减速箱箱体加工基本工艺及夹具设计项目说明指导书.doc

摘 要

零件工艺编制与否合理，直接关系到零件加工能否达到质量规定；合理工艺编制就能使各工序科学地衔接，实现优质、高产低消耗，使生产均衡、顺利地进行。同步，机床夹具在机械制造中也占有重要地位，合理夹具设计能可靠地保证工件加工质量，提高加工效率，减轻劳动强度，充分发挥和扩大机床工艺性能。可见这两者在机械制造行业中是至关重要环节。本次设计是减速箱箱体上100孔加工工艺及夹具设计，该孔精度规定较高，采有用镗床加工。在编制加工工艺时，要考虑到孔各项精度以及形状与位置公差等。
在设计加工100孔专用夹具时，以箱座底面为基准，采用一面两销定位，通过连接螺栓将箱盖和箱座联结，并以定位销将其定位。为了减少成本、减少装夹时间，采用凸轮联动夹紧装置。逆时针转动手柄时，在拉伸弹簧作用下，压板松开，放入工件，顺时针转动手柄带动凸轮推动推杆，从而压紧工件。

核心词：工艺；夹具；定位；位置公差

ABSTRACT

The preparation of parts of the process is reasonable，directly related to the machining quality requirements can be met；reasonable preparation process will enable the convergence of scientific processes to achieve high-quality，high-yield low，so that the production of a balanced，smoothly. At the same time，in the machinery manufacturing fixture also occupy an important position，reasonable and reliable fixture design can guarantee the quality of the workpiece processing，improve processing efficiency，reduce labor intensity and give full play to the technology and the expansion of machine tool performance. Can be seen both in the machinery manufacturing industry is vital link. The design of the deceleration box box holes 100 and fixture design process，the holes require a higher precision，boring process mining useful. In the preparation process，it is necessary to take into account the pore shape and location accuracy，as well as tolerance and so on.
Hole in the design of special processing fixture 100 when the seat bottom to me based on the use of a two-pin position，through the bolt cover and the box seat to join，and its positioning pins. In order to reduce costs，reduce the clamping time，linked the use of cam clamps. Handle counter-clockwise rotation，in the role of the tensile spring，the platen release into the workpiece，the processing has been completed，turning the handle clockwise to promote putt cam driven，thus compacting the workpiece.

Keywords：Technology；fixture；positioning；position tolerance parts
目 录
摘 要 …Ⅰ
ABSTRACT Ⅱ
第一章 绪论 1
1.1 课题研究目及内容 1
第二章 零件工艺分析 2
2.1 零件作用 2
2.3 零件生产类型拟定 3
第三章 零件工艺规程设计 4
3.1 拟定毛坯制造形式 4
3.2 拟定机械加工余量及毛坯尺寸 4
3.3 定位基准选取 6
3.4 零件表面加工办法选取 7
3.5 制定工艺路线 9
3.6 工序设计 12
3.7 拟定切削用量及基本工时 14
第四章 专用夹具设计 23
4.1 问题提出 23
4.2 定位方案及定位元件选取 23
4.3 夹紧方案及夹紧元件选取 25
4.4 夹详细选取 27
4.5 自锁条件计算 27
4.6 夹紧力计算 27
4.7 定位误差计算 29
4.7夹具使用 30
第五章 结论 31
参照文献 32
致 谢 33

