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装配车间设计手册

目 录
一、 车间任务及生产纲领
二、 工作制度及年时记述
三、 工艺标准
1 生产性质
2 装配组织形式
四、 装配工艺
1 清洗工艺
2 铆焊工艺
3 压合工艺
4 配钻、配铰
5 静平衡和动平衡
6 部件及拖拉机试验
7 螺纹连接
8 加热和冷却工艺
9 起重运输
五、 装配工艺编制
1 装配系统图
2 装配工艺分析
六、 劳动量
1 劳动量含义
2 劳动量计算
七、 设备及工作地计算
1 设备及工作地
2 在设备及工作地计算中多个名词含义
3 设备计算
4 工作地计算
5 有牵引传送带驱动站功率计算
八、 工作人员组成
1 装配生产工计算
2 辅助工计算
3 工程技术人员、管理人员及勤杂人员计算
4 女工百分比、淋浴人员及检验人员
九、 车间组成及面积
1 车间组成及面积
2 车间面积计算
3 车间生产面积及辅助面积百分比
十、 车间区划及部署
1 装配车间和机械加工车间区划
2 车间部署
3 总装线部署
4 装配工作地部署
十一、辅助设施
1 中间仓库
2 拖拉机总装油水供给系统
十二、厂房选择
1 厂房长度及跨度
2 厂房跨度高计算
3 柱子、柱网及基础
4 设备基础和柱子基础关系
5 车间柱子伸缩缝
6 地面、隔断及大门
十三、动力
十四、常见单位换算

一、车间任务及生产纲领
装配车间任务是对生产纲领中要求所产拖拉机、发动机、油泵、油嘴及农业机械等进行部件装配、总装配、总成油漆、烘干、总成涂油包装、试验及发送。
装配车间生产纲领按下表制订：
序号
产品名及型号
年产量
备注
台
吨

关键协作件：……
产品关键规格：……

二、工作制度及年时基数
装配车间工作制度在中小批生产时，装配部门通常采取一班制，拖拉机及发动机试验常采取两班制，在大批量生产时装配也采取两班制，在一班或两班工作制度中，每班皆为8小时，必需时采取三班，第三班通常为6.5小时，整年工作日依据各厂情况确定。

工人设计年时基数
工作环境类别
每 周 工作日
d
全 年工作日
d
每班工作时间，h
公称年时基数损失％
工人设计年时基数，h
第一、二班或连续性生产第三班
间断性生产第三班
一班、二班制或连续性三班制生产
间断性三班制生产
一类
（冷加工）
6
303
8
6.5
9.5
2190
2050
5.5
277
8
6.5
9.5

1880
5
251
8
6.5
9
1820
1710
二类
（热加工）
6
3.3
8
6.5
12
2130
1990
5.5
277
8
6.5
11
1970
1840
5
251
8
6.5
11
1780
1670
三类
（有害工种）
6
303
6
11
1610
5.5
277
6
11
1470
5
251
6
11
1340

设备设计年时基数
序号
设备类别
每七天工作天数 d
一班制
二班制
间断性三班制
损失％
年时基数h
损失％
年时基数h
损失％
年时基数h
1
通常金切、木工、装配、锻工、冲压、焊接、涂装、热处理、铸造等设备及其配套设备
6
4
2320
6
4550
10
6130
5.5
3
2140
6
4160
8
5730
5
2
1960
5
3810
7
5250
3
重型、稀有、精密设备及其配套设备1）；大型金切自动线2）；柔性加工单元和系统，柔性加工自动线
6
8
2230
12
4260
15
5790
5.5
6
2080
11
3940
14
5350
5
5
1900
10
3610
13
4910
3
·工作位置；
·冲天炉、转炉（成组部署，修理在备用炉进行）
6
0
2420
0
4840
0
6810
5.5
0
2210
0
4430
0
6230
5
0

