车床拨零件机械行业工艺规程及夹具设计模板.doc

继续教育学院

毕业设计(论文)

题 目 CA6140车床拨叉数控加工工艺及程序设计
专业班级 数控技术 层级 专科 形式 函授
学生姓名 张 文 瑞
指导老师 王 波

设计（论文）完成日期 年 3 月 10 日

继续教育学院
毕
业
设
计
︵
论
文
︶

学生姓名: 张文瑞
日期: 3月27日
摘要

　　 CA6140车床拨叉它在车床变速机构中关键起换档，和其它零件配合，在改变转速时候承受轻微载荷，所以加工时应该确保本零件关键工作表面符合技术要求。对于零件而言，尽可能选择不加工表面作为粗基准。而对有若干个不加工表面工件，则应以加工表面要求相对位置精度较高不加工表面作粗基准。所以φ60孔端面和φ25H7孔垂直度公差为0.1mm，所以先把加工φ25孔表面和孔精加工出来，再以它为精基准加工别面，比如铣φ60孔和端面、铣槽等。同时，在设计夹具时候要考虑定位基准和加紧机构。在设计中长销限制4个自由度、支撑钉限制1个和 侧板限制1个；螺母和心轴配适用来加紧零件，开口垫片能够实现大批量和中批量生产。
　　关键词 ： 定位元件 加紧机构 定为基准 自由度

CA6140车床拨叉数控加工工艺及程序设计

目录

1序言……………………………………………………………………………
2. 设计目标……………………………………………………………
3. 零件分析……………………………………………………………
3.1 零件作用…………………………………………………………
3.2 零件工艺分析……………………………………………………
4. 工艺规程设计…………………………………………………………
4.1 确定毛坯制造形式…………………………………………
4.1.1 铸铁……………………………………………………………
4.2 基准选择………………………………………………………
4.3 制造工艺路线……………………………………………………
4.3.1 切削力…………………………………………………………
4.3.2 刀具磨损和刀具耐用度………………………………
4.3.3 切削用量……………………………………………………
5. 箱体技术要求……………………………………………………
6. 夹具设计………………………………………………………………
6.1 夹具作用…………………………………………………………
6.2 问题提出………………………………………………………
6.3 夹具设计………………………………………………………
7小结…………………………………………………………………………
致谢………………………………………………………………………………
参考文件………………………………………………………………………

1前 言

经过机床工艺及程序设计，汇总所学专业知识如一体(如《公差于配合》、《机械零件设计》、《金属切削机床》、《机械制造工艺》、《机械制造基础》、《数控加工工艺》、《机械制图》等)。让我们对所学专业课得以巩固、复习及实用，在理论和实践上有机结合；使我们对各科作用愈加深刻熟悉和了解，并为以后实际工作奠定坚实基础！
我期望能够经过这次毕业设计对自己未来将从事工作进行一次适应性训练，从中锻炼自己分析问题、处理问题能力。在此次课程设计过程中,查阅了大量书籍，而且得到了相关老师指点。

2 设计目标
机械制造工艺学课程设计,是在学完机械制造工艺学及夹具设计原理课程，经过生产实习取得感性知识后进行一项教学步骤；在老师指导下，要求在设计中能初步学会综合利用以前所学过全部课程，而且独立完成一项工程基础训练。同时，也为以后搞好毕业设计打下良好基础。经过课程设计达成以下目标：
(1)、能熟练利用机械制造工艺学基础理论和夹具设计原理知识，正确地处理一个零件在加工中定位，夹紧和合理制订工艺规程等问题方法，培养学生分析问题和处理问题能力。
(2)、经过对零件某道工序夹具设计，学会工艺装备设计通常方法。经过学生亲手设计夹具（或量具）训练，提升结构设计能力。
(3)、课程设计过程也是理论联络实际过程，并学会使用手册、查询相关资料等，增强学生处理工程实际问题独立工作能力。

