钢结构生产车间流程模板.doc

钢 结 构 生 产 车 间 流 程 图

材料进场（采购部）
（XX部、物资部） 验收
接料（设计部、下料组、拆图人员）
下料
腹板，翼缘板 连结板，端板，肋板，型钢
数空切割 （ 半自动割，手工）
数控直条切割机 剪板机
下料部较正 质安部验收
质安部验收 钻孔
接料（组立组） 数控平面钻
数控组立机 摇臂钻，磁力钻
一台电焊机，
組立
质安部验收
埋伏焊焊接 质安部
埋弧焊机 质安部验收
矫正
矫正机 质安部验收
喷沙除锈

抛丸，手工
总装
电焊
质安部关键验收
焊接

气保焊机 质安部验收
油漆组
2台三相气泵
质安部验收

出货

钢结构制作施工
适用范围：适适用于建筑钢结构加工制作工序，包含工艺步骤选择、放样、号料、切割、矫正、成型、边缘加工、管球加工、制孔、摩擦面加工、端部加工、构件组装、圆管构件加工和钢构件预拼装。
一、材料要求
1．钢结构使用钢材、焊接材料、涂装材料和紧固件等应含有质量证书，必需符合设计要求和现行标准要求。
2．进厂原材料，材料进场前应进行检验。
检验过程包含材质证实及材料标识和材料许可偏差检验。材料检验合格后方可投入使用。
当钢材表面有锈蚀，麻点或划痕等缺点时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值1/2，不然不得使用。
除必需有生产厂出厂质量证实书外，并应按协议要求和相关现行标准在甲方、监理见证下，进行现场见证取样、送样、检验和验收，做好检验统计。并向甲方和监理提供检验汇报。
3．在加工过程中，如发觉原材料有缺点，必需经检验人员、主管技术人员研究处理。
4．材料代用应由制造单位事先提出附有材料证实书申请书（技术核定单），向甲方和监理报审后，经设计单位确定后方可代用。
5．严禁使用药皮脱落或焊芯生锈焊条、受潮结块或已熔烧过焊剂和生锈焊丝。用于栓钉焊栓钉，其表面不得有影响使用裂纹、条痕、凹痕和毛刺等缺点。
6．焊接材料应集中管理，建立专用仓库，库内要干燥，通风良好。
7．螺栓应在干燥通风室内存放。高强度螺栓入库验收，应按国家现行标准《钢结构高强度螺栓连接设计、施工及验收规程》JGJ82要求进行，严禁使用锈蚀、沾污、受潮、碰伤和混批高强度螺栓。
8．涂料应符合设计要求，并存放在专门仓库内，不得使用过期、变质、结块失效涂料。