0
4010
0
5640
4
长久工作设备或生产线（整年工作355天，二十四小时工作）
7
三班制，损失18％，年时基数6980h
注：1）重型、稀有、精密设备：锻工车间指5t以上锻锤（不含5t，下同），10t以上模锻锤，16MN以上平锻机，31.5MN以上机械铸造机，32MN以上水压机和和其配套设备；冲压车间指10MN以上压力机；铸造车间指自动化大型造型线和制芯线；金工车间制修理复杂系数为30以上单机。
2）大型金切自动线制全线各设备修理复杂系数之和大于30自动线。
摘自YJB98-

装配设备、工作地及工作人员年时基数：
项目
工作
班制
整年工
作时间
（小时）
工作时间损失
整年实际
工作时间
（小时）
请假（天）
维修（天）
损失率（天）
工作人员
一班或两班
2448
24

8
2250
三班
2142
24

8
1970
设备
一班
2448

12
4
2350
二班
4896

15
5
4650
三班
7038

18
6
6645
工作地
一班
2448

2448
二班
4896

4896
三班
7038

7038

油漆、焊接设备工作地及工作人员年时基数：
项目
工作
班制
整年工
作时间
（小时）
工作时间损失
整年实际
工作时间
（小时）
请假（天）
维修（天）
损失率（天）
工作
人员
一班或两班
2448
24

8
2250

设备
一班
2448

18.5
6
2300
二班
4896

21.5
6
4650
工作地
一班
2448

2448
二班
4896

4896

三、工艺标准
1、 生产性质
装配车间生产性质按车间生产同一产品年产量确定列出参数数据以下
项目
多种产品年产量
拖拉机、发动机（台）
油泵油嘴
（缸）
康拜因
（台）
65马力以上
65马力以下
中小批
＜500
＜1，000
＜10，000
＜300
中批
500~5，000
1，000~10，000
10，000~100，000
300~3000
大批
5，000~30，000
10，000~50，000
100，000~300，000
3，000~15，000
大量
＞30，000
＞50，000
＞300，000
＞15，000
2、 装配组织形式
按生产过程组织特点可分为固定式装配及流水式装配。
1） 固定式装配 固定式装配分两种：
a） 整机装配从零件到产品由一组工人来完成，适适用于单件生产。
b） 产品装配分部件装及总装，由几组工人分别在固定式装配台上进行装配，适适用于小批生产。
2） 流水式装配 流水式装配分两种：
a） 固定式流水装配：产品是在不动多个装配台上，由几组工人进行装配，其中每组工人从一个装配台走到另一个装配台去完成一定工作。此种方法通常是因为产品过于重大，不适于移动而采取。
b） 移动式流水装配：工人在固定工作地（站）上完成一定工作，产品在辊道、小车上用人工或吊车等工具无节奏移动，或在有牵引传送带上周期性或是连续移动。
有牵引传送带适适用于中批及大批大量生产，人工移动适适用于中小批生产。
3） 装配种类
装配种类有三种：
a） 不交换标准装配：它特点是制造精度低，装配时必需进行修配及刮研，才能满足配合要求，适适用于单件、小批生产。
b） 部分交换标准装配：装配时用下列三种方法来达成配合要求：
第一个是按公差进行选配，适适用于中批、大批生产。
第二种是用赔偿垫块或可调整垫片进行装配。
第三种是对相配合其中一件进行辅助加工后进行装配。
后两种适适用于小批、中批生产。
全部交换标准装配：全部零、部件是交换，装配时无须进行任何选择及修配，适适用于大批大量生产。

