在工作台垫板上，毛坯易于安放和定位。因为拉深零件向下凸，残余周围在上部，所方便于机械手夹紧和养料。
⑸ 双动拉深压