3零件分析
3.1 零件作用
零件是CA6140拨叉（见附图1）它在车床变速机构中，关键起换档，使主轴回转运动根据工作者要求进行工作。宽度为30+0.0120mm面
寸精度要求很高，因为在拨叉拔动使滑
移齿轮时假如槽尺寸精度不高或间隙
很大时，滑移齿轮得不到很高位置精
度。所以，宽度为30+0.0120mm面槽和滑
移齿轮配合精度要求很高。
3.2 零件工艺分析：
CA6140拨叉共有两组加工表面。
(1) 以花键孔中心线为基准加工面
这一组面包含Ø26+0.230mm六齿方花键孔、Ø22+0.280花键底孔两端2X150到角和距中心线为22mm平面。
(2) 以工件右端面为基准6+0.030 mm花键经上述分析可知， 对于两组加工表面，可先加工其中一组表面，然后借助于专用夹具加工另一组表面。

4. 工艺规程设计
4.1 确定毛坯制造形成。
零件材料HT200、考虑到此零件工作过程中并有变载荷和冲击性载荷，所以选择锻件，以使金属纤维尽可能不被切断，确保零件工作可靠。因为生产纲领为中批生产而且零件尺寸并不很大，故可采取模锻成型。经查《金属机械加工工艺人员手册》表5-5取等级为2级精度底面及侧面浇注确定待加工表面加工余量为3±0.8mm。毛坯零件图以下图：
4.1.1 铸铁
灰铸铁
灰铸铁中碳大部分以片状石墨形式存在,断口呈暗灰色,常见来制造机器底座、支架、工作台、减速箱箱体、阀体等。
灰铸铁牌号由“HT＋数字”组成。其中“HT”表示“灰铁”,数字表示其最低抗拉强度值。如HT200表示最低抗拉强度为200MP灰铸铁。灰铸铁牌号、铸件壁厚、力学性能及用途如表：

牌号
铸件厚壁/mm
力学性能
用途举例
sb／MP≥
HBS

HT100

2.5 ∽ 10
130
110 ∽ 166
适适用于载荷小、对摩擦和磨损无特殊要求不关键零件。
10 ∽ 20
100
93 ∽ 140
20 ∽ 30
90
87 ∽ 131
30 ∽ 50
80
82 ∽ 122

HT150

2.5 ∽ 10
175
137 ∽ 205
承受中等载荷零件,如机座、支架、箱体、床身、轴承座、工作台等。
10 ∽ 20
145
119 ∽ 179
20 ∽ 30
130
110 ∽ 166
30 ∽ 50
120
105 ∽ 157

HT200

2.5 ∽ 10
220
157 ∽ 236
承受较大载荷并要求一定气密性或耐腐蚀性等较关键零件,如汽缸、机座、飞轮、床身、汽缸体、活塞、齿轮箱、刹车轮、联轴气座、泵体、液压、阀体等。
10 ∽ 20
195
148 ∽ 222
20 ∽ 30
170
134 ∽ 200
30 ∽ 50
160
129 ∽ 192

HT250

4.0 ∽ 10
270
175 ∽ 262
10 ∽ 20
240
164 ∽ 247
20 ∽ 30
220
157 ∽ 236
30 ∽ 50
200
150 ∽ 225

HT300
10 ∽ 20
290
182 ∽ 272
承受高载荷、耐磨和高气密性关键零件,如重型机床、压力机、自动机床床身、机座、机架、高液压压件、活塞环、车床卡盘、大型发动机汽缸体、汽缸盖等。
20 ∽ 30
250
168 ∽ 251
30 ∽ 50
230
161 ∽ 241

HT350
10 ∽ 20
340
199 ∽ 298
20 ∽ 30
290
182 ∽ 272
30 ∽ 50
260
171 ∽ 257

球墨铸铁
如表显示为中国球墨铸铁牌号、组织、力学性能和用途举例。牌号中“QT”
是“球铁” 两字汉语拼英第一个字母,后面数字分别是单铸试块时抗拉强度和伸长率。
球墨铸铁牌号、组织、力学性能和用途举例