四、装配工艺
1 清洗工艺
清洗是装配前准备工艺，其目标是清除加工后残余铁屑、多种油脂及轻微灰尘、锈蚀，并能起到防锈作用。
因为机加工后零、部件通常全部经防锈处理，所以锈蚀比较轻微，只要经过去油污处理后，锈蚀就能基础除掉，而不需特殊考虑除锈工艺。
去油污清理方法有：
⒈ 溶剂清理：
金属表面油脂及其有机物污染，用溶剂清理是通用方法。
溶剂应溶解力强，不易着火，毒性小，挥发较慢，价格低廉，在实际应用中以石油产品如柴油、煤油、汽油采取最多，汽油、煤油较贵，又较易挥发，所以通常厂多数采取柴油清洗，只有对清洗要求高零、部件如燃油泵柱塞副、喷油嘴、液压系统中油缸等才用汽油清洗。
⒉ 碱液清洗：碱液清洗中又分化学除油及电解除油。
① 化学除油关键是借助碱及碱性盐等化学药品作用清除零件表面油脂。
单纯用苛性碱如氢氧化钠组成碱液即使除油率高，但它只能用于铁、钢、铸铁，镍、铜等锡，铅、锌、铝制品和有锡焊黑色金属制品，因为苛性碱腐蚀作用，不能在纯苛性碱溶液中清洗，只能在碱性盐溶液中清洗，如碳酸钠、磷酸三钠、碳酸钾、硅酸钠（水玻璃）肥皂等。
因为金属表面油污情况复杂，通常均采取碱和碱性盐混和物，这么除油效果且好且经济。
② 电解除油：电化学除油也叫电解除油，其所用溶液成份和化学除油相同。
因为价格较贵，需设置一套配电设备，所以在现在中国装配工艺中没有得到广泛使用。
⒊　乳化清洗：
乳化清洗是用乳化剂使有机溶剂分散在水中乳化液对零、部件进行除油处理，它能在室温进行，温度对清理效果影响不大。
乳化清洗不像有机溶剂清理时轻易着火及中毒，所以乳化情理是表面去油处理中交好方法，广泛地被应用在零、部件清理上。
乳化清理配方关键组成成份是有机溶剂和乳化剂等物质。
⒋ 超声波清洗：
它是利用电能转化为高频率声波，产生机械性弹性振荡来加速金属表面除油（或除锈），所以效率和质量均较以上各法为优。
但到现在为止中国大功率清洗缸体、活塞、连杆等大中件超声波清洗机还未生产。
⒌ 多个厂清洗工艺举例：
① 洛阳东方红拖拉机厂75发动机底盘零件清洗配方
配方名称
设备
无水碳酸钠（千克）
亚硝酸钠
（千克）
水
（吨）
清洗机
12
6
1
清洗液每星期换一次，每个月最少换三次。
② 上柴装配工段清洗4135柴油机工艺（一九七八年使用）
上柴中、小零件及缸盖、缸表现均采取上海合成洗涤剂二厂生产105及6501净洗剂、除油泵、油嘴及凸轮轴因有长油道，清洗前在柴油池中用刷子人工刷油道外，全部零部件全部在清洗机中用以上两种清洗剂配方混合液清洗。
具体清洗工艺是将零件推入清洗机中，清洗后用压缩空气吹净，最终检验，不合格再清洗一次。
混合液配方是：
加入量
设备
105及6501净化剂
亚硝酸钠（千克）
水（吨）
清洗机
按3：1重量比共3千克
5千克
1吨
亚硝酸钠含有防锈能力，可使零、部件3-7天不生锈，清洗液中1-3天就需加一次混合液，约3-6个月清洗液全部更换一次，清洗温度在90度—95度，温度低了反倒轻易起泡沫。
上海合成洗涤剂二厂生产净化剂共50种，其中适适用于清洗金属零件有八种，该八种是：
洗涤剂名称
性能
使用温度
价格
净化剂6501
多泡净化剂
80-900C
7-8元/千克
净化剂TX-10
多泡净化剂
80-900C
7-8元/千克
三乙醇胺油酸皂
多泡净化剂
80-900C
7-8元/千克
净化剂6503
多泡净化剂
80-900C
7-8元/千克
净化剂105
多泡净化剂
80-900C
2．5元/千克
净化剂664
中泡净化剂
60-650C
5元/千克
净化剂SP-1
低泡净化剂
60-650C
4元/千克
净化剂SX-1
中泡净化剂
60-650C
6元/千克
净化剂105，664应用于清洗一般矿物油污效果很好，在采取净化剂时要依据多种具体清洗对象油污组成来进行试验，复配以得到最好配方。
该厂生产净化剂是因为它表面活性剂降低界面张力而产生润湿、参透、乳化、分散等多个作用综合结果。
2 铆焊工艺
铆接在拖拉机制造中只是在有限范围内采取，通常是在机架、风扇、离合器离合片和齿轮等固定在轴上装配工艺上采取。
直径在10MM以下能够用冷铆，当直径较大时，则应将铆钉预热到900-1000度，然后再铆压。
铆接设备有液压、气动及机械式，在拖拉机行业中以气动铆钉机用得最广，铆钉加热通常全部采取电直接加热法。
铆接用铆钉机压力选择：
铆钉直径（mm）
铆钉机压力（T）
铆钉直径（mm）
铆钉机压力（T）
冷铆
热铆
冷铆
热铆
5
6
/
16
50
20
6
10
6
19
70
30
8
15
8
22
100
50
9
20
10
25
125
50
11
30
15
29
/
70
12
50
15
32
/
80

