重工有限公司工艺指导手册模板.doc

目 录

1 下料通用工艺
2 冷作（铆工）通用工艺
3 焊接通用工艺
4 机加工通用工艺
(1) 刨、插削加工通用工艺
(2) 镗削通用工艺
(3) 磨削加工通用工艺
(4) 铣削加工通用工艺
(5) 钻、扩、攻、铰通用工艺
5 钳工（装配）通用工艺
6 涂漆通用工艺

一、下料通用工艺
1 范围
本通用工艺要求了下料工艺规则，适适用于本企业产品材料下料。
2 下料前准备
2.1 看清下料单上材质、规格、尺寸及数量等。
2.2查对材质、规格和下料单要求是否相符。材料代用必需严格推行代用手续。
2.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合相关质量要求。
2.4 将不一样工件所用相同材质、规格料单集中，考虑能否套料。
2.5 号料
2.5.1 端面不规则型钢、钢板、管材等材料号料时必需将不规则部分让出。钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺点，在下料切割和成形加工之前，必需对有缺点钢材进行矫正。
2.5.2 号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。
2.5.3 有下料定尺挡板设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并确保工作可靠，下料时材料靠实挡板。
3 下料
3.1剪板下料
3.1.1钢板、角钢、扁钢下料时，应优先使用剪切下料。钢板、扁钢用剪板机剪切下料，角钢、扁钢用冲剪机剪切下料。
3.1.2 用剪板机下料时，剪刃必需锋利，并依据下料板厚调整好剪刃间隙，其值见下表
钢板厚度mm
4
5
6
7
8
9
10
剪刃间隙 mm
0.15
0.2
0.25
0.3
0.35
0.4
0.45
钢板厚度mm
11
12
13
14
15
16
20
剪刃间隙mm
0.5
0.55
0.6
0.65
0.7
0.75
0.8
3.1.3 剪切最终剩下料头必需确保剪床压料板能压牢。
3.1.4 下料时应先将不规则端头切掉。
3.1.5 切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边。
3.1.6剪板机上剪切工艺
3.1.6.1 首先清理工件并划出剪切线，将钢板放至剪板机工作台面上，使钢板一端放在剪板机台面上以提升它稳定性，然后调整钢板，使剪切线两端对准下刀口，控制操作机构将剪板机压紧机构先将钢板压牢，接着进行剪切。剪切狭料时，在压料架不能压住板料情况下可加垫板和压板，选择厚度相同板料作为垫板。
3.1.6.2 剪切尺寸相同而数量又较多钢板、型材时，利用挡板（前挡、后挡板和角挡板）定位，免去划线工序。
3.1.6.3 利用挡板进行剪切时，必需优异行试剪，并检验被剪尺寸是否正确，然后才能成批剪切。
3.2 气割下料
3.2.1 气割时，看清切割线条符号。
3.2.2切割前，将工件分段垫平（不能用砖和石块），将工件和地面留出一定间隙利于氧化铁渣吹出。
3.2.3 将氧气调整到所需压力。对于射吸式割炬是否有射吸能力，假如割炬不正常时，应检验修理，不然严禁使用。
3.2.4 预热火焰长度应依据板材厚度不一样加以调整，火焰性质均应采取中性火焰，即打开切割氧时火焰不出现碳化焰。
3.2.5 气割不一样厚度钢板时，要调整切割氧压力，而同一把割炬多个不一样号码嘴头应尽可能不常常调换。气割选择见表：
板材厚度
（mm）
割炬
气体压力（kg/cm2）
型号
割嘴号码
氧气
乙炔（煤气）
3.0以下
G01-30
1～2
3～4
0.01～1.2
3.0～12
G01-30
1～2
4～5
12～30
G01-
30～100
2～4
5～7
30～50
G01-100
3～5
5～7
0.01～1.2
50～100
5～6
6～8
100～150