牌号
组织
力学性能
用途举例
sb／MPa
s／MPa
硬度／HBS
QT400-18
铁素体
400
250
130～186
承受冲击、振动零件,如汽车、拖 拉机齿轮、驱动桥壳等。
QT400-15
铁素体
400
250
130～180
QT450-10
铁素体
450
310
160～210
QT500-7
铁素体＋珠光体
500
320
170～222
QT600-3
铁素体＋珠光体
600
370
190～270
机器座架、转动轴等
QT700-2
珠光体
700
420
225～305
载荷大、受力复杂零件,如汽车、连杆等。
QT800-2
珠光体或回火组织
800
480
245～335
QT900-2
贝氏体或马氏体
600
600
280～360
高强度齿轮,如汽车后桥螺旋锥齿轮、大减速器等。

球墨铸铁因其力学性能靠近于钢,铸造和其它部分性能优于钢,所以在机械行业中已得到广泛应用,在部分场所已成功地替换了铸钢件或锻钢件,用来制造部分受力较大、受冲击和耐磨损铸件。
可锻铸件
可锻铸铁是一个历史悠久铸铁材料。它是有一定化学成份铁水浇注成白口坏件,经高温退火而取得含有团絮状石墨铸铁。和灰铸铁相比, 可锻铸铁含有较高力学性能,尤其是塑性和性很好。但必需指出, 可锻铸铁实际上是不能铸造。
可锻铸铁关键用于薄壁、复杂小型零件生产,铸造时轻易取得全白口坏件。因为它生产周期长,需要连续退火设备,所以在使用上受到一定限制,有些可锻铸铁零件被球墨铸铁替换。
4.2 基准选择。
(1) 粗基准选择：因为要确保花键中心线垂直于右端面，所以以Φ40外圆表面粗基准。
(2) 精度基准选择：为确保定位基准和工序基准重合，以零件A面为精基准。
4.3 制订工艺路线。
工序：
粗、精车端面，钻、扩花键底孔、倒两端15°倒角。 以Ф40mm圆柱面为粗基准。选择C3163-1转塔式六角车床及三爪卡盘夹具。
(1)拉花键。以A面为基准，
1)以花键中心线及A面为基准。选择X62W卧式铣床加专用夹具
2)开档，以花键中心线为基准。
3)钻配作孔、螺纹孔
4)机械加工余量。
CA6140拨叉材料为HT200。毛坯重量为1.0 kgσb =160MPa HBS 生产类型为由大、中批量生产，采取模锻锻模。
依据上述原始资料加工工艺，分别确定各个加工表面机械加工余量，工序尺寸以毛坯尺寸以下：
1. A面加工余量
A面有3±0.8mm加工余量，足够把铸铁硬质表面层切除
2. 矩形花键底孔。
要求以矩形花键外径定心，故采取拉削加工内孔尺寸为Φ23 0+0.28，见零件图，参考《金属机械加工工艺人员手册》 表3-59确定孔加工余量分配。
钻孔Φ20mm
扩孔Φ22mm
拉花键
花键孔要求以外径定心：拉削时加工余量参考《金属机械加工工艺人员手册》取 2Ζ=1mm
(2)、计算切削用量。
1）已知长度方向加工余量为3±0.8mm 。实际端面最大加工余量为3.8mm 。故分二次加工（粗车和半精车）。长度加工公差IT １２级 取-0.46 mm （入 体方向）
2）进给量、依据《切削简明手册》（第3版）表1.4 当刀杆尺寸为16mm×25mm,ａｅ≤３mm时，和工件直径为Φ60mm时（因为凸台B面存在所以直径取Φ60mm）
ƒ=0.6-0.8mm/ｒ.
按C３１６３－１　车床说明书　取ƒ=0.6 mm/n。
因为存在间歇加工所以进给量乘以k=0.75—0.85 所以：实际进给量f=0.6×0.8=0.48 mm/ｒ
按C３１６３－１　车床说明书　ƒ＝0.53ｍｍ／ｒ
3）计算切削速度。按《切削简明手册》表1.27 ，切削速度计算公式为（寿命选T=60min）
刀具材料YG6
V=Cv/(Tm·ap xv·f yv) ·kv
其中：Cv=158 xv=0.15 yv=0.4 M=0.2修正系数Ko见《切削手册》表1.28
kmv=1.15 kkv=0.8 kkrv=0.8 ksv=1.04 kBV=0.81
∴Vc =158/( 600.2·20.15·0.53 0.4) ·1.15·0.8·0.8·0.81·0.97
=46.9(m/min)
4）确定机床主轴转速 ns=1000vc/dw=229.8（r/min）
按C３１６３－１　车床说明书　ｎ＝200 r／min
所以实际切削速度V=40.8m/min