38
/
100
焊接在装配中用得很多，如拖拉机覆盖件：机罩、驾驶室等全部是焊接热成，但它们通常全部在焊接车间完成，而不是装配车间任务，装配车间焊接任务关键是机加后零件需焊接装配时，为了缩短运输旅程，零件就不直接送往装配车间焊接，而不运输到焊接车间了，所以焊接零件不大 ，也不多，通常手工电弧焊就能完成。
电弧焊按电源分为焊接发电机（又叫直流弧焊机）、焊接整流器和焊接变压器（又叫交流焊机）。
⒈ 焊接发电机：
它是由三相感应发电机或其它原动机拖动弧焊发电机所组成机组。
优点：工作时不受网路电压波动影响，在小焊接规范时电弧比较稳定，能够选择极性，无交流电网时也可由其它原动机拖动发电。
缺点：制造复杂价格较贵，维修较复杂，工作时噪音大。
用途：被焊工件在3mm以下碳钢、有色金属、高合金钢采取。在气体保护焊时，使用低氢焊条时全部需选择直流电源（焊接发电机或焊接整流器）。
⒉ 焊接整流器：
它是一个由硅或硒元件将交流电变为直流电焊接电源，它经济效果介乎于焊接发电机及焊接变压器之间。
优点：整流器元件小，没有旋转部分，噪音小，体积小，制造简单，成本较低，维修较方便，可选择性极强等。
缺点：现在硅整流器元件质量不稳定，轻易损坏，电网电压波动时，焊接规范没有焊接发电机稳定。
用途：和焊接发电机用途一样，即使现在在质量上还存在部分问题，但它是国家发展产品，伴随产品质量提升，一定会更广泛地得到使用。
⒊ 焊接变压器
它是一个有陡降或平降外特征降压变压器，它是弧焊电源中最简单一个。
优点：制造简单，成本低，维修方便，无磁偏吹，在生产中广泛使用。
缺点：电弧燃烧不及直流电源稳定，不能选择极性。
用途：凡在3mm以上碳钢，及除了必需采取直流电源一切情况外，全部提议采取焊接变压器。
⒋ 电弧焊电源选择：
电源容量选择是依据被焊工件厚度选择焊条直径所需电源大小决定。
焊条直径选择：
焊接厚度（mm）
2
3
4-5
6-12
13以上
焊条直径（mm）
2
3
3-4
4-5
5-6
选了焊条直径后可按下列电流经验公式计算：

式中 ——焊接电流（A）
——焊条直径（mm）
为经验系数 =20， =6
通常电流平均数：
焊条直径（mm）
4
5
6
7
8
10
12
焊接电流（A）
175
250
340
430
550
800
1100
说明：
焊接电源之大小除焊条直径是关键原因外，同时它和运条速度、涂料种类、接头形式及
焊缝位置相关，故在选择电源是其电流大小要有一定调整幅度。
3 压合工艺
对于接合有公盈零件，用得最广泛是压合方法。
压合设备通常可分：