第一章 绪论

夹具是机械制造厂里使用一种工艺装备，分为机床夹具、焊接夹具、装配夹具及检查夹具等。对工件进行机械加工时，为了保证加工规定，一方面要使工件相对于刀具及机床有对的位置，并使这个位置在加工过程中不因外力影响而变动。为此，在进行机械加工前，先要将工件装夹好。用夹具装夹工件有下列长处：
（1）能稳定地保证工件加工精度 用夹具装夹工件时，工件相对于刀具及机床位置精度由夹具保证，不受工人技术水平影响，使一批工件加工精度趋于一致。
（2）能提高劳动生产率 使用夹具装夹工件以便、迅速，工件不需要划线找正，可明显地减少辅助工时，提高劳动生产率；工件在夹具中装夹后提高了工件刚性，因而可加大切削用量，提高劳动生产率；可使用多件、多工位装夹工件夹具，并可采用高效夹紧机构，进一步提高劳动生产率。
（3）能扩大机床使用范畴
（4）能减少成本
1.1 课题研究目及内容
本次毕业设计是学完了大学四年有关专业知识、进行了生产实习之后一种重要实践环节。通过设计能获得综合运用过去所学过所有课程进行机械制造工艺及构造设计基本能力，为后来走上工作岗位进行一次综合性训练和准备。其目重要在于：
1）培养解决机械加工工艺问题能力。通过课程设计，纯熟运用所学机械有关课程对的地解决一种零件在加工中定位、夹紧以及工艺尺寸拟定等问题，保证零件加工质量，初步具备设计一种中档复杂限度零件工艺规程能力。
2）提高构造设计能力。通过夹具设计训练，能依照被加工零件加工规定，运用夹具设计基本原理和办法，学会拟定夹具设计方案，设计出高效、省力、经济合理而能保证加工质量夹具。
3）培养熟悉并运用关于手册、规范、图表等技术资料能力。
4）进一步培养识图、制图、运算和编写技术文献等基本技能。
本次课题题目为“减速箱箱体加工工艺及夹具设计”经与指引教师协商，针对和内孔进行夹具设计，通过对零件加工部位分析，所设计镗床上用镗床夹具，采用是一面两孔定位，考虑到经济及生产率问题，夹紧装置采用是凸轮联动夹紧装置。
第二章 零件工艺分析

2.1 零件作用
减速器是原动机和工作机之间独立闭式传动装置，用来减少转速和增大转矩，以满足工作需要。减速箱是减速器重要构成部件，它是传动零件基座，起着支持和固定轴系零件，保证齿轮运转精度、为齿轮运转过程中储存、提供润滑和冷却用油、防止灰尘进入等重要作用。在当代科研、国防、交通、冶金、化工以及基本设施建设等国民经济众多领域应用十分广泛。
2.2零件工艺分析
在制定零件机械加工工艺规程时，对产品零件图进行细致审查，从中理解零件功用和有关零件配合，以及重要技术规定制定根据。重要涉及零件构造工艺性分析和零件技术规定分析，并担出修改意见，是一项重要工作。
通过对该零件审查及重新绘制，零件材料为HT150，容易锻造，故易得到毛坯，各加工表面精度及表面粗糙度值规定较高，且各表面间互相位置关系规定也较高。现将其重要加工表面及位置规定分述于下：
1．以箱座底平面为基准加工表面
这一组加工表面涉及：φ100和φ80两孔及其倒角；箱盖和箱座配合表面；6φ13及锪φ30孔；
2.以φ100和φ80两孔定位加工表面
这一组加工表面涉及：尺寸为196与φ100和φ80两孔轴线相垂直先后两平面,尚有在这先后两平面上总共有24个M8螺孔。其中，重要加工表面为φ100和φ80两孔。
各加工表面之间有着一定位置规定，重要是：
（1）尺寸为φ100孔两处轴心线同轴度为φ0.025,同柱度为0.010。
（2）尺寸为φ80孔两处轴心线同轴度为φ0.025，同柱度为0.008,且与φ100轴心线平行度公差为0.025。
（3）φ100和φ80两孔端面上螺孔M8分别有位置度规定:规定最大实体规定为φ0.4，两端面与φ80孔轴心线有垂直度公差为0.10。
（4）426196平面度规定0.025且与底面平行度为0.03。
由上面分析可知，1.先以底座上表面定位加工出下表面，再如下表面加工出与之具
有互相位置关系或定位关系各加工表面；2.采用专用夹具加工出一组表面，再以这组加工后表面为基准加工此外一组。从而满足各加工表面间位置规定。
2.3 零件生产类型拟定
根椐参照文献[1]第一页，机器零件生产大纲可按下式计算:

式中：
:机器零件生产大纲；
:机器产品在筹划期内产量；
:每台机器产品中该零件数量；
:备品率；
:平均废品率。
依设计题目知：该零件产量N=4000台/年，n=1件/台，结合生产实际，备品率和废品率分别取10%和1%；从而有