(3) 钻孔、扩孔、倒角。
1）、钻孔
钻头选择：见《切削用量简明手册》表2.2
钻头几何形状为（表2.1及表2.2）：双锥修磨具刃，钻头参数：
ｄ＝Ф20ｍｍ β=30°，2Φ=118°，2Φ=70°，bε=3.5mm ,ao=12°,
Ψ=55°,b=2mm，=4mm。
依据《切削用量简明手册》表2-9确定f=0.48
ａ、按机床进给强度决定进给量：依据表2.9 ,当σb＝210MPa
ｄ0＝20.5mm 可确定f=0.75。
按C3163-1　车床说明书　　　取 f=0.62mm/n.
ｂ、 决定钻头磨钝标准及寿命 表2.21，当do=20mm、钻头最大磨损量取0.6 寿命T=45min.
ｃ、切削速度　由《切削用量简明手册》，表2.15得 Ｖ=21m/min
n=1000V/D=334.4 由机床技术资料得和334.4靠近有280n/m和400n/min 取280n/min
取n=280m/min. 实际Ｖ=17 m/min
ｄ、 基础工时，Tm=L/nf=(80+10)/280x0.62=0.32 (min)
入切量及超切量由表2.29. 查出Ψ+△=10mm
所以Tm=L/nf=(80+10)/280x0.62=0.32 (min)
2）、扩孔
刀具直径do=21mm；刀具几何参数同上。
因为两孔直径相差不大，为了节省停车和调换走刀量等辅助时间，n和f全部不变，所以Tm同上 Tm=0.32
倒角刀具15°锪钻因为两孔直径相差不大，以表面粗度要求不高手动进给。
3）、倒角
刀具：专用刀具。此工步使用到专用刀具和手动进给。
检验机床功率 按《切削用量简明手册》表 1.2４
能够查出　当σｂ＝160～245HBS
ａｐ≤2.8ｍｍ　ｆ≤0.6ｍｍ／ｒ　
Ｖｃ≤41ｍ／min　　Ｐｃ＝3.4kw
按C３１６３－１　车床说明书　主电机功率Ｐ＝11ｋｗ
可见Ｐｃ比Ｐ小得多所以机床功率足够所用切削用量符合要求
钻削功率检验按《切削用量简明手册》表 2.21
当ｄｏ＝21 ｍｍ　ｆ＝0.64 ｍｍ
查得转矩Ｍ＝61.8　N.M
《切削用量简明手册》表由表2.32　得功率公式
ＰC＝McVc/30do=61.8x17/30x21=1.67km
按C３１６３－１　车床说明书　主电机功率Ｐ＝11ｋｗ
可见ＰC比Ｐ小得多，所以机床功率足够，所用切削用量符合要
4)、 拉花键孔
单面齿升：依据相关手册，确定拉花键孔时花键拉刀单面齿
为0.06mm,
拉削速度 v=0.06m/s(3.6m/min)
切削工时 t=Zblηk/1000vfzZ
式中： Zb 单面余量1.5mm(由Φ21mm拉削到Φ25mm)；
L 拉削表面长度，80mm；
η 考虑校准部分长度系数，取1.2；
k 考虑机床返回行程系数，取1.4 ；
v 拉削速度（m/min）；
fz 拉刀单面齿升；
Z 拉刀同时工作齿数，Z=l/p；
P 拉刀齿距。
P=(1.25-1.5)sqrt80=1.35sqrt80=12mm
∴拉刀同时工作齿数z=l/p=80/12≈7
∴其本工时 Tm=1.5×80×1.2×1.4/1000×3.6×0.06×7=0.13(min)
4.3.1 切削力
切削金属时，刀具切入工件，使被加工材料发生变形成为切削所需要力称为切削力。切削力起源于被加工材料弹，塑性变形抗力和工件，切屑和前，后刀面之间摩擦力。
(1) 切削力分析
为了便于分析切削力作用和测量切削力大小，常将切削力F分解为三个相互垂直切削分力Fc、Ff和FP。
1) 主切削力Fc
总切削力在主运动方向上分力,是切削力中最大一个切削力,单位为牛顿(N).主切削力是计算机床动力,校核刀具,夹具强度和刚度关键依据之一。
2) 轴向力Ff
总切削力在进行运动方向上分力,单位为牛顿(N)。轴向力是计算和效验机床进给系统动力,强度和刚度关键依据之一。
3) 径向力Fp
总切削力在基面内垂直于工件轴线方向上分力,单位为牛顿(N)。 径向力用来计算和加工精度相关工件挠度,刀具和机床零件强度等。
F=
(2) 切削力计算
在生产实际中常采取指数形式切削经验公式进行计算。其形式以下：
Ff=CFcapfv K