手锤压合
简单压合设备
气锤压合

齿杆式
手动机械压力机
螺旋式 摩擦 压力机

直接作用式
机械压合设备 气动压力机
间接作用式（比直接作用式多一杠
液压压力机 杆机构，可放大压力）
压合设备吨位大小选择决定于压协力大小，依据压协力大小来选择对应设备吨
位即可，压协力大小影响原因很多，除和被压合件直径、长度、摩擦系数、配合表面比压、公盈度、材料弹性模数直接相关外，它和零件压力方向正确、清洁度、有没有凹痕、毛刺、有没有润滑油等等很多影响原因相关系，所以压协力决定有二种措施：
1） 计算法：
公式： 千克
其中：

式中： 为压合零件之间摩擦系数。钢对钢或钢对铸铁时：有润滑时取0.085,无润滑时取0.13。
：被压合零件长度（厘米）
：过盈量（厘米）
和：外包零件和被包零件弹性模数，钢料取2.1×106千克/ 厘米2，铸铁取
1×106千克/ 厘米2。
：外包零件外径（厘米），
：被包零件（轴）孔径（厘米）
：压合件直径（厘米）
和 ：波松比对于钢可用0.3，铸铁可用0.25
举例：一钢衬套以过盈=0.016厘米压入铸铁机体时压协力计算,衬套尺寸为：=10厘米，=7厘米，=5厘米，机体尺寸为外径=30厘米。
此时系数为：

而压协力为：

当包容件及被包容件全部为钢材料时及值见下表：
或

或

0.0(=0)
0.7
/
0.5
1.37
1.97
0.1
0.72
1.32
0.6
1.83
2.63
0.2
0.78
1.38
0.7
2.62
3.22
0.3
0.89
1.49
0.8
4.25
4.84
0.4
1.08
1.69
0.9
9.23
9.83
此法在实际设计中较少使用，有设计、制造新型产品工厂，中国无实际生产经验时进行计算压力。
2）类比法
在成批或大批生产中往往是多个压合件共用一台机床，而农机行业装配车间中常采取列入产品样本液压设备基础上就是以下多个：Y41-25，Y41-10，Y 41-25，Y41-40，Y41-63。所以对于装配车间中全部压合件全部进行计算压协力，然后选择对应液压或气动压合设备意义不大，通常按同类型产品零件比较选择压合设备（包含气动缸径大小，杠杆比多少，液压设备吨位等等）。
下面列举了洛阳东方红拖拉机厂底盘分厂部分零件压合时对应使用设备，供设计时选择参考，因举例有限期望在使用时利用现场现有设备想比较而定，并不停充实此表，总结经验，找出规律。

序号
压合件名称
孔尺寸
轴尺寸
最大过盈
使用设备
材料
1
407轴承外套压入托带轮壳体
Φ100
Φ100
0.045
缸径Φ200气动压床
钢对铸铁
2
7609轴承外套压入导向轮轮毂
Φ100
Φ100
0.045
缸径Φ200气动压床
钢对铸铁
7513轴承外套压入导向轮轮毂
Φ120
Φ120
0.045
缸径Φ200气动压床
钢对铸铁
3
7609轴承内套压入导向轮轮毂
Φ45
Φ45
0.002
缸径Φ200气动压床
共用一台设备
钢对钢
7513轴承内套压入导向轮轮毂
Φ65
Φ65
0.003
缸径Φ200气动压床
钢对钢
4
压支重轮轴
Φ42
Φ42
0.052
缸径Φ200气动压
铸钢对CT45
5
支重轮轴上压内环
Φ47
Φ47
0.032
10T压床
钢对钢
6
八个销钉压入被动齿轮上
Φ17
Φ17
0.030
63T压床
钢对钢
7
被动齿轮和轮毂压合在一起
Φ180
Φ180
0.043
原是35T摩擦机械压床，现是气动压床 缸径Φ350
钢对铸铁
压7158外环
Φ160
Φ160
0.052
钢对钢
8
7612K、7312K内环压入后桥轴
Φ60
Φ60
0.038
10T压床
钢对钢
9
7612K、7312K外环压入后桥轴承座
Φ130
Φ130
0.014
10T压床
钢对钢
10
压26216转向离合器轴承外环
Φ140
Φ140
0.014
25T压床
共用一台设备
钢对钢
压转向离合器销钉
Φ16
Φ16
0.075
25T压床
钢对钢
11
27709外环压入变速箱轴承座
Φ100
Φ100
0.026
10T压床
钢对铸铁
12
压变速器二轴轴承2712K内环
Φ60
Φ60
0.045
25T压床
共用一台设备
钢对钢
变速器二轴压入轮毂
Φ130
Φ130
0.11
25T压床
钢对钢
变速箱倒挡轴压入轮毂
Φ165
Φ165
0.125
25T压床
钢对钢
13
手柄销压合
Φ14
Φ14
0.075
10T压床