G01-300
7
8～12
150～200
8
10～14
200～250
9
10～14
3.2.6 切割速度应合适。速度合适时，熔渣和火花垂直向而去；速度太快时，产生较大后拖量，不易切透，火花向后面，造成铁渣往上面，轻易产生回火现象。
3.2.7 割嘴和工件距离
3.2.7.1 钢板气割，割嘴和工件距离大致等于焰芯长度加上2-4毫米左右。气割4-25毫米厚钢板时，割嘴向后倾斜20°-30°角，即向切割前进反方向。
3.2.7.2 气割4毫米以下钢板时，割嘴向后倾斜25°-45°角，即向切割前进反方向。割嘴和工件表面距离为10～15毫米，切割速度应尽可能快。
3.2.8 气割次序
3.2.8.1 气割通常是从右向左方向进行，在正常工作停止时，应先关切割氧，再关乙炔（煤气）和预热氧阀门。
3.2.8.2 切割临近终点，嘴头应向切割前进反方向倾斜部分，以利于钢板下部提前割透，使收尾割缝整齐。
3.2.9 坡口气割
3.2.9.1先按坡口角度尺寸划线，然后将割嘴按坡口角度找好，往后拖或向前操作切割，同时坡口气割和分离切割相比，割嘴稍慢，预热火焰能率应合适降低，而切割氧压力应稍大。
3.2.9.2 切割坡口时，可采取角度靠具和角度可调滚轮架上调整使用。
3.2.10 法兰及圆盘气割
3.2.10.1 用顶规将圆十字中心样冲眼定顶。钢板进行预热，割嘴垂直于钢板至钢板达成切割温度时（暗红），将割嘴倾斜部分便于氧化铁渣吹出，此时打开切割氧。开始切割时切割氧不要开太大，伴随往后拖割炬和逐步相反方向飞出，这时将嘴头和钢板垂直。割法兰通常先割外圆，后割内圆。
3.2.11 气割表面质量
3.2.11.1 对关键件气割表面应修正、打磨。
3.2.11.2气割面垂直度偏差小于零件厚度5%且不得大于2mm；仿形及半自动切割切割面粗糙度Ra小于（割纹深度） 110-188um；手工切割面粗糙度Ra小于400-500um。
3.2.11.3 气割下料许可尺寸偏差见表3。

工作厚度
mm
尺寸范围（mm）
35-315
＞315-
1000
＞1000-

＞-
4000
＞4000-
6000
仿形切割半自动切割
3＜δ≤12
±1.0
±1.5
±2.0
±3.0

12＜δ≤50
±0.5
±1.0
±1.5
±2.0

50＜δ≤100
±1.0
±2.0
±2.5
±3.0

手工切割
3＜δ≤12
±2.0
±3.5
±4.0
±4.5
±5
12＜δ≤50
±1.5
±2.5
±3.0
±3.5
±3.5
50＜δ≤100
±2.5
±3
±3.5
±4
±4.5
3.3钢材、型材在剪切、气割下料后应消除应力，去割渣，并矫直。
3.4 锯切下料
3.4.1机械锯割
3.4.1.1弓锯床用于切割扁钢、圆钢和多种型钢。机械锯割时，可将材料用夹具束成一起再起锯。常见型钢可利用螺栓和压板或专用夹具夹紧方法。
3.4.1.2 锯割下料时，常见多种型材锯削下料工艺留量参见表。
A 圆钢、方钢、钢管锯削下料工艺留量
直径或边距离d
切口完度B
mm
工件长度mm
夹
头
mm
≤50
＞50-
200
＞200-
500
＞500-
1000
＞1000-
5000
＞5000
mm

端面工艺留量变2a(mm)

＜30
弓
锯
3

2
2
3
4
5
6
15
＞30-80
2
3
4
5
6
8
下料板限偏差
＜±a/4
b 型钢锯削下料工艺留量
高度×边长
H×b
mm
切口宽B
(用圆锥片)
mm
工件长度mm
≤1000
＞1000-5000
＞5000
端面工艺留量2a(mm)
＜100×68
7
3
5
7
100×68-630×190
5
10
15
下料极限偏差
＜±a/4
3.4.1.3 锯割分远锯和近起锯两种。通常见远起锯很好，锯齿不易卡住。
3.4.1.4 锯割速度不能过快或过慢，推据时压力不能过大，不然轻易折断锯条。
3.4.2 砂轮切割
3.4.2.1 砂轮切割机用于切割圆钢和异型钢管、角钢、扁钢等多种型钢。
3.4.2.2 切割多种型材宜单件切割，不能几件或多件束在一起。
3.4.2.3 砂轮下料时，常见多种型材切割下料工艺留量参见表。
直径或对边距离
mm
切口宽B
mm
工件长度mm
≤1000
＞1000-5000
＞5000
端面工艺留量2a(mm)
＜100
4
3
5
7
＞100-150
6
4
6
8
下料极限偏差
＜±a/4
3.4.2.4 切割时将型材装在可转夹钳上，驱动电动机经过皮带传动砂轮卡进行切割，用操纵手柄控制切割速度。操作时要均匀平稳，不能用力过猛，以免过载或砂轮崩裂。操作中人应要站在砂轮片侧面，不准对面操作。
3.5 数控火焰切割机下料
根据安全操作规程及机床使用操作规程相关要求实施。