=4440件/年
该零件是机器设备上一减速箱，根椐参照文献[2]第7页表2-1可知其属中型零件，生产类型为大批量生产。
表2-1 生产类型与生产大纲关系

生 产 类 型

同类零件年产量/件
重型（零件质量不不大于kg）
中型（零件质量100～200kg）
轻型（零件质不大于100kg）

单件生产

〈 5

〈 20
〈 100

成批生产

小批生产

5～100

20～200

100～500

中批生产

100～300

200～500

500～5000

大批生产

300～1000

500～5000

5000～50000

大 量 生 产

〉1000

〉5000

〉50000

第三章 零件工艺规程设计

3.1 拟定毛坯制造形式
毛坯生产方式有锻造、锻造、焊接、轧制等。毛坯选取与否恰当将直接影响机械加工工艺过程、零件质量、成本和生产率，因而必要依照零件材料、形状、尺寸、技术规定和生产类型等因素，对的选取毛坯。
依照题目知：零件材料为灰铸铁（HT150或HT200），具备良好可铸性，抗压性能好，并具备一定吸振性，在普通状况下，生产批量较大时，采用铸件就比较经济。由于零件产量为4000件/年，属于大批量生产，故选取锻造毛坯。从提高生产率、保证加工精度上考虑也是应当。根椐参照文献[2]第9页表2-3选用金属模锻造。
3.2 拟定机械加工余量及毛坯尺寸
本零件材料为HT200,强度较高，耐磨，锻造性能好。生产类型为大批量生产，采用金属模锻造。各机械加工余量和毛坯尺寸计算如下：
1．求最大轮廓尺寸
依照零件图计算轮廓尺寸，长440mm,宽190,高310mm。故最大尺寸为440mm。
2．选用公差级别CT
箱体采用金属模锻造，铸件材料为HT200，依照参照文献[2]第119页表5-1，可知毛坯铸件公差级别CT为8~10级，此处取9级。
3．求铸件尺寸公差
依照箱体加工表面基本尺寸和铸件公差级别CT，再查参照文献[2]第120页表5-3，除非另有规定，公差带应相对于基本尺寸对称分布。求得各加工表面铸件尺寸公差如表2-1。 表2-1 机械加工余量及毛坯尺寸
项目
F面
M面
H面
I面
公差级别CT
9
9
9
9
加工面基本尺寸F
170
100
80
20
铸件尺寸公差
2.8
2.2
2.2
1.7
机械加工余量级别
F
F
F
F
规定铸件机械加工余量RMA
3
3
3
3
毛坯基本尺寸R
174.4
92.9
72.9
23.85
续表：
项目
J面
K面
L面
Q面
公差级别CT
9
9
9
9
加工面基本尺寸F
12
170
196
196
铸件尺寸公差
1.6
2.8
2.8
2.8
机械加工余量级别
F
F
F
F
规定铸件机械加工余量RMA
3
3
3
3
毛坯基本尺寸R
15.8
174.4
200.4
200.4