14
压一轴套
Φ30
Φ30
0.20
气动压床缸径Φ200
粉末冶金
15
密封圈压入壳体
Φ85
Φ88
3.15
2T压床
橡皮对铁
16
将连杆铜套压入小孔内
Φ135
Φ135
0.065
20T压床
铜压入钢

4配钻配铰
当两个或多个接合零件上孔需确保精度时，钻孔就往往放在装配以后进行，当接合有一组孔零件时，零件上孔是预先在机械加工车间钻好到装配来，到装配车间后，用调整方法如扩孔、铰孔等方法使两零件上一组孔眼精度符合。配钻配铰及孔修整通常全部在钻床上进行，在钻床上进行困难时就采取手电钻或专用钻床等。
5动平衡和静平衡
平衡是为了使零件重心和回转中心几何轴线相结合，高速旋转零件不给予平衡，就会发出撞击声，以致损坏零件。
静平衡关键用在正确安装在转动轴线上平面盘状零件上，在实际进行平衡时，通常认为：b/D<0.2（式中b——零件厚度，D——零件直径）则可视为平面盘状零件，这种平面盘状零件，如齿轮飞轮、离合器等可采取静平衡。
但静平衡不能消除动平衡所引发力偶（见下图）

图上所表示长柱形零件，如不平衡变量A——B，则在静平衡时，就满足平衡要求了，但高速旋转时产生力偶并没有被消除，所以对于高速旋转长柱形零件，如发动机曲轴汽车上万向轴等就必需进行动平衡。
物体动平衡同时是静平衡，动平衡精度比静平衡高得多，所以若是平面盘状高速旋转零件，在条件可能情况下，最好也进行动平衡。
在动平衡选型时，除尺寸及旋转速度应满足工艺要求外，动平衡机精度ρ（绝对数值）必需小于零件许可偏移（它们表示单位全部是μ）。
但在拖拉机行业产品图纸上往往要求是零件许可不平衡力矩M，比如发动机曲轴在动平衡后许可不平衡力矩为20克·厘米，而不是ρ０值，这时，可用下式换算求得ρ０值。

经单位换算后

式中：
——零件许可不平衡力矩（克·厘米）
——零件重量（千克）
——重力加速度（米/秒²）
——零件重心许可偏移（μ）
比如：有一曲轴30千克，产品图纸上要求为12克·厘米，求重心许可偏移。