二、冷作（铆工）通用工艺
1 范围
本守则要求了冷作（铆工）加工工艺计划，适适用于本企业冷作加工。
2 放样
结构件放样是冷作加工第一道工序。经过对结构件进行放样，确定各零售实际尺寸后才能进行下料，加工成形，组装，焊接等工序。
2.1 准备工作
结构件放样标准上在放样工作台上进行，对大件放样在垫平钢板上进行。对放样台要求光线充足，放样前准备好手剪刀、划线、粉线、角尺、直尺、圆规、样冲等工具。
2.2 放样基准
放样前首先应仔细研究图样，找出放样基准，确定哪些零件尺寸可按已知尺寸直接划出，哪些尺寸要按相关连接条件确定划出。放样基准通常按下列三种类型选择：
A） 以两个相互垂直平面为基准
B） 以两条中心线为基准
C） 以一个平面和一条中心线为基准
2.3 放样程序
放样时首先划基准线，再划其它直线、弧线、相贯线。
2.4 样板，样杆制作
2.4.1 结构件放样后应制作样板或样杆，样板通常见0.5-2mm钢板制作，样杆通常见扁钢、角钢、圆钢制作。样板按用途有三种：
A） 划线（号料）样板：用于零件号料，切口，开洞，展开等
B） 弯曲样板：用于零件折弯，卷圆时找正等
C） 检验样板：用于零件成型后检验
2.4.2 对于零件以中心线对称，划线（号料）样板应在中心线两端剪出三角切口用于在工件上划中心线；对在零件中要开孔，精度要求不高在孔中心所在位置样板上打上样冲眼，对精度要求高在孔中心所在位置和孔十字中心线和孔交线位置样板上钻上2-3mm孔用于在工件上打样冲眼。
2.4.3 为确保零件下料尺寸，在样板，样杆制作时应处理切（割）缝。对剪切下料通常不放剪切余量，但对剪切下料后需铣，刨边要留3-4mm余量；对气割下料，气割会产生割缝，对沿线外气割不留气割余量，对沿线中心气割应留气割余量，气割间隙见下表。另外，气割下料后需铣，刨边还应留3-4m铣，刨余量。
材料厚度
（mm）
割炬
气割
型号
割嘴
手工
自动，半自动
10以下
G01-30
1-2
3
2
12-30
G01-30
2-4
4
3
32-50
G01-100
3-5
5
4
52-65
G01-100
3-5
5
4
70-100
G01-100
5-6
6
5
2.4.4 折弯，卷圆，展开，相贯零件样板制作应按中心层进行皮厚处理。
2.4.5 样板，样杆制作时可依据结构件实际放样对零件图尺寸作修正。但必需满足下列前提：
A） 构件外形尺寸
B） 零件几何中心尺寸
C） 零件头部连接强度大于母材
2.4.6确定样板，样杆尺寸时还应考虑焊接收缩量。通常横向焊接收缩量为每条1.5-2mm，纵向焊接收缩量不考虑。经过首件组装焊接依据焊接实际收缩量再作调整。
2.4.7 样板，样杆制作后用色漆写明零件图号、名称、材质、规格。
2.5 放样划线基础规则和常见符号。
2.5.1 放样划线基础规则。为确保质量，放样划线必需遵照下列规则：
A） 垂直线必需用作图法划，不能用量角器和直尺作，更不能目测作；
B） 用圆计划圆或圆弧，不然应先垫平或矫正。
2.5.2 划线常见符号
依据样板，样杆在材料上按要求划出切割，折弯号料线，划线常见符号见下表：
序号
名称和符号
说明
1
切断线
1． 在断线上找上样冲
2.在断线上划上斜线
2
加工线
在线上打上样冲并标三角形或注刨边二字
3
中心线
在线两端打上样冲并作标识
4
对称线
表示零件和此线完全对称
5
折弯线
表示将工件弯成一定角度
6
轧圆线
表示将工件轧成圆筒型
7
割除线
1． 中部割除
2． 沿孔外面割除
3． 沿孔里面割除
3 矫正
矫正方法分冷矫正和热矫正两种。冷矫正是在常温下进行矫正。适适用于矫正塑性很好钢板。对弯形严重或脆性很大钢材，如合金钢及长久放在露天生锈钢板等，塑性差不用冷矫正。当钢板弯曲较大，钢板塑性差，在缺乏足够动力设备情况下用加热至700-900℃左右温度进行矫正。
3.2 板料矫正:薄板中间凸时，矫正时锤击板四面，从周围开始逐步向内锤击。矫正薄钢板先用手锤或木锤。
3.3 扁钢矫正。扁钢变形有弯曲和扭转两种。
3.3.1 矫正扭曲扁钢措施：在扁钢一端用虎钳或其它工具夹住，用叉形板手夹持扁钢另一端进行反方向扭转，待扭曲变形消除后再用锤击将其矫正。
3.3.2 角钢矫正。角钢变形有外弯、内弯、扭曲、角变形等多个。矫正内、外弯曲锤击或调直机矫正。矫正扭曲时，采取矫正扁钢扭曲方法；角变形若角度大于90°，矫正时将角钢置于V形槽铁内用大锤或机械打击外倾部分来矫正使其夹角变小，角钢角变形小于90°时，将角钢仰放在平台上，然后在角钢内侧垫上型锤，再锤击或机械压型，使其角度扩大。