4．求机械加工余量级别
依照参照文献[2]第121页表5-5，箱体采用金属型锻造，铸件材料为HT200，知毛坯铸件机械加工余量级别范畴为D~F，取F级。
5．求规定铸件机械加工余量（RMA）
除非另有规定，规定机械加工余量合用整个毛坯铸件，即对所有需机械加工表面只规定一种值，且该值应依照最后机械加工后成品铸件最大轮廓尺寸，在相应尺寸范畴内选用。依照参照文献[2]第120页表5-4，查得最大尺寸为440mm，机械加工余量级别为F级，机械加工余量（RMA）取为3mm。
6．求毛坯基本尺寸
轴承端盖连接螺纹孔M8、轴承旁连螺栓孔6φ13及锪φ30孔、箱盖与箱座连螺栓孔2φ11及锪φ24孔、视孔盖连接螺纹孔4M6孔、油标螺孔M12及锪φ30孔、卸油螺纹孔M16、地脚螺栓孔6φ17及锪φ30孔、箱体起吊孔φ18尺寸较小，铸成实心。
依照参照文献[2]第118页式5-1、5-2、5-3 有：
R=F+RMA+CT/2（单侧加工）
R=F+2RMA+CT/2（双侧加工）
R=F-2RMA-CT/2（内腔加工）
式中，R为铸件铸件毛坯基本尺寸；F为最后机械加工后尺寸；CT为铸件公差。
从而求得各毛坯基本尺寸如下：
a.尺寸为170mm箱座底面(F面)
该加工表面为单侧加工，依照公式R=F+RMA+CT/2
=170+3+2.8/2=174.4mm
b. 尺寸为φ100内孔表面（M面）
该加工表面为内腔双侧加工，依照公式R=F-2RMA-CT/2
=
= 92.9mm
c. 尺寸为φ80内孔表面（H面）
该加工表面为内腔双侧加工，依照公式R=F-2RMA-CT/2
=
=72.9mm
d. 尺寸为20mm表面(I面)
该加工表面为单侧加工，依照公式R=F+RMA+CT/2
=
=23.85mm
e. 尺寸为12mm表面(J面)
该加工表面为单侧加工，依照公式R=F+RMA+CT/2
=
=15.8mm
f.尺寸为170mm箱座上表面(K面)
该加工表面为单侧加工，依照公式R=F+RMA+CT/2
=170+3+2.8/2
=174.4mm
g.尺寸为196mm轴承座端面左表面(L面)
该加工表面为单侧加工，依照公式R=F+RMA+CT/2
=196+3+2.8/2
=200.4mm
h.尺寸为196mm轴承座端面右表面(L面)
该加工表面为单侧加工，依照公式R=F+RMA+CT/2
=196+3+2.8/2
=200.4mm