如求得值大于动平衡平衡精度，则可选择，不然达不到工艺要求。
6部件及拖拉机试验
试验是为了磨合及检验部件及拖拉机加工、装配质量，机构工作情况，外部连接及油封紧密性等，有故障即进行消除。
部件及拖拉机试验关键内容举例以下：
发动机（见柴油机试验站设计手册）
机油泵、水泵 试验输油、水量、水压、油压
机、燃油滤清器 试验密封性、滤油能力、调整压力阀
汽缸体、汽缸盖、进气支管 试验水压
节温器 试验性能情况
起动发动机
起动机减速器 试验离合器接合，调整飞块弹簧及离合器、移动齿轮、磨合运转
燃油泵
喷油嘴 试验密封性、喷雾角度、调整弹簧压力
输油泵 试验输油压力、流量
减速器 试验起供器关闭情况、飞块工作情况、磨合运转
燃油泵 试验最大喷嘴量及供油均衡性，喷嘴提前角
及喷油延续时间
拖拉机底盘
变速箱及分速箱 试验牙齿啮合情况及磨合运转
后桥及前桥 试验齿轮间隙调整，磨合运转
转向器 试验转动力矩（在装配工作台上）
前轴 调整前束、外倾
皮带轮 试验运转正常性
液压泵 进行磨合试验，检验压力、流量及密封性
提升器 检验提升及下降情况，测定其时间及提升
高度，不许可有抖动或不正常响声，无渗
漏现象
水箱 试验水压
拖拉机总成 试验制动器情况、液压升降器情况、爬坡
各踏板工作情况及其空程调整，转向盘空
程，离合器工作平稳性及各机构工作情况
磨合运转
增压器 初运转试验，即在各档转速稳定以后，在
透平进气壳上测定机组振幅
压气机额定工况试验，即试验转速、自然
空气量、增压器比及空气机绝热效率等
稳定性
机件结构试验，即在技术条件要求各档
转速内测定透平前温度、出水温度、滑油
温度等
7螺纹连接
在装配中螺纹连接采取得最广，多种部件、组件连接时，能够用以下多个方法，如用螺钉、螺栓、螺柱及螺帽等给以连接。
其中以螺柱连接比较复杂些，因为螺柱在拧紧时轻易损坏螺纹。
通常螺纹连接有二种，一个是标准螺纹紧固件，能够被拧到整个螺纹完结处为止，另一个是紧螺纹紧固件，这种紧固件有公盈，所以这种紧固件是拧至一定拧紧力为止，或是按样板拧到一定高度为止。
为了减轻劳动强度，现在在中国拖拉机行业中大量利用风动扳手，电动扳手及电力机械装置等，不过用最广泛还是冲击式风动扳手，它优点是在一样尺寸及重量下含有比电动扳手较大功率，使用可靠，轻易保养。因为冲击作用而增大了扳紧力矩，从而使工人不承受反力矩等。缺点是噪音大，压缩空气需要滤去水和机械杂质装置及分配、供给滑油和调整空气压力装置。
多种直径铬钢及碳钢螺栓螺纹标准扭矩参考下表：
扭紧螺栓需要力矩值
螺纹直径（mm）
力矩值（千克·米）
40Cr/35#
螺纹直径(mm)
力矩值（千克·米）
40Cr/35#
6
0.8~1.0/0.3~0.6
22
35~40/15~21
8
2.0~2.5/0.8~1.4
24
36~41/30~35
10
4.0~5.0/2.5~3.5
27
76/35
12
7.5~9.0/4.5~7.0
30
100/50
14
10~13.5/6.5~9.0
33
150/80
16
13~15/11~15
36
184/90
18
18~21/12~17
39
/125
20
24~28/14~17
42
/172.8
8加热或冷却
当接合零件公盈较大，零件壁较薄时，当零件如滚珠轴承、活塞等精度要求较高时，倘若强行压合，零件表面就会出现不平度压扁及金属剪切现象，所以冷压就不能确保所需强度，鉴于以上情况，就产生了热配合和冷却后配合工艺，加热工艺较冷却方便，故加热工艺用得较广。
热压和冷却温度视零件压合公盈量及零件材料而定，通常可用下列公式求得：
当加热外套件时
当加热被套件时
式中：