3.3.3 槽钢矫正。大尺寸槽钢刚性较大，必需用机械矫正。槽钢弯形有直弯、旁弯和扭曲。矫正方法：立弯和旁弯采取调直机上矫正，对于矫正略有扭曲槽钢，其方法和矫正扭曲扁钢一样，可采取压力机平台上使扭曲翘起部分伸出平台外，将槽钢压紧，边锤击边使槽钢向平台移动，然后再调头一一样一样锤击直至矫直为止。
3.4各零件下料后弯（扭）曲不符合要求时必需矫正，冷矫正时应缓慢加力，室温不宜低于5°
3.4.1 热矫正时加热温度应控制在750°-900°，同一部位加热次数不得超出二次，并应组成慢冷却。
4 弯曲工艺
4.1 卷板由预弯（压头）、对中和卷弯三个过程组成。
4.2 预弯（压头）在三棍卷板机或预弯压力机上进行。当预弯板厚不超出20mm情况下，可采取预弯也一块钢板作为弯模，其厚度不应大于板厚两倍，长度应比板略长，将弯曲模放入辊筒中，将板料置于弯模上，压下上辊并使弯模往返滚动使板料边缘达成所要求弯曲半径。同时采取弯模预弯时，必需控制弯曲功率不超出设备能力60%，操作时应严格控制上辊压下量，以防过载损坏设备。在压力机上用模具预弯适适用于多种板厚，用长度比板料短通用模具，预弯时必需分段进行，预弯两端，预弯尺寸依据工件卷圆卷板机种类而定。如20*卷板机端面预弯尺寸是250-300；8*卷板机端面预弯尺寸是150-200。
4.3 对中，将预弯板料置于卷板机上滚弯时，为预防产生扭曲将板料对中，要使板料纵向中心线和辊筒轴线保持平行。对中方法有多个：
（1） 在三辊卷板机上利用挡板使板边靠紧挡板；
（2） 将板料抬起使板边靠紧侧辊，然后再放平；
（3） 把板料对准侧下辊直槽；
（4） 用目视观察辊筒中间位置，上辊外形线和板边是否平行调整对中。
4.4 圆柱卷弯，将板料位置对中后，通常采取数次进行滚弯，调整上辊，逐步压下上辊并往返滚动，使板料曲率半径逐步减小直至达成要求要求，在卷弯过程中，应不停地用样板检验弯板两端曲率半径。卷弯半圆（瓦片）时也应卸载后测验量其曲率。
4.5 矫圆工艺、圆筒卷弯焊接后会发生焊后变形，所以必需进行矫圆。矫圆分加载、滚圆和卸载三个步骤。先依据经验或计算，将上辊筒调整到关键最大矫正曲率位置，使板料受弯。板料在卷板机辊筒矫正曲率下往返滚卷1-2圈，着重在滚卷焊缝区周围用卡样板检验，使整圈曲率均匀一致，然后在滚卷同时，逐步退回辊筒，使工件在逐步降低矫正载荷下数次滚卷至要求，也可用手矫圆。圆锥面卷弯过程和圆柱面制作工艺相同。
4.6 卷板质量：卷板质量问题包含外形缺点、表面压伤和卷裂三个方面。
4.7 外形缺点，在操作中要注意以下现象：a 卷弯圆柱形筒体时外形出现过弯、锥形、束腰、边缘歪斜和棱角等现象是应立即处理，发觉过弯时用大锤锤击筒体边缘可使直径扩展，过弯就能够消除，卷圆时在每次调整辊筒后用样板检验其弯曲度。
4.8 表面压伤：钢板或辊筒表面氧化皮及粘附杂质会造成板料表面压伤。A.在卷板前，必需清除板料表面氧化皮。B卷板设备必需保持洁净，辊筒表面不得有锈、毛刺、棱角或其它硬性颗料。C.在卷板时应不停地吹扫内外侧剥落氧华皮。D矫圆时应尽可能降低反转次数等。
4.9 卷裂：板料在卷板时，因为变形太大，材料冷作硬化和应力集中等原因全部有使材料塑性变坏而造成裂纹。为了预防卷裂产生A.以采取限制变形率，钢板进行正火处理；B.对缺口敏感性大钢材，最好将材料预热到150-200℃后卷制。C.板料纤维方向和弯曲线垂直，拼接焊缝需经修磨等方法。
4.10 零件弯曲成型
4.10.1 钢板型材在常温下冷弯曲时，内侧弯曲半径应大于两倍板厚，在冷作弯曲后使零件外侧不得有裂纹。
4.10.2 热煨零件。钢管、板材弯曲不得少于最小弯曲半径。加热热温度控制在900-1000℃范围内，不得在蓝脆区（200-400℃）范围内进行。弯曲成型部位用样板检验，和样板之间局部间隙不得大于2。
5 组装工艺
5.1组装前，首先应熟悉零部件图样，依据图样和技术要求搞清产品特征用途，各零件之间相对位置、尺寸和连接方法，明确组装基准面和组装工夹具，再定组装方法。
5． 2 组装前将零件汇总并经检验合格。
5.3 组装场地地面应平整、清洁、堆部件堆放要整齐不使损坏。
5.4 对复杂结构件组装能够分部进行。
5.5 组装后定位点焊，作以下要求：
5.5.1 定位点焊所用焊材应和正式焊接所用焊材一致。
5.5.2 点焊缝厚度通常不超出设计焊缝厚度过1/2，其长度30-40mm为宜。
5.5.3 点焊缝如有裂纹、夹渣等缺点，在焊接前必需将其定位焊缝清除洁净。
5.5.4 对承力关键、关键焊缝焊前必需按图纸和工艺要求检验，其坡口尺寸及根部间隙，合格后方可焊接。
5.5.5 定位点焊数量应确保焊前起吊不散架。