依照表2-1绘制出毛坯图见附图。
3.3 定位基准选取
对的选取定位基准是设计工艺过程一项重要内容，选取对的与合理，可以
使加工质量得到保证，生产率得以提高，否则，加工工艺过程中会问题百出，还会导致零件大批报废。
1．粗基准选取
对于零件粗加工而言，尽量选取不加工表面为粗基准。而对有若干个不加工表面工件，则应以与加工表面规定相对位置精度较高不加工表面作粗基准。依照这个基准选取原则，现选用工件底面作为粗基准。
本零件为锻导致形，在最初工序中只能选取未经加工毛坯表面作为定位基准。按照上述粗基准选取原则，选不需加工表面、平整且面积较大表面作粗基准，即：以箱座上表面和箱盖与箱座连接螺孔为粗定位基准，箱座上表面限制X轴、Y轴旋转方向和Z轴直线方向自由度，两个孔限制Z轴转动、X轴移动、Y轴移动，先加工出箱座下表面。
2.精基准选取
依照精基准选取原则，重要考虑基准重叠问题，对于本零件选用箱座下表面和底座对角线上两地脚螺栓孔作精定位基准。从而避免了基准不重叠导致误差，从便于装夹来讲也是应当。
3.4 零件表面加工办法选取
本零件加工表面有：内孔、端面、螺孔、及小孔，材料为HT200,按照加工表面公差级别和表面粗糙度规定，参照有关资料，现将各加工表面加工办法选取如下：
1. 轴承端盖连接螺纹孔M8
该螺纹孔未标注公差尺寸,属普通公差，由参照文献[4]第33页表2-18取公差级别为m,公差尺寸为,再由文献[4]第12页表2-4知该孔公差级别为IT14,依照参照文献[2]第128页表5-15，采用钻削→攻丝即可达到规定。表面粗糙度为12.5μm。
2. 轴承旁连螺栓孔6φ13及锪φ30孔
该螺纹孔未标注公差尺寸,属普通公差，由参照文献[4]第33页表2-18取公差级别为m,公差尺寸为,再由文献[4]第12页表2-4知该孔公差级别为IT13,依照参照文献[2]第128页表5-15，采用钻削→攻丝即可达到规定。规定表面粗糙度12.5μm能达到。
3. 箱盖与箱座连螺栓孔2φ11及锪φ24孔
该螺纹孔未标注公差尺寸,属普通公差，由参照文献[4]第33页表2-18取公差级别为m,公差尺寸为,再由文献[4]第12页表2-4知该孔公差级别为IT13,依照参照文献[2]第128页表5-15，采用钻削→攻丝即可达到规定。规定表面粗糙度
Rz50μm能达到。
4. 视孔盖连接螺纹孔4M6孔
该螺纹孔未标注公差尺寸,属普通公差，由参照文献[4]第33页表2-18取公差级别为m,公差尺寸为,再由文献[4]第12页表2-4知该孔公差级别为IT13,依照参照文献[2]第128页表5-15，采用钻削→攻丝即可达到规定。规定表面粗糙度Rz50μm能达到。
5. 油标螺孔M12及锪φ30孔
该螺纹孔未标注公差尺寸,属普通公差，由参照文献[4]第33页表2-18取公差级别为m,公差尺寸为,再由文献[4]第12页表2-4知该孔公差级别为IT13,依照参照文献[2]第128页表5-15，采用钻削→攻丝即可达到规定。规定表面粗糙度Rz50μm能达到。
6. 卸油螺纹孔M16
该螺纹孔未标注公差尺寸,属普通公差，由参照文献[4]第33页表2-18取公差级别为m,公差尺寸为,再由文献[4]第12页表2-4知该孔公差级别为IT13,依照参照文献[2]第128页表5-15，采用钻削→攻丝即可达到规定。表面粗糙度能达到12.5μm。
7．地脚螺栓孔6φ17及锪φ30孔
该孔未标注公差尺寸,属普通公差，由参照文献[4]第33页表2-18取公差级别为m,公差尺寸为,再由文献[4]第12页表2-4知该孔公差级别为IT13,依照参照文献[2]第128页表5-15，采用钻削即可达到规定。表面粗糙度能达到Rz50。
8. 箱体起吊孔φ18
该孔未标注公差尺寸,属普通公差，由参照文献[4]第33页表2-18取公差级别为m,公差尺寸为,再由文献[4]第12页表2-4知该孔公差级别为IT13,依照参照文献[2]第128页表5-15，采用钻削即可达到规定。表面粗糙度能达到12.5μm。
9．尺寸为170mm箱座底面(F面)
该表面未标注公差尺寸，为自由尺寸，由参照文献[4]第33页表2-18取公差级别为m,公差尺寸为,再由文献[4]第12页表2-4知该表面公差级别为IT14,依照参照文献[2]第129页表5-16，采用粗铣即可达到规定表面粗糙Ra6.3。
10.尺寸为φ100内孔表面（M面）