二、关键机器设备
一条生产线常见设备清单
序号
机械设备名称
型号
数量
备注
１
多头火焰切割机

２
自动组立机

3
自动埋弧焊

4
矫正机

5
抛丸机

6
剪边机

7
磁力钻

8
摇臂钻

9
ＣＯ２气体保护焊机

１0
交直流电焊机

１1
超声波探伤仪

12
５Ｔ桥吊

13
自动油漆喷涂机

三、作业条件
1．甲方或我方提供完成施工详图，并经设计人员认可。
2．施工组织设计、施工方案、作业指导书等多种技术准备工作已经准备就绪。
3．多种工艺评定试验及工艺性能试验和材料采购计划已完成。
4．关键材料已进厂。
5．多种机械设备调试验收合格。
6．全部生产工人全部进行了施工前培训，取得对应资格上岗证书。
四、操作工艺
1）．放样、好料
放样： 是依据设计图纸标注尺寸和加工制造工艺要求将零部件具体尺寸在电脑出放出，标注好尺寸出图，送车间下料，进行加工制造。比如设计图纸中尺寸全部是轴线尺寸，而没有具体标出，而没有具体标出每根钢梁长度，就需要在CAD中画出钢梁实际长度。
号料： 是工程学上专业术语，是指把已经展开零部件真实形状及尺寸经过样板，样箱，样条或草图划在钢板上或型材上工艺过程，号料以后就是钢板或型材加工切割了。
1．工程放样采取计量器具应经计量检测单位检测合格后方可使用。
3．熟悉施工图，发觉有疑问之处，应和相关技术部门联络处理
2．在计算机上对节点进行1：1放样，放样时应依据设计图确定各构件实际尺寸。人工放样在平整放样平台上进行，凡放大样构件，应以1:1百分比放出实样。
3．放样工作完成后，对所放大样和样板进行自检，无误后报质检员进行检验。
4．号料前必需核实所用钢材和设计图纸相符，钢材材质必需符合相关规范要求；如有代料应有代料通知单；做到专料专用。严格根据材料使用部位表进行号料，避免长料短用，宽料窄用。
5．在施工过程中，不管划线号料、气焊、还是铆工等工序全部必需认真检验钢材是否有重皮、裂纹等缺点，如发觉应立即会同技术人员及检验人员研究处理。
6．号料时长度和宽度方向必需留焊接切割收缩量。
7． 号料时，H形和箱形截面翼板及腹板焊缝不能设置在同一截面上，应相互错开200mm以上，并和隔板错开200mm以上。接料尽可能采取大板接料形式。
8．号料前必需了解原材料材质及规格，检验原材料质量。不一样规格、不一样材质零件应分别号料。并依据先大后小标准依次号料。
9．样板样杆上应用油漆写明加工号、构件编号、规格，同时标注上孔直径、工作线、弯曲线等多种加工符号。
10.放样和号料应预留收缩量（包含现场焊接收缩量）及切割、铣端等需要加工余量：
铣端余量：剪切后加工通常每边加3—4mm，气割后加工则每边加4—5 mm。
切割余量：自动气割割缝宽度为3mm，手工气割割缝宽度为4mm。
焊接收缩量依据构件结构特点由工艺给出。
11．关键受力构件和需要弯曲构件，在号料时应按工艺要求方向取料，弯曲件外侧不应有样冲点和伤痕缺点。
12．号料应有利于切割和确保零件质量。
13．此次号料后剩下材料应进行余料标识，包含余料编号、规格、材质及炉批号等，方便于余料再次使用。
H型钢盖板及腹板下料用计算机编程，在数控切割机上进行切割加工。
号料必需注明坡口角度和钝边方向。
号料许可偏差
项目
许可偏差mm
零件外形尺寸
+ 1.0
孔距
+ 0.5
基准线
+ 0.5
对角线差
1.0
加工样板角度
+ 20'
2）.切割
下料划线以后钢材，必需按其所需形状和尺寸进行下料切割。
1）剪切时应注意以下关键点：
（1）当一张钢板上排列很多个零件并有几条相交剪切线时，应预先安排好合理剪切程序后再进行剪切。
（2）材料剪切后弯曲变形，必需进行矫正；剪切面粗糙或带有毛刺，必需修磨光洁。
（3）剪切过程中，切口周围金属，因受剪力而发生挤压和弯曲，关键结构件和焊缝接口位置，一定要用铣、刨或砂轮磨削等方法。
2）锯切机械施工中应注意以下施工关键点：
（1）型钢应进行校直后方可进行锯切。
（2）单件锯切构件，先划出号料线，然后对线锯切。成批加工构件，可预先安装定位挡板进行加工。
（3）加工精度要求较高关键构件，应考虑预留合适加工余量，以供锯切后进行端面精铣。
（4）锯切时，应注意切割断面垂直度控制。
3）在进行气割操作时应注意以下工艺关键点：
（1）气割前必需检验确定整个气割系统设备和工具全部运转正常，并确保安全。
（2）气割时应选择正确工艺参数。切割时应调整好氧气射流（风线）形状，使其达成并保持轮廓清楚，风线长和射力高。
（3）气割前，应去除钢材表面污垢、油污及浮锈和其它杂物，并在下面留出一定空间，以利于熔渣吹出。
（4）气割时，必需预防回火。
（5）为了预防气割变形，操作中应先从短边开始；应先割小件，后割大件；应先割较复杂，后割较简单。
切割时对于板材采取火焰切割，对于H型钢等可采取卧式双柱双缸龙门带锯床或H型钢切割机切割下料。
切割时必需预留焊接及切割收缩余量。
火焰切割气体要求：
氧气：气割用氧气纯度应在99.5%以上，并有厂家产品合格证且符合国家标准。
乙炔气：用乙炔气纯度应在96.5%以上，并有厂家产品合格证且符合国家标准。
丙烷类气体：切割用丙烷纯度在98%以上，并有厂家产品合格证且符合国家标准。
气割注意事项
清除切割线两侧50mm范围内铁锈、油污。避免因为铁锈污物等在受热时发生飞溅物堵塞割咀熄火而造成切割边缘缺点。
切割后断口上不得有裂纹，并应清除边缘上熔瘤和飞溅。
切割后钢板不得有分层。发觉分层要作出标识，并向技术部门汇报处理。
切割中割咀芯距工件表面高度不宜超出10mm。
割咀喷出火焰应符合下列要求：
喷出纯氧气流网线应笔直而清楚，在火焰中没有歪斜及出叉现象。
喷出纯氧气流网线周围和全长应均匀。
如发觉不正常时，宜用透针修理，并将嘴孔处附着杂质毛刺清除掉。
多头直条火焰切割注意事项
将待切割钢板放在切割平台上、并使其定位。
依据排版图调整切割咀间距，使其达成板宽尺寸，并按工艺要求放出切割余量（切割余量按板厚预留）。
平行切割
主材切割时，确保火焰切割嘴头平行度及整条板两面同时受热。
采取龙门式火焰切割机，同一箱形结构盖板，腹板在同一版面上切割。