三、焊接通用工艺
1 范围
本守则要求焊接加工工艺规则，适适用于本企业焊接加工。
2 焊工
2.1焊工必需经过考试并取得合格证后，方可上岗。焊工考试根据JG/T5080.2进行。
2.2 焊工必需严格遵守焊接工艺规程，严禁自由施焊及在焊道外母材上引弧。
3 焊前准备
3.1 焊接前应检验并确定焊接设备及辅助工具等处于良好状态。
3.2 焊接工作尽可能在室内进行，当工件表面潮湿或暴露于雨雪条件下，不得进行焊接作业。
3.3 焊条、焊剂和药芯焊丝应按产品说明书要求进行烘干。低氢焊条在施焊前必需进行烘干，烘干温度为350～400℃，时间1～2h。通常在常温下超出4h即重新烘干。酸性焊条通常可不烘干，但焊接关键结构时经150～200℃烘干1～2h。
3.4焊材选择
3.4.1钢材和焊条选配
钢材
焊条
备注
Q235
E4303
E4315 E4316
关键构件
Q295
E4303
E4315 E4316
关键构件
Q345
E5003
E5015 E5016
关键构件

3.4.2 焊丝、焊剂选配
钢材
埋弧焊用焊剂-焊丝
CO2气保焊用
焊丝
备注
Q235
Q295
HJ401-H08
HJ401-H08A
ER49-1
H08仅用于结构
焊缝

Q345
Q390
HJ402-H08A
HJ402-H08MnA
HJ402-H10Mn2
ER50-6
ER50-7
ER55
H08仅用于结构
焊缝
3.5 碳素钢板厚大于50mm、低合金钢板厚度大于36mm时，施焊前通常应进行预热至100～150℃，预热区应在焊缝两侧，每侧宽度不应小于焊件厚度两倍且大于100mm。
3.6 焊接部位必需进行焊前清理、去除铁锈、油污等杂质，关键部位还要求打磨光洁。
4 焊接
4.1依据具体情况选择合理焊接参数进行焊接，不许可超大电流焊接。
4.2 多层焊时，前一层焊道表面必需进行清理，检验、修整，如发觉有影响焊接质量缺点，必需修整清除后再焊。
4.3 焊后处理
4.3.1 焊接结束，焊工应清理焊道表面熔渣飞溅物，检验焊缝外形尺寸及外观质量。企业要求要敲钢印部位打上焊工钢印。
4.3.2 焊缝缺点超标许可返修，但返修次数不超出两次。
4.3.3 焊缝出现裂纹时，焊工不得私自处理，应立即汇报技术人员，查清原因，订出修补方法方可处理。
4.3.4 对于部分封闭型结构，多焊缝、长焊缝构件，焊后应进行锤击、振动等方法消除残余应力，产品技术条件中要求热处理，应采取热处理消除应力。