该内孔表面公差尺寸为0.035，由文献[4]第12页表2-4知该孔公差级别为IT7，再依照参照文献[2]第128页表5-15，采用粗镗→半精镗→精镗即可达到规定表面粗
糙度Ra2.5。
11.尺寸为φ80内孔表面（H面）
该内孔表面公差尺寸为0.030，由文献[4]第12页表2-4知该孔公差级别为IT7，再依照参照文献[2]第128页表5-15，采用粗镗→半精镗→精镗即可达到规定表面粗糙度Ra1.6。
12.尺寸为20mm表面(I面)
该表面未标注公差尺寸，为自由尺寸，由参照文献[4]第33页表2-18取公差级别为m,公差尺寸为,再由文献[4]第12页表2-4知该孔公差级别为IT13,依照参照文献[2]第129页表5-16，采用粗铣即可达到规定。
13.尺寸为12mm表面(J面)
该表面未标注公差尺寸，为自由尺寸，由参照文献[4]第33页表2-18取公差级别为f,公差尺寸为,再由文献[4]第12页表2-4知该孔公差级别为IT12,依照参照文献[2]第129页表5-16，采用粗铣→半精铣即可达到规定。
14.尺寸为196mm轴承座两端面（G面）
该表面未标注公差尺寸，为自由尺寸，由参照文献[4]第33页表2-18取公差级别为f,公差尺寸为,再由文献[4]第12页表2-4知该孔公差级别为IT11,依照参照文献[2]第129页表5-16，采用粗铣→半精铣即可达到规定。
15．尺寸为170mm箱座上表面(K面)
该表面未标注公差尺寸，为自由尺寸，由参照文献[4]第33页表2-18取公差级别为m,公差尺寸为,再由文献[4]第12页表2-4知该孔公差级别为IT14,依照参照文献[2]第129页表5-16，采用粗铣→精铣即可达到规定表面粗糙Ra1.6。
16．尺寸为196mm轴承座端面左、右表面(Q、L面)
该表面未标注公差尺寸，为自由尺寸，由参照文献[4]第33页表2-18取公差级别为m,公差尺寸为,再由文献[4]第12页表2-4知该加工表面公差级别为IT13,依照参照文献[2]第129页表5-16，采用粗铣→半精铣即可达到规定表面粗糙Ra3.2。
3.5 制定工艺路线
制定工艺路线出发点,应当是使零件几何形状、尺寸精度及位置精度等技术规定能得到合理保证,针对题目所给零件为大批量生产,可以考虑采用万能性机床配以专用夹具,并尽量使工序集中来提高生产率。同步箱体应有足够刚度、可靠密封及便于传动件润滑和散热、箱体应有良好构造工艺性、箱体形状应力求匀称和美观。
除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降，提高生产率、保证加工质量、减轻工人劳动强度。
1. 工艺路线方案一
工序一 热解决，人工时效。
工序二 按图纸尺寸,检查加工余量，对箱体各加工表面划线。
工序三 以368190箱座底面定位，粗铣尺寸为20mm表面(I面)至尺寸。
工序三 以428196箱座上表面(K面)定位，粗铣尺寸为368190箱座底面(F面)，留余量。
工序四 以368190箱座底面定位，粗铣尺寸为428196箱座上表面(K面)，留余量。
工序五 以368190箱座底面定位，精铣尺寸为170mm箱座上表面(K面)到尺寸。
工序六 以368190箱座底面定位，钻地脚螺栓孔6φ17及锪φ30孔到尺寸。
工序七 以368190箱座底面定位，钻定位销孔2φ8箱盖与箱座连螺栓孔2φ11及锪φ24孔到尺寸。
工序八 以368190箱座底面定位，钻轴承旁连螺栓孔6φ13及锪φ30孔到尺寸。
工序九 粗铣→半精铣尺寸为12mm表面(J面)至尺寸。
工序十 以368190箱座底面及地脚螺栓孔φ17定位，粗镗→半精镗→精镗尺寸为φ100和φ80内孔表面至尺寸。
工序十一 以368190箱座底面定位，钻视孔盖连接螺纹孔4M6
工序十二 以φ100和φ80内孔两端面定位，粗铣尺寸为196mm轴承座端面左端面(Q面)，留余量。
工序十三 以加工后φ100和φ80内孔两端面定位，粗铣尺寸为196mm轴承座端面右端面(L面)，留余量。
工序十四 以加工后φ100和φ80内孔两端面定位，半精铣尺寸为196mm轴承座端面左端面(Q面)至尺寸。
工序十五 以加工后φ100和φ80内孔两端面定位半精铣尺寸为196mm轴承座端面右端面(L面)至尺寸。
工艺路线方案二
工序一 热解决，人工时效。
工序二 按图纸尺寸,检查加工余量，对箱体各加工表面划线。