切割时应注意以下多个关键点：
确定板材合格
确定盖板及腹板宽度时应在割嘴切割量基础上加1毫米。
边缘切割不得低于10 mm。
切割50 mm后应确定板宽及直角度。
气割时应控制切割工艺参数，以下表
自动、半自动切割工艺参考系数
割咀
号码
板 厚
（mm）
氧气压力
（Mpa）
乙炔压力
（Mpa）
气割速度
（mm/min）
1
6-10
0.69-0.78
≥0.3
650-450
2
10-20
0.69-0.78
≥0.3
500-350
3
20-30
0.69-0.78
≥0.3
450-300
4
30-40
0.69-0.78
≥0.3
400-300
坡口加工：坡口加工可采取火焰切割或机械加工两种方法。
坡口加工若采取火焰切割时，应注意清除氧化皮。
坡口加工应采取半自动切割机进行，而且尽可能两侧对称切割，以减小变形。
切割质量标准
火焰切割质量标准

项 目
许可偏差
零件宽度、长度
+ 1.0
加工边直线度
L/3000，且不应大于2.0
相邻两边夹角
+ 6'
加工面垂直度
0.025t,且不应大于0.5
加工面表面粗糙度

机械切割质量标准
项 目
许可偏差(mm)
零件宽度、长度
±3
边缘缺棱
1.0
型钢端部垂直度
2.0

气割质量标准
项 目
许可偏差
零件宽度、长度
±3
切割面平面度
0.05t且小于2.0
割 纹 深 度
0.3
局部缺口深度
1.0
注: t为钢板厚度
3）.制孔
1．构件使用高强度螺栓（大六角头螺栓、扭剪型螺栓等）﹑半圆头铆钉自攻螺丝等用孔制作方法有：钻孔、铣孔、冲孔、铰孔或锪孔等。
2．构件制孔优先采取钻孔，当证实一些材料质量、厚度和孔径，冲孔后不会引发脆性时许可采取冲孔。
厚度在5mm以下全部一般结构钢许可冲孔，次要结构厚度小于12mm许可采取冲孔。在冲切孔上，不得随即施焊（槽形），除非证实材料在冲切后，仍保留有相当韧性，则可焊接施工。通常情况下在需要所冲孔上再钻大时，则冲孔必需比指定直径小3mm。
3．钻孔前，一是要磨好钻头，二是要合理地选择切屑余量。
4．制成螺栓孔，应为正圆柱形，并垂直于所在位置钢材表面，倾斜度应小于1/20，其孔周围应无毛刺，破裂，喇叭口或凹凸痕迹，切削应清除洁净。
5．精制或铰制成螺栓孔直径和螺栓杆直径相等，采取配钻或组装后铰孔，孔应含有H12精度，孔壁表面粗糙度Ra≤12.5μm。
6．摩擦面加工
（1）高强度螺栓连接摩擦面加工,可采取喷砂、抛丸和砂轮机打磨等方法。(注：砂轮机打磨方向应和构件受力方向垂直，且打磨范围不得小于螺栓直径4倍。)
（2）经处理摩擦面应采取防油污和损伤保护方法。
（3）制造厂和安装单位应分别以钢结构制造批进行抗滑移系数试验。制造批可按分部（子部分）工程划分要求工程量每t为一批，不足t可视为一批。选择两种及两种以上表面处理工艺时，每种处理工艺应单独检验，每批三组试件。
（4）抗滑移系数试验用试件应由制造厂加工，试件和所代表钢结构构件应为同一材质、同批制作、采取同一摩擦面处理工艺和含有相同表面状态，并应用同批同一性能等级高强度螺栓连接副，在同一环境条件下存放。
（5）试件钢板厚度，应依据钢结构工程中有代表性板材厚度来确定。试件板面应平整，无油污，孔和板边缘无飞边、毛刺。
（6）制造厂应在钢结构制造同时进行抗滑移系数试验，并出具汇报。试验汇报应写明试验方法和结果。
（7）应依据现行国家标准《钢结构高强度螺栓连接设计、施工及验收规程》JGJ82要求或设计文件要求,制作材质和处理方法相同复验抗滑移系数用构件，并和构件同时移交。
钻孔许可偏差以下：
螺栓孔许可偏差
项 目
许可偏差（mm）
直 径
+1.0 0.0
圆 度
2.0
垂直度
0.03t,且不应大于2.0
制孔许可偏差
项 目
许可偏差（mm）
两相邻中心线距离
±0.5
矩形对角线两孔中心线距离及边孔中心距离
±1.0
孔中心和孔群中心距离
0.5
两孔群中心距离
±0.5
接料
接料组装必需在经过测平平台上进行，平台水平差≤3mm。
接料前，先将坡口两侧30-50mm 范围内铁锈及污物毛刺等清除洁净。
H形和箱形截面接料焊缝必需采取埋弧自动焊，焊缝两端加入引入板和引出板，引入板和引出板规格自动焊为50mm×100mm，材质和板厚和坡口形式应和焊件相
板材接料焊缝要求焊透。采取碳弧气刨清根，接料焊接后二十四小时经探伤合格后，方可流入下道工序。
接料时，H形和箱形截面翼板及腹板焊缝不能设置在同一截面上，应相互错开200mm以上，并和隔板错开200mm以上。
接料许可偏差见下表
项 目
许可偏差(mm)
对口错边（Δ）
t/10且小于3.0
间 隙(α)
1.0
端部加工
端部加工包含铣平端加工、端部过焊孔加工、坡口加工等。
对于箱形柱、十字形、H形柱梁等关键构件端部均需采取端面加工。
端铣前进行二次划线并标出端铣线和检验线，每节预留焊接收缩余量。
调平端铣平台，确保端铣平面和梁垂直度小于1mm。
端铣加工在端面铣床上进行，加工时应注意：
结构端面不得有气孔凹痕。
确定总长度时应校核温差。
长度有出入时，以隔板位置为准。
进刀量以板厚为准。
端铣后进行检验。
垂直度和水平度均在0.5mm以内，必需时以水平仪校核。
工件长度L≤±2mm，端面直角度≤1.5H/10000
4）组装
1.组装通常要求
组装在经过测平平台上进行。
在平台上放出组装大样并经检验合格，确定组装基准。
组装人员必需熟悉图纸、加工工艺及相关技术文件，检验组装用零件编号、材质、尺寸、数量和加工精度是否符合图纸和工艺要求，确定后进行装配。
下料、装配、净料用钢尺必需经计量检测合格，而且使用前统一校尺，组装平台必需平整。
构件组装要按工艺步骤进行，零件连接处焊缝两侧各30-50mm范围内油污、铁锈等清理洁净，并显露出钢材金属光泽。
装配时要认真控制好各零件安装位置和角度，避免使用大锤敲打和强制装配。
对于在组装后无法进行涂装及焊接隐蔽面应在部件或构件整体组装前进行，经检验合格后方可组合。
箱形结构组装
箱形梁组装在专用箱形梁生产线上进行。隔板组对
隔板组对采取以下方法：
隔板加工图：