5多种焊接方法规范
5.1 手工电弧焊
5.1.1 有焊接工艺按焊接工艺要求操作。
5.1.2 没焊接工艺按焊条说明书要求并参考下表选择适宜电流。
焊条直径
（mm）
1.6
2.0
2.5
3.2
4.0
5.0
电流（A）
25～40
40～60
50～80
90～130
160～220
200～270
5.1.3 焊条规格应要依据工件厚度、坡口类型及焊接位置选择。
(a) 平焊位置焊条大直径为Ф5.0mm
(b) 横焊平角焊焊条最大直径为Ф5.0mm
(c) 立焊和仰焊位置焊条最大直径宜为Ф4.0mm
5.1.4 单层焊道坡口焊最大厚度为6mm，角焊缝焊脚最大宽度为8mm。
5.1.5 坡口底层焊道应采取Ф3.2焊条，底层根部焊道最小尺寸不应太小，以预防产生裂纹。
5.1.6 坡口多层焊道除打底层和盖面层外，每层增加厚度不超出4mm。
5.1.7 立、仰、横焊电流应比平焊小10%左右，工件预热后焊接电流应比不预热时减小5%～10%，采取直流电源时可交流电源时降低10%左右。
5.1.8 接头要求全焊透坡口焊，如不用垫板则反面施焊前应先清根露出无缺点金属后再行施焊。
5.1.9 平焊时焊条角度应依据具体情况正确选择，焊接时熔池控制为一直如一形状和大小。焊条直线速度不要过慢，以防熔渣过厚，看不清熔池，难于操作。
5.1.10立焊位置施焊方向应自下而上。立焊时焊条角度应向下倾斜至60°-80°，电弧指向熔池中心，同时焊接电流不要太大方便控制熔池温度不至太高。采取短弧焊，可用半圆弧形横向摆动如挑弧（灭弧）操作法。用碱性低氢型焊条时，为预防产生气孔，应只将电弧拉长而不灭弧，焊第二层时，合适加大电流。
5.1.11 仰焊应严格控制坡口两侧根部很好熔合和焊波厚度不应太厚，以预防液体金属过多而下坠坡口角度应略大于平焊，以确保操作方便。焊接带破口仰焊焊缝第一层时，焊条和焊接方向成70°～80°角，用最短弧做前后推进动作，熔池宜薄不宜厚并确保和母材熔合良好。熔池温度过高时能够抬弧，使温度稍微降低，焊接其它各层时，焊条横摆并在两侧做稳弧动作。
5.1.12 横焊时上坡口处不作隐弧动作，并快速带至下坡口根部上作微小横拉稳弧动作。坡口间隙小时，增大焊条倾角；间隙小时，可减速小倾角；如间隙太小时，可采取两道焊法。
5.1.13 手工电弧焊、气焊及气体保护焊焊缝超口基础形式和尺寸应参考GB985选择。
5.2 二氧化碳气体保护焊
5.2.1 二氧化碳气体保护焊所用气瓶应配有预热器和流量计，气体纯度不得低于99.5%。当压力低于1.0MPa时，应停止使用。气体流量对焊丝直径小于或等于2mm应控制在10～25L/min。大于2mm应控制在30～50L/min。
5.2.2 二氧化碳气体保护焊除根部和盖面层时，超口焊缝每层厚度不应超出4mm，当焊层宽度超出16mm时，全部多道焊缝均应采取错层焊工艺。
5.2.3 气体保护焊在操作时，应在室内进行，严禁在排风扇下工作。
5.2.4 全部立仰横焊施焊方法同手工电弧烛。
5.2.5 对于不带垫板且要求全熔透坡口焊，后面施焊前应用风铲，碳弧气刨等清根。
5.2.6 水平对接二氧化碳气体保护焊焊接参数可参考下表选择。

板
厚
mm
焊
丝
直
径
mm
接
头
形式
装
配
间
隙
mm
焊接层数
电流
A
电压
V
速
度
m/
min
焊丝
外伸
mm.
气体
流量
L/min