工序三 以368190箱座底面定位，粗铣尺寸为20mm表面(I面)至尺寸。
工序四 以428196箱座上表面(K面)定位，粗铣尺寸为368190箱座底面(F面)，留余量。
工序五 以粗铣后368190箱座底面定位，粗铣→精铣尺寸为428196箱座上表面(K面)。钻地脚螺栓孔6φ17及锪φ30孔、定位销孔2φ8箱盖与箱座连螺栓孔2φ11及锪φ24孔、钻轴承旁连螺栓孔6φ13及锪φ30孔。
工序六 粗铣→半精铣尺寸为12mm表面(J面)至尺寸。
工序七 以368190箱座底面及地脚螺栓孔φ17定位，粗镗→半精镗→精镗尺寸为φ100和φ80内孔、钻视孔盖连接螺纹孔4M6。
工序八 以φ100和φ80内孔两端面定位，粗铣尺寸为196mm轴承座端面左端面(Q面)，留余量。钻M8螺孔。
工序九 以加工后φ100和φ80内孔两端面定位，粗铣尺寸为196mm轴承座端面右端面(L面)，留余量。
工序十 以加工后φ100和φ80内孔两端面定位，半精铣尺寸为196mm轴承座端面左端面(Q面)至尺寸。
工序十一 以加工后φ100和φ80内孔两端面定位半精铣尺寸为196mm轴承座端面右端面(L面)至尺寸。
工序十二 钳工去毛刺。
工序十三 终检并入库。
工艺方案比较与分析
一种零件机械加工工艺过程，往往可以拟定出几种不同方案，这些方案都能满足该零件技术规定，但它们经济性是不同，因而要进行经济性比较分析，选取一种在给定生产条件下最为经济方案。
两种工艺路线方案工序大体上差不多，工艺路线方案一中，在一次装夹中，只加工了一种工序，目在于形成流水线生产，可以担高生产率，而方案二中，在一次装夹中，尽量完毕各种加工工序，例如，以368190箱座底面定位，加工了428196箱座上表面、钻地脚螺栓孔6φ17及锪φ30孔、定位销孔2φ8箱盖与箱座连螺栓孔2φ11及锪φ24孔、钻轴承旁连螺栓孔6φ13及锪φ30孔等。减少了装夹时间，装夹误差、定位误差，也可提高生产效率，但是在一道工序中要完毕这样多
工序必要要专门设计组合机床。依照题目知，生产大纲为大批量，而在成批生产中，在能保证加工精度下，应尽量不选用专用组合机床。对于整个加工工艺路线看来,以上两种加工方案大体看来都是合理.但是通过仔细考虑零件技术规定以及也许采用加工手段之后,就会发现仍有问题.因而,最后加工工艺路线方案如下：
工序一 热解决，人工时效。
工序二 按图纸尺寸,检查加工余量
工序三 以428196箱座上表面(K面)定位，粗铣尺寸为368190箱座底面(F面)，留余量。
工序四 以粗铣后368190箱座底面定位，粗铣→精铣尺寸为428196箱座上表面(K面)。
工序五 以尺寸为428196箱座上表面定位，钻地脚螺栓孔
工序六 以箱盖上尺寸为12mm平面定位，粗铣、半精铣尺寸为428196箱盖下表面
工序七 以加工后428196箱盖下表面定位，粗铣箱盖上斜方孔10090表面工序八 以加工后428196箱盖下表面定位，钻吊耳孔、斜方孔平面上4-孔及攻
工序九 以368190箱座底面定位，钻箱盖与箱座连接螺栓孔及锪24孔、轴承旁连螺栓孔锪30孔
工序十 以368190箱座底面定位，连接箱盖与箱座，打入定位销，粗镗、半精镗、精镗尺寸为100和80内孔
工序十一 以100和80内孔右端面定位，粗铣尺寸为196轴承座左端面，留余量，翻转粗铣另一面。再以加工后右端面定位半精铣左端面，翻转半精铣右端面
工序十二 分别以加工后尺寸为196轴承座左、右端面定位，钻两端面上螺纹底孔及攻
工序十三 钳工去毛刺
工序十四 终检入库
3.6 工序设计
1.选取机床
依照不同工序选取机床如下：
a. 工序三、四、六、七、十一是铣削加工表面，用直柄立式铣刀，应选立式铣床，考虑到箱体尺寸及该零件生产大纲为大批量生产，所选机床使用范畴较广为宜，根
据参照文献[2]第150页表5-71选惯用X52K立式铣床。
b.工序五、八、九、十二是钻削及攻螺纹，考虑加工尺寸及经加工经济性，依照参照文献[2]第150页表5-64选惯用Z535立式钻床。
c.工序十是镗孔，考虑本次所设计夹具及工件尺寸，依照参照文献[6]第3页，选用T68型卧式镗床。
2.选取夹具
本零件各工序需要专用夹具，工序三、四、六、七、十一是铣削中工表面，采用铣床专用夹具，工序五、八、九、十二是钻削及攻螺纹，采用钻床专用夹具，工序十是镗孔，采用镗床专用夹具。
3.选取刀具