隔板组对加工精度应满足以下要求：

其中 L：-0.5mm
H：-0.5mm
|d1-d2|≤ 1.5mm

隔板组对应注意以下几点:
隔板和垫条之间毛刺应清除洁净.
隔板组对时,必需确保90°夹角.
斜隔板应采取机加工方法确保倾角.
不一样隔板做好标识以免混乱.
组对隔板用胎具图所表示：
隔板组对示意图

装配隔板
盖板修理，因为切割产生弯曲应修直后划线，包含隔板位置、封板位置，和隔板外引线，方便电渣焊钻孔。弯曲度e≤1mm/3m。
打磨盖板、腹板氧化皮及杂物。
加设封板是为了确保箱形结构端部稳定性。

隔板装配示意图
U型组对
两侧腹板组在专门U型组对机上进行，盖板、腹板以200mm基准线对齐。
U组立机压紧后，测量上、下高度、左右宽度一致后方可焊接。隔板引出线误差应在0.5mm内。
盖、腹板偏移1mm，柱扭曲量≤6H/1000mm，腹板和隔板间隙≤0.5mm，腹板和垫板间隙≤0.5mm。
箱形组对
箱形组对同U型组对，上下、左右夹紧，外侧坡口内均匀点焊。
端头约100mm校正平行度后方可点焊。加上盖板时，盖、腹板紧密贴合≤0.5mm。

箱形组对示意图

组立完成后将隔板位置和基准线及隔板厚度标示在左右腹板及上下盖板上，用透明漆保护。
箱形结构组装完成经检验合格后方可转入下道工序施工。
焊接H型组装
焊接H型组装在H型钢生产线组立机上进行。
腹板和翼缘板在组装前进行局部不平度检验。
组装工字形前，要求四条主焊缝区域油锈及其它污物除净，腹板除锈宽度通常为20-30mm，盖板除锈宽度大于腹板厚度加上50mm。
在H型钢组对机上进行组对工字形。组装时应调整好组立机机头位置，边组对边检验。