备

注

6
1． 2

1-1.5

270
27
0.55
12-14
10-15

1.6

1
400-430
36-38
0.8-0.83
16-22
15-20

1.2
0-1
2
190-210
19-30
0.25
15
15-25

2.0
1.6-2
1-2
280-300
28-30
0.3-0.37
＜40
16-18

8
1.2

1-1.5
2
120-130
130-140
26-27
28-30
0.3-0.5
0.4-0.5
12-40
20

单
面
焊

1.6

1
2
350-380
400-430
35-37
36-38
0.70
16-22
20-25
1.6

2-2.2
1
450
41
0.48
＜40
16-18
10
1.2

1-1.5
2
280-300
30-330
0.25-0.3
15
20
V
型
坡
口
300-320
37-39
0.7-0.8
X型
坡口

12

1.2

0-1． 0

2

310-330

32-33

0． 50

15

20

0-1.5
2
400-430
36-38
0.7
16-22
20-25

16
1.2

3

15

20
V型
坡口
1.6

2
450
430
34.50
36
0． 27
0.45
20
20

1.2

4

15
无纯
边

20

1.2

1.2

4

25-27
33-35
33-35
33-37

15

20
单
坡
口

20

4

24-26
31-33
35-37
35-37

15

20
X
坡
口
25
1.6

0- 2
4
400-430
36-38
0.35-0.45
16-22
27

2

0-2
4
420-440
30-32
0.27-0.35
20-30
22

5.2.7 角焊缝二氧化碳气体保护焊焊接参数可参考下表选择
焊脚
尺寸
mm
焊丝
直径
mm

焊接层次示意
层
数
电流
A
电压
V
速度
m/min
焊丝
外伸
mm
气体
流量
L/min
备注
6

200-220
26-28
0.24-0.26
15-20
20-25

8

240-260
28-32
0.21-0.23

10

3

280-320

36-40
0.34-0.32
0.38-0.42
0.43-0.47

25-30

12

1.2

3

0.28-0.32
0.38-0.42
0.36-0.42

--

14

1.2

3

280-320

35-40
0.28-0.32
0.31-0.35
0.38-0.42

20-25

20-30

--

16

1.2

6
0.34-0.38
0.38-0.42
0.43-0.47
0.38-0.42
0.43-0.47
0.43-0.47

--
5.3 气焊
5.3.1 在焊接低碳钢、中碳钢、低合金钢时采取中性焰。
5.3.2 焊薄板工件适用左向焊，焊厚板工件适用右向焊。
5.3.3依据工件厚度选择焊丝直径，具体可参考下表
工作厚度（mm）
1-2
2-3
3-5
5-10
10-15
大于15
焊丝直径（mm）
1-2
2
2-3
3-4
4-6
6-8
5.3.4 依据工件厚度，火焰大小、工件加热温度和工件材质等确定。气焊低碳钢时，左向焊焊嘴倾角约30°～50°，右向焊焊嘴约50°～60°，刚开始焊接时，为了加热快，焊嘴倾角要大，可80°～90°。结束时，为了填满焊坑，避免烧穿，焊嘴倾角要减小。
5.4碳弧气刨
5.4.1使用碳弧气刨操作人员须经培训合格后方能上岗，使用碳弧气刨应依据钢材性能及厚度，选择合适电源极性，碳棒直径及电流。碳弧气刨常见工艺参数参考下表。
碳棒直径mm
电弧长度mm
空气压力MPa
极性
电流A
速度m/min
5

1-2

0.39-0.59

直流
反极
250
0.5-1.0
6
280-300
7
300-350

1.0-1.2
8
350-400
10
450-500
5.4.2 为避免“夹碳”或“贴渣”，碳弧气刨碳棒应和工件成合适倾角，其倾角大小视刨槽深度而定。具体可参考下表。
刨槽深度mm
≤2.5
≤3.0
≤4.0
≤5.0
≤6.0
＞6.0
倾角
25°
30°
35°
40°
45°
50°

6 多个特殊形式焊缝焊接
6.1定位焊(点焊)
6.1.1 定位焊所用焊材应和正式焊接时所用焊材相一致。
6.1.2 定位焊缝厚度不应超出设计焊缝厚度1/2，其长度应大于是10-25mm。为预防未焊透，焊时电流应比正式焊接时高10-15%左右。
6.1.3 定位焊缝应部署于焊道内，严禁点在无焊缝处。在焊缝交叉处和焊缝方向急剧改变处严禁进行定位焊，可离开50mm左右进行定位焊。
6.1.4定位焊缝如有裂纹、气孔、夹渣等缺点，焊接时必需将定位焊缝清除。
6.2 塞焊和槽焊
6.2.1塞焊和槽焊应采取手弧焊、气体保护焊工艺进行焊接。
6.2.2 水平施焊，应沿根部四面围绕施焊，焊至孔中心，使接头根部先敷一层，然后将电弧引向边缘反复上述操作，分层敷焊直至焊满全孔，达成要求厚度。
6.2.3 塞焊和槽焊应连续进行，表面熔渣在结束焊接前应一直处于熔液状态。若
熔渣冷却，再重新焊时应根本清除熔渣。