铣床上加工工序:重要有工序三、四、六、七、十一，依照参照文献[2]第168页表5-100选用硬质合金莫氏锥柄立铣刀50200 GB/T 6117.2-1996。
a.钻床上加工工序
工序五 选用莫氏锥柄麻花钻17 GB/T 1438.1-1996（参照文献[2]第156页表5-84）
工序八、十二 选用莫氏锥柄麻花钻18 GB/T 1438.1-1996（参照文献[2]第156页表5-84）细柄机用和手用丝锥M6 GB/T 3464.1-1994（参照文献[2]第166页表5-97）。
工序九 带导柱直柄平底锪钻30 GB/T 4260-1984（参照文献[2]第160页表5-90），带导柱直柄平底锪钻24 GB/T 4260-1984（参照文献[2]第160页表5-90），直柄麻花钻11 GB/T 6135.3-1996（参照文献[2]第156页表5-83），直柄麻花钻13 GB/T 6135.3-1996（参照文献[2]第156页表5-83）。
工序十 本工序是镗两个φ100和φ80内孔，考虑到箱体材料是铸铁，选用硬质合金镗刀。
工序十二 选用直柄麻花钻18 GB/T 6135.3-1996（参照文献[2]第156页表5-83），直柄麻花钻7 GB/T 6135.3-1996（参照文献[2]第156页表5-83）细柄机用和手用丝锥M8 GB/T 3464.1-1994（参照文献[2]第166页表5-97）。
4.选取量具
本零件属成批生产，普通状况下尽量采用通用量具。依照零件表面精度规定、尺寸和形状特点，依照参照文献[2]第173页表5-108、5-109选取如下：
（一）选取加工孔用量具
1.mm内孔
上文已述该孔锻造毛坯孔径92.9mm,加工余量为7.1mm依照参照文献[2]第128页表5-15，采用粗镗→半精镗→精镗三次加工即可。
（a）粗镗，依照表5-108选用读数值为0.01mm、测量范畴50～175mm内径千分尺即可。
（b）半精镗，依照表5-108选用读数值为0.01mm、测量范畴100～160mm内径百分表即可。
（c）精镗，该内孔表面公差尺寸为0.035，由文献[4]第12页表2-4知该孔公差级别为IT7， 由于精度规定高且该零件是大批量生产,故宜选用极限量规。 按表5-109，依照加工孔孔径可选三牙锁紧式圆柱塞规(GB/T 6322-1986)
2.mm内孔
上文已述该孔锻造毛坯孔径72.9mm,加工余量为7.1mm依照参照文献[2]第128页表5-15，采用粗镗→半精镗→精镗三次加工即可。
（a）粗镗，依照表5-108选用读数值为0.01mm、测量范畴50～175mm内径千分尺即可。
（b）半精镗，依照表5-108选用读数值为0.01mm、测量范畴50～100mm内径百分表即可。
（c）精镗mm，该内孔表面公差尺寸为0.030，由文献[4]第12页表2-4知该孔公差级别为IT7， 由于精度规定高且该零件是大批量生产,故宜选用极限量规。 按表5-109，依照加工孔孔径可选三牙锁紧式圆柱塞规(GB/T 6322-1986)
(二)选取加工平面用量具
a）尺寸为170mm箱座上表面(K面)
上文已述该表面公差级别为IT14,依照参照文献[2]第129页表5-16，采用粗铣→精铣即可。考虑到公差级别较低，依照表5-108选用读数值为0.05mm、测量范畴0～200mm两用/双面游标卡尺即可。
b）尺寸为196mm轴承座端面左、右表面(Q、L面)
上文已述该加工表面公差级别为IT13,依照参照文献[2]第129页表5-16，采用粗铣→半精铣即可达到规定。考虑到公差级别较低，依照表5-108选用读数值为0.05mm、测量范畴0～200mm两用/双面游标卡尺即可。
3.7 拟定切削用量及基本工时
切削用量涉及背吃刀量，进给量f,切削速度。拟定顺序是先拟定、f，再拟定，经与指引教师协商，只对工序九——镗两个φ100和φ80内孔进行计算，该两个加工表面切削用量及基本工时计算如下：
加工条件:
工件材料：HT200 金属模锻造　硬度200HBS
加工规定：镗两个φ100和φ80内孔，表面粗造度分别为Ra2.5和Ra1.6
机 床：T68型卧式镗床
刀 具：硬质合金镗刀，主偏角
1.拟定镗孔Φ100 mm内孔切削用量及基本工时
所镗孔已铸出毛坯孔Φ92.9mm，可直接进行镗削，本工序中，镗孔涉及粗镗、半精镗和精镗。总加工余量为2Z=7.1mm。
（1）