H字形组对许可偏差
项 目
允 许 偏 差（ｍｍ）
高度（h）
±1
垂直度（Δ）
B/100且小于2.0
中心偏移（e）
±1.0
缝隙（Δ）
1.0
十字柱组装：
工字形修理合格后组装柱中零件部件，组装前各零件部件要检验合格后，方可使用。
组装次序： 组装好一个工字形，交电焊焊接，焊后修整合格，再将另一工字钢切制成T型，由铆工组修整后。组装成十字柱，再交电焊焊接，最终修整。
组装时,严格控制十字形截面尺寸,图：

二次组装：
即对柱、梁上节点连接板或加劲板等进行装配。
二次装配前各零部件经检验合格，符合要求后方可装配。
二次组装应以端部加工面为统一定位基准，按此基准进行二次放线。
二次放线检验合格后进行组装附件。
二次装配检验合格后交付焊接。
组装精度要求
项 目
许可偏差（mm）
T形连接间隙
T＜16
1.0
t≥16
2.0
搭接接头长度偏差
+ 5.0
搭接接头间隙偏差
1.0
对接接头钢板 错位
t≤16
1.5
16＜t＜30
t/10
t≥30
3.0
对接接头间隙 偏差
埋弧自动焊和气体保护焊
+ 1.0；0
对接接头直线偏差
2.0
根部开口间隙偏差（背部加衬板）
+ 2.0
隔板和梁翼缘 错位量
t1≥t2且t1≤20
t2/2
t1≥t2且t1>20
4.0
t1＜t2且t1≤20
t2/4
t1＜t2且t1＞20
5.0
焊接组装构件端部偏差
3.0
加劲板或隔板倾斜偏差
2.0
连接板、加劲板间距或位置偏差
2.0