F=CapfvK
Fp=CafvK
其中C、C、C-取决于材料和切削条件系数；
X、Y、Z、X、Y、Z、X、Y、Z-三个切削力公式中背吃刀量、进给量和切削速度指数；
K、K、K-当实际加工条件和求得经验公式试验条件不符时
( 3) 影 响切削力关键原因
1） 工件材料
工件材料硬度越大,强度越高,切削力越大.加工硬化程度大,切削力也会增大. 工件材料塑性、韧性越大,切屑越不易折断,使切屑和刀具前面摩擦增大, 切削力增大。
2) 切削用量
切削用量中背吃刀量和进给量对切削力影响较大. 背吃刀量和进给量增加时, 切削层面积增大,变形抗力和摩擦增大,所以切削力随之增大。
3) 其它原因
刀具、工件材料之间摩擦原因影响摩擦力而影响力大小.在一样切削条件下,高速钢刀具切削力最大,硬质合金刀具次之,陶瓷刀具最小。
(4) 切削热和切削温度
1） 切削用量
增大切削用量时,切削功率增大,产生切削热也多,切削温度就会升高。因为切削速度、进给量和背吃刀量改变对切削热产生和传导影响不一样,所以对切削温度影响也不相同。
2） 工件材料
工件材料强度和硬度越高,单位切削力越大,切削时所消耗功就越多,产生切削热也越多,切削温度就越高。工件材料热导率越小,传热速度就越慢,切削温度也越高。
3) 刀具几何参数
刀具前角和主偏角对温度影响比较大.增大前角,可使切削变形及切屑和前刀面摩擦减小,切削温度下降。
4) 其它原因
刀具后面磨损增大,会加剧刀具和工件间摩擦,使切削温度升高。切削速度越高,刀具磨损对切削温度升高影响越显著。
4.3.2 刀具磨损和刀具耐用度
(1) 刀具磨损原因
刀具磨损原因很复杂,常见关键有以下多个：
1) 硬质点磨损
硬质点磨损是因为工件基体组织中炭化物、氮化物、氧化物等硬质点及积屑瘤碎片在刀具表面一刻划作用而引发机械磨损。
2) 粘结磨损
在高温高压作用下,切屑和前刀面、已加工表面和后刀面之间摩擦面上,产生塑性变形,当接触面达成原子之间距离时,会产生粘结现象。因为切削运动作用, 粘结点不停被剪切硬坏,通常硬坏总是发生在材料较软工件和切屑一方。
3) 扩散磨损
切削过程中,因为高温、高压作用,刀具材料和工件材料中一些化学元素可能相互扩散,使二者化学成份发生改变消弱刀具材料性能,形成扩散磨损硬质C、C、W等元素扩散到切屑中被带走, 切屑中铁也会扩散到硬质合中,使刀面硬度和强度降低,磨损加剧。
4）化学磨损
在一定温度下，刀具材料和某写周围介质（如空气中氧，切削液中添加剂硫、氯等）发生化学反应，生成硬度较低化合物而切屑带走，或因刀具材料被某，多种原因对各切削力分力修正系数。
种介质腐蚀，造成刀具磨损。
4.3.3 切削用量
切削用量合理选择
切削用量大小对切削力、切削功率、刀具磨损、加工质量、生产率和加工成本等全部有影响。
(1) 切削用量选择标准
1） 粗加工时切屑用量选择标准
2） 精加工时切屑用量选择标准
(2) 切削用量选择方向
1） 背吃刀ap
应依据加工余量确定粗加工时应尽可能用一次走刀切除全部加工余量
半精加工和精加工加工余量通常较小，可一次切除。当为确保工件加工余量时，也可二次走刀。
数次走刀时，应将第一次被吃到量增大些，通常为总加工余量2／3∽3／4。
2） 进给量f
粗加工时，因为对工件表面质量没有太高要求，这是关键考虑机床进给系统和刀杆强度和刚度等限制原因。
半精加工和精加工时，因为进给量对工件以加工表面粗糙度值影响较大，进给量取比较小。
3） 切削速度VC
依据已选定背吃刀量、进给量，根据一定刀具耐用度下许可切削速度公式来确定切削速度。