四、机加工通用工艺
1 范围
本守则要求了多种金属切削加工应共同遵守规则，适适用于本企业金属切削加工。
2 加工前准备
2.1 操作者接到加工任务后，应借领加工所需产品图样。
2.2 依据产品图样及技术要求，有工艺规程应看清、看懂，无工艺规程按通用工艺制订自己加工工步。有疑问之处找相关技术人员问清后再进行加工。
2.3 按产品图样及工艺要求复核工件毛坯或半成品是否符合要求，有问题应找相关人员反应，待处理后方能进行加工。
2.4 依据图样中尺寸和工艺要求，准备好所需工、卡、量具和工艺装备。对新工艺装备要熟悉其使用要求，操作方法，且不可随意拆卸或更换零件。
2.5 加工所需一切工、卡、量具均放在要求位置，不得随意乱放，更不能放在机床导轨上。
2.6 使用设备均应有该类机床操作合格证才能操作。
3 刀具和工件装夹
3.1刀具装夹
3.1.1在装夹多种刀具前，一定要把刀柄、刀杆、导套等擦拭洁净。
3.1.2 刀具装夹后，应用对刀装置或试切等方法检验是否正确。
3.2工件装夹
3.2.1在机床工作中上安装夹具时，要擦净其定位基准面，并要找正其和刀具相对位置。
3.2.2工件装夹前应将其定位面、夹紧面、垫铁和夹具定位、夹紧面擦拭洁净，且去毛刺。
3.2.3 要按要求定位其准装夹工件，若工艺中未要求装夹方法，可自行选择定位基准和装夹方法，选择定位基准应按以下标准：
A） 尽可能使定位基准和设计基准重合；
B） 尽可能使各加工面采取同一定位基准；
C） 粗加工定位基准应昼选择不加工或加工余量比较小平整平面，而且只能使用一次；
D） 精加工序定位基装应是已加工表面；
3.2.4 对无专用夹具工件，装夹时应按以下标准进行校正。
A） 对划线工件应按线进行找正；
B） 对不划线工件，在本工序后尚需继续加工表面（二次加工），找正精度应确保下工序有足够加工余量；
C） 对在本工序加工到成品尺寸表面，其找正精度应小于尺寸公差和形位公差1/3；
D） 对在本工序加工到成品尺寸未注尺寸公差（俗称自由公差），应根据GB/T1804-92，IT12标准实施。
3.2.5 夹紧工件时，夹紧力作用点应经过支承点或支承面，对刚性较差工件，应在合适部位增加辅助支承以增强刚性。
3.2.6 夹持精加工表面和软质工件时，应垫以软垫如紫铜皮等。
3.2.7 用压板压紧工件时，压板支承点应略高于被压工件表面，而且压紧螺栓应尽可能靠近工件，以确保压紧力。
4 加工要求
4.1应依据工件材料、精度要求和机床、刀具、夹具等情况，合理选择切削用量。在粗加工时应尽可能采取较大进给量、较深切削深度及较低切削速度；精加工时反之。
4.2 加工铸件时，为了避免表面夹砂、硬化层等损坏刀具，在许可条件下，切削深度应大于夹砂或硬化层深度。
4.3 对有公差要求尺寸，在加工时应尽可能按其中间公差加工。
4.4 铰也前表面粗糙度Ra值应小于12.5um。
4.5精磨前表面粗糙度Ra值应小于6.3um。
4.6粗加工时倒角、倒圆、槽深等全部应按精加工余量加大或加深，以确保精加工后达成设计要求。
4.7 在本工序完工后出现毛刺，应由本工序去除。
4.8在大件加工过程中应常常检验工件是否松动，以防因松动而影响加工质量或发生意外事故。
4.9切削过程中，出现异常声音或加工表面粗糙度忽然变坏，应立即退刀停车检验原因。
4.10 各道工序必需进行首件检验合格后方可加工，在加工过程中和本工序加工结束后，必需自检，方可交专检抽检。
4.11 应正确使用量具，若发觉异常情况，应找相关人员处理后，方可使用。
5 加工后处理
5.1工件在各道工序加工后应做到无屑、无水、无脏物，并在要求工位器具上摆放整齐，以免磕、碰伤等。
5.2 暂不进行下道工序加工或精加工后表面应进行防锈处理。
5.3凡相关零件成组配对加工，加工后需作标识。
5.4 各道工序加工完工件，经专职检验员检验合格后方能转入下道工序加工。
5.5 在各道工序加工中，因指批量较大，由多人加工同一零件时，完工后应在自己加工件上作标识。