2）因为原材料尺寸不够，或技术要求需拼接零件，通常必需在组装前拼接完成。
3）在采取胎模装配时必需遵照下列要求：
（1）选择场地必需平整，并含有足够强度。
（2）部署装配胎模时必需依据其钢结构构件特点考虑预放焊接收缩量及其它多种加工余量。
（3）组装出首批构件后，必需由质量检验部门进行全方面检验，经检验合格后，方可进行继续组装。
（4）构件在组装过程中必需严格根据工艺要求装配，当有隐蔽焊缝时，必需先行施焊，并经检验合格后方可覆盖。当有复杂装配部件不易施焊时，亦可采取边装配边施焊方法来完成其装配工作。
（5）为了降低变形和装配次序，可采取先组装成部件，然后组装成构件方法。
4）钢结构构件组装方法选择，必需依据构件结构特征和技术要求，结合制造厂加工能力、机械设备等情况，选择能有效控制组装质量、生产效率高方法进行。
5）.矫正和成型
1）矫正
（1）成品冷矫正，通常使用翼缘矫平机、撑直机、油压机、压力机等机械力进行矫正。
（2）火焰矫正，加热方法有点状加热、线状加热和三角形加热三种。
①低碳钢和一般低合金钢热矫正加热温度通常为600～900℃，而800～900℃为热塑性变形理想温度，但不准超出900℃。
②中碳钢则会因为变形而产生裂纹，所以中碳钢通常不用火焰矫正。
③一般低合金钢在加热矫正后应缓慢冷却。
④工艺步骤
2）成型
（1）热加工：对低碳钢通常全部在1000～1100℃，热加工终止温度不应低于700℃。加热温度在500～550℃。钢材产生脆性，严禁锤打和弯曲，不然轻易使钢材断裂。
（2）冷加工：钢材在常温下进行加工制作，大多数全部是利用机械设备和专用工具进行。
4.边缘加工（包含端部铣平）
1．常见边缘加工方法关键有：铲边、刨边、铣边、碳弧气刨、气割和坡口机加工等。
2．气割零件，当需要消除影响区进行边缘加工时，最少加工余量为2.0mm。
3．机械加工边缘深度，应能确保把表面缺点清除掉，但不能小于2.0mm，加工后表面不应有损伤和裂缝，在进行砂轮加工时，磨削痕迹应该顺着边缘。
4．碳素结构钢零件边缘，在手工切割后，其表面应做清理，不能有超出1.0mm不平度。
5．构件端部支承边要求刨平顶紧和构件端部截面精度要求较高，不管是什么方法切割和用何种钢材制成，全部要刨边或铣边。
6．施工图有特殊要求或要求为焊接边缘需进行刨边，通常板材或型钢剪切边不需刨光。
7．零件边缘进行机械自动切割和空气电弧切割以后，其切割表面平面度，全部不能超出1.0mm。关键受力构件自由边，在气割后需要刨边或铣边加工余量，每侧最少2mm，应无毛刺等缺点。
8．柱端铣后顶紧接触面应有75%以上面积紧贴，用0.3mm塞尺检验，其塞入面积不得大于25%，边缘间隙也不应大于0.5mm。
9．相关铣口和铣削量选择，应依据工件材料和加工要求决定，合理选择是加工质量确保。
10．构件端部加工应在矫正合格后进行。
11．应依据构件形式采取必需方法，确保铣平端和轴线垂直。
7）.预拼装
1.预拼装数按设计要求和技术文件要求。
2.预拼装组合部位选择标准：尽可能选择关键受力框架、节点连接结构复杂，构件允差靠近极限且有代表性组合构件。
3.预拼装应在坚实、稳固平台式胎架上进行。其支承点水平度：
A≤300～1000m2 允差≤2mm
A≤1000～5000m2 允差＜3mm
（1）预拼装中全部构件应按施工图控制尺寸，各杆件重心线应交汇于节点中心，并完全处于自由状态，不许可有外力强制固定。单构件支承点不管柱、粱、支撑，应不少于两个支承点。
（2）预拼装构件控制基准，中心线应明确标示，并和平台基线和地面基线相对一致。控制基准应按设计要求基准一致，如需变换预拼装基准位置，应得到工艺设计认可。
（3）全部需进行预拼装构件，制作完成必需经专检员验收并符合质量标准单构件。相同单构件，宜能交换，而不影响整体几何尺寸。
（4）在胎架上预拼全过程中，不得对构件动用火焰或机械等方法进行修正、切割，或使用重物压载、冲撞、锤击。
（5）大型框架露天预拼装检测时间，提议在日出前，日落后定时进行。所使用卷尺精度，应和安装单位相一致。
4）高强度螺栓连接件预拼装时，可采取冲钉定位和临时螺栓紧固。试装螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔30%，且不少于2只。冲钉数不得多于临时螺栓1/3。
5．预装后应用试孔器检验，当用比孔公称直径小1.0mm试孔器检验时，每组孔经过率大于85%；当用比螺栓公称直径大0.3mm试孔器检验时，经过率为100%，试孔器必需垂直自由穿落。
6．按本规程5）要求检验不能经过孔，许可修孔（铰、磨、刮孔）。修孔后如超规范，许可采取和母材材质相匹配焊材焊补后，重新制孔，但不许可在预装胎架进行。
构件制作完后，应在平整平台上对经典构件做好预装工作，并对预装过程中发觉误差或存在问题进行校正，合格后方可进入下一道工序。
预拼装目标：为了全部制作误差或其它问题将会在工厂预拼装后得到校正。
预拼装前准备工作大致以下：预拼装方案提出、设计院认可、钢构件完好性、场地准备、施工器械、施工和管理人员到位和多种应急方法。
钢构件制作完整性提交是预拼装实施必需条件。
场地准备，施工场地必需为扎实场地，预拼装应在坚实、稳固预装平台或胎架上进行，其支点水平度：
面积≤300-1000m2 ， 许可偏差≤2mm；
面积≤1000-1500m2 ，许可偏差≤3mm。
预拼装中多种条件应按施工图尺寸控制，各杆件中心线应交汇于节点中心，并完全处于自由状态，不许可有外力强制固定，单杆件支承点不管柱、梁、支撑，应不少于二个支承点。
预拼装构件控制基准，中心线应明确标示，并和平台基准线和地面基准线一致。
在胎架上预拼装全过程中，不得对构件动用火焰或机械等方法在胎架上直接进行修正、切割或使用重物压载、冲撞、捶击。
高强度螺栓连接件预拼装时，可使用冲击定位和临时螺栓紧固。试装螺栓在一组孔内不得少于螺栓孔30%，且不少于2只。冲钉数不得多于临时螺栓1/3。
预装后应用试孔器检验，当用比孔公称直径小0.1mm试孔器检验时，每组孔经过率为85%，试孔器必需垂直自由穿落。
按上述条款要求检验不能经过孔，许可修孔（铰、磨、刮孔）。修孔后如超规范，许可采取和母材材质相匹配焊材焊补后，重新制孔，但不许可在预装胎架进行。

预拼装许可偏差见下表：
构件类型
项 目
许可偏差（mm）
梁
跨度最外端两安装孔或两端支承面
±L/5000,±5.0
接口高差
2.0
拱度
设计要求
±L/5000

设计未要求
L/, 0
节点处杆件轴线错位
3.0
多节柱
单元总长
±5.0
单元弯曲矢高
L/1500且小于8.0
接口截面高、宽尺寸
2.0
铣平顶紧面至连接节点距离
至第一安装孔
±1.0