——零件需加热或冷却温度（0C）
——室温（0C）
——零件材料线膨胀系数
——配合处公称直径（mm）
——图纸上要求最大过盈（μ）
常见材料线膨胀系数α值见下表：
材料
线膨胀系数
材料
线膨胀系数
钢
11×10-6
铸铁
12×10-6
青铜
17.5×10-6
黄铜
18.4×10-6
镁铝合金
24×10-6
硬橡胶
70×10-6
为了预防在装配过程中零件局部变热、变冷，所以算出t值应对应增加或降低10~30%。
现在零、部件加热通常采取以下多个方法：
（1） 在热水、热油或溶铅槽中加热，它们优点是能确保零件加热均匀，而使温度改变范围较小，滚珠轴承通常是在800~1000C油槽中加热后在压到轴上，现在在水及溶铅槽中加热零件方法用极少。
（2） 在鼓风干燥箱中加热能确保零件加热均匀，但操作时不方便，所以现在有零件用均匀热空气接触加热，即用鼓风干燥箱加热，如活塞、齿轮等通常全部用此方法。
（3） 不带鼓风箱式电炉中加热：其原理也是用电加热空气，用热空气和零件接触而加热，此种方法因为空气温度不均匀，所以比鼓风干燥箱加热效率低，洛阳拖拉机厂75—发动机用活塞加热电炉就是一例。
（4） 电感应加热器,通常是用矩形铁芯(铁芯用矽钢片叠成),铁芯上产缠上感应线圈。通电后，铁芯内产生磁场，零件就感应产生电流发烧，所以这种方法较适适用于环形零件。洛阳拖拉机厂75—发动机及北京内燃机总厂飞轮齿圈就是用此种方法加热，效率很高。
（5） 气体加热炉，通常是用乙炔或氧气直接加热零件，因为气体温度较高，所以加热零件最好是薄壁零件，这么加热时间能够短些，不致产生氧化和变形，现在用得极少。
活塞通常加热和齿圈、齿轮加热约在1000~1200C。滚珠轴承加热通常在800~1000C。
当外套件为粗笨机体，而被套件又不大时，如要加热粗笨外套件微要花费很多时间，并要消耗很大能量，此时把不大被套件加以冷却，就成了一个很好方法，但因制冷设备比较贵，操作时需按规范进行，所以至今在拖拉机装配中冷却工艺未得到广泛应用。
现在采取冷却方法有下列多个：
（1） 在装有固体二氧化碳（干冰）恒温箱中冷却，箱体外层部分放满干冰，中间部分盛满以酒精为主冷却液体，被套件放入该冷却液中，因为外层和中间层是用带孔板隔离开，所以冷却液体可和固体二氧化碳接触而冷到-800C，处于液体中零件即被冷却，发动机气门导管及嵌式阀门座均可采取此方法。
（2） 在装满了液体空气或液体氮容器中也能将零件冷却-400C~ -500C，青柴发动机气门导管就采取了杜拉容器，里面装满液氮，将零件冷到-400C~ -500C左右取出。但液氮比较贵，有些厂没有制液氮设备，所以在考虑采取此工艺时应考虑液氮及液态空气起源。
9起重运输
在装配中常见起重设备有双梁、单梁起重机，手动及电动葫芦，运输设备有装配传送带，输送悬链，运输车及手推车等。
在选择梁式起重机时，拖拉机、发动机装配通常全部选择中级型，即JC值为25%，在扩初设计时，依据工艺要求，凡重于15~20千克零、部件全部选择起重设备标准合理配置，无特殊要求时，25~30米之间配置一台梁式或悬挂吊车。
装配传送装置为非标准设备，现在中国还未系列化设计及制造。
按其结构共分两大类：即无牵引及有牵引传送装置，无牵引传送装置通常有辊道或滑道及装配小车组成，被装部件不是机动移动，而是手动移动。
1） 有牵引传送装置传送方法：
a） 连续传送：工件在传送带上连续移动，工位上装配机械也随之移动，它优点是生产效率较高，但它劳动强度大，工人要随之移动，按要求节奏进行装配，同时它难以确保工件正确定位和采取固定装配机械。
b） 封闭式间歇传送：间歇传送是被装部件在工位上进行装配，作业完成即传送至下