至任一牛腿
±2.0
单元柱身扭曲
h/200,且小于5.0
梁、柱、支撑等构件平面总体预拼装
各楼层柱距
±3.0
相邻楼层梁和梁之间距离
±3.0
各层间框架两对角线之差
任意两对角线之差
Hn/且小于5.0
∑Hn/且小于8.0
预装检验合格后，对各接口及构件号进行标识，绘制出厂排版图，随构件资料和构件同时运往施工现场，方便现场原样拼装。
8)焊接
焊接通则
按JGJ81-《钢结构焊接技术规程》要求对焊工和焊接程序进行认证，被认证设备型号和焊缝全部应和施工过程中相同。
焊接工作人员要求
焊工
参与本工程全部焊工（含定位焊工）必需经过培训取得上岗证书，并在其许可范围内工作。
焊工在焊接过程中应严格遵守工艺操作规程，并对其焊接产品质量负责。
对焊前准备不符合技术要求构件，焊工有权拒绝操作并报主管工程师。
焊接技术人员
本工程钢结构焊接全过程，必需在焊接责任工程师负责下进行生产施工。
焊接工程师应含有建筑钢结构焊接生产、施工总体计划管理和技术指导工作能力。
焊接工艺编制
焊接前必需经过焊接工艺评定试验，依据焊接工艺评定试验结果编制焊接工艺。

焊接方法及焊接材料选择
焊接方法
焊材牌号
焊接位置
手工电弧焊
E50型焊条
定位焊 对接 角接
埋弧自动焊
H08Mn2Si + HJ431
对接 角接
CO2气体保护焊
H08Mn2SiA
定位焊 对接 角接
电渣焊
H08Mn2Si
隔板焊接
焊前准备
焊接设备检验：焊接前必需确保焊接设备处于良好技术状态。
焊前清理
焊前在焊缝区域30-50mm范围内清除氧化铁皮、铁锈、水、油污、杂质、矿尘和其它污物，要求露出金属光泽。
在埋弧自动焊被焊钢材表面，除按上述要求清理外，对于在焊接过程中焊剂可能触及水、锈、油污等杂物一律清除洁净，以防混于焊剂内。
焊接区域除锈通常应在组装前进行，构件组装后应注意保护，如重新锈蚀或附有水份、油污等杂物应重新清理。
焊材烘干
必需严格根据焊接材料管理措施对焊接材料进行烘干和保留，焊接材料烘干温度要求以下表：
焊接材料烘干温度表
焊接材料牌号
使用前烘焙条件
使用前存放条件
焊条E50型
350-400℃；2h
100-150℃
焊剂 HJ431
150-350℃；1h
100-150℃

焊接坡口检验：焊接前认真检验焊缝坡口形式及几何尺寸符合设计要求。
焊前对于焊接变形采取合适控制方法。
焊接前根据焊接工艺文件要求调整焊接参数。
定位焊
由持有焊工合格证焊工担任。
定位焊必需避免在产品棱角和端头等强度和工艺上易出问题部位进行，坡口内尽可能避免进行定位焊，定位焊在构件起始端应离开端部20-30mm。
定位焊应采取和母材焊接相同焊条，定位焊焊条最大直径不超出Φ4mm。
定位焊缝若不得以在坡口内进行时，其焊缝高度应小于坡口深度2/3，长度宜大于40mm。
定位焊长度和间距，视母材厚度、结构长度而定，无尤其指定时，按下表要求定位焊长度和间距。
板 厚
定位焊长度（mm）
定位间距 （mm）

手工电弧焊

T≤3.2
30
200-300
3.2<t≤25
40
300-400
T＞25
50
300-400
定位焊后应立即清除焊渣并进行检验，若发觉定位焊后有裂纹或气孔等影响焊接质量缺点应在正式焊接前清除洁净后，并重新进行定位焊。
焊接引熄弧板
对接、T型对接、角接焊缝、应在焊缝始、终端安装焊接引熄弧板。
引熄弧板坡口应和主焊缝坡口吻合，也可用碳弧气刨刨出坡口。
引熄弧板应用和母材相同钢材。
引熄弧板长度：手工焊大于35mm，自动焊大于100mm。
引熄弧板在去除时，应用氧乙炔气割，不得用锤击落。在距离母材1-3mm处割去后，然后用砂轮打磨光顺，和构件表面齐平。
环境气候对焊接影响
当环境温度低于0℃时，不得焊接施工，假如必需施工应采取预热方法。
在强风环境中焊接，应在焊接区域周围设置挡风屏。
焊接区域相对湿度不得大于90%。
焊接过程
焊接引熄弧
始焊时引弧应在引弧板上进行，焊接过程再引弧应在焊缝坡口内，不许可在非焊接区母材表面上引弧，以防将母材划伤。
收弧时应将弧坑填满，避免收弧时出现弧坑裂纹。在焊缝未端收弧时应在熄弧板上进行。
对接焊缝
要求熔透双面对接焊缝，在一面焊接结束，另一面焊接前应根本清除焊根缺点至露出焊缝金属光泽，方可进行焊接，但采取埋弧自动焊并能确保焊透情况下，许可不进行清根。
采取后面钢垫板对接坡口焊缝，垫板和母材之间接合必需紧密，应使焊接金属和垫板完全熔合。
不一样厚度构件对接，其厚板一侧应加工成平缓过渡形状，当板厚差超出4mm时，厚板一侧应加工成1:2.5～1:4斜度,对接处和薄板等厚。
对接焊缝，除尤其指定以外，应使焊缝余高最小，余高值不得超出3mm，并平和过渡至母材表面。
贴角焊接：
贴角焊缝两侧焊脚不得有显著差异，对不等角贴角焊缝要注意确保焊脚尺寸，并使焊趾处平滑过渡。
贴角焊缝通常成弧形圆滑过渡。
贴角焊缝在构件端部转角处应有良好包角焊。包角焊缝高度应为1.2倍焊脚尺寸，包角焊缝起落弧点应距端部10mm 以上。
部分熔透焊接：
部分熔透焊缝焊接，焊前必需检验坡口深度，以确保要求熔透深度。
焊缝完工清理
焊工焊接完工后，应对焊缝进行清理，去除焊渣及焊接飞溅后，仔细检验焊缝外观质量，合格后提交检验，并在合格焊缝周围打上焊工钢印。
现场焊接接头保护：
在钢结构件现场焊接接头及两侧50-100mm范围内不得进行工厂油漆，可使用提前粘不干胶纸对焊接无碍进行临时保护。
箱形焊接
箱形焊接次序
在组对时首先对隔板两条手工焊缝进行一次焊接。
箱形封盖后对主缝进行焊接。
对隔板剩下二条电渣焊缝进行电渣焊接。
箱形主焊缝焊接
箱形结构四条主焊缝焊接采取埋弧自动焊。
焊接时采取左右对称同时施焊，焊接变形小。
隔板非熔嘴电渣焊
箱形主焊缝焊接完成以后，应进行初步修理，修理后进行平面钻孔及非熔嘴电渣焊。
非熔嘴电渣焊采取直径Φ=1.6，H08Mn2SiA实芯焊丝，效率高。焊丝导管上升驱动是由设定电流值自动控制，操作简单。单电极时可焊接16-65mm隔板。
工序以下所表示：
检验焊口→确定焊机→上下、左右、前后调整导管→矫正焊丝→焊丝位置确定→打开冷却循环水→确定焊接条件→开始焊接→安装引出板→再次检验焊接条件和导管位置→焊接结束→处理焊接突头→关机结束。
电渣焊几点注意事项：
钻孔时，应查对隔板位置，划线偏移量≤1mm，依据不一样隔板厚度选择不一样钻头形式。
钻孔以原200mm基准线为准。
焊前应仔细清理焊口。
焊接引弧下部≥20mm，上部≥40mm。
焊丝为H08Mn2SiA，焊剂SH331。
调整电压时：a、起弧为40-42V b、加入焊剂后54V c、正常焊接后50-51V d、靠近表面约10mm时降为48V。
非熔嘴电渣焊采取左右对称，6台同时施焊。
H形焊接
H形焊接四条主缝在H型钢生产线上采取埋弧焊焊接。
焊接次序

十字柱焊接
十字柱焊接方法同“H形钢焊接”。
十字柱焊接次序：

焊接材料
埋弧自动焊： Q235钢选择H08A，焊剂HJ431；
Q345钢选择H08Mn2Si，焊剂HJ431；
CO2气体保护焊：选择H08Mn2SiA焊丝。
电渣焊：选择H08Mn2Si焊丝。
栓钉焊
栓钉焊接工艺步骤图：

本工程使用栓钉必需经栓钉出厂前进行过焊接端判定试验合格，方可使用。
栓钉存放应确保无油、无锈；保护瓷环存放应避免受潮和沾油污，使用前应经过120℃约2小时烘焙。
栓钉必需采取专用焊接机进行焊接。手工焊仅用于局部修补。
天天施工作业前，应在和构件相同材料（厚度可变动25%）上先试焊2只栓钉，然后进行30°弯曲试验，假如挤出焊脚达成360℃，且无热影响区裂纹时，方可进行正式焊接。
栓钉焊质量检验
栓钉焊后，360°范围内必需有均匀挤出焊脚，且不得有裂纹等其它缺点。
焊好栓钉以100只为一批，抽查1%进行榔头敲击试验，弯曲角度30°，若挤出焊脚无裂纹等缺点认为合格。
敲打试验检验中，发觉不合格时再检验2枚，如其中1枚还达不到合格话，则该批量全部检验，或全部重新施焊。
焊接检验
钢结构焊接检验应包含检验和验收两项内容，所以焊接检验不能