5. 箱体技术要求
（1） 孔径精度
孔径尺寸误差和形状误差会造成轴承和孔配合不良，所以，正确孔精度要求较高。主轴孔尺寸精度为IT6，其和空为IT7～IT6。孔形状精度未作要求，通常控制在尺寸精度范围内即可
（2） 孔位置精度
同一轴线上各孔同轴度误差和孔端面对轴线垂直度误差，会使轴和轴承装配到箱体内后出现歪斜，从而造成主轴径向圆跳动和轴向圆跳动，也加剧了轴承磨损。为此，通常同轴上各孔同轴度约为最小孔尺寸公差二分之一。孔系之间平行度误差，会影响齿轮啮合质量,也须要求对应位置精度。
(3) 孔和平面位置公差
孔和主轴箱安装基面年平行度要求,决定了主轴和床身导轨位置关系。这项精度是在总装中经过刮研达成,为了降低刮研量,通常全部要要求主轴轴线对安装基面平行度公差,在垂直和水平两个平面上,只许可主轴前端面上和向前偏。
(4) 关键平面精度
装配基面平面度影响主轴箱和床身连接时接触刚度,而且加工过程中常作为定位基面,会影响孔加工精度,所以许要求底面和导向面必需平直。顶面平面度要求是为了确保箱盖密封,预防工作时润滑油泻出。当大量生产将其顶面作为定位基面加工孔时,对它平面度要求还要提升。
(5) 表面粗糙度
关键孔和关键平面表面粗糙度会影响连接面配合性质或接触刚度,通常要求主轴孔表面粗糙度Ra值为0.4X10-3㎜,其于个纵向孔表面粗糙度表面粗糙度Ra值为1.6 X10-3㎜,孔内端面表面粗糙度Ra值为3.2X10-3㎜,装 配基准面和定位基准面表面粗糙度Ra值为2.5～0.63X10-3㎜，其它平面表面粗糙度Ra值为10～2.5X10-3㎜。

6. 夹具设计
6.1 夹具作用
(1) 确保加工质量
(2) 提升生产率
(3) 减轻劳动强度
(4) 扩大机床工艺范围
6.2 问题提出
为了提升劳动生产率，确保加工质量，降低劳动强度，需要设计专用夹具
经过和指导老师协商，决定设计第4道工序——开档夹具。
6.3 夹具设计
(1)定位基准选择
基面选择是工艺规程设计中关键工作之一。基面选择正确和合理能够使加工质量得到确保,生产率得以提升。不然,加工工艺过程中会有问题百出。更有甚至,还回造成零件大批报废，使生产无法正常运行。
1)粗 基准选择
对于零件而言，尽可能选择不加工表面为粗基准。而对而对有若干个不加工表面工件，则因以和加工表面要求相对位置精度较高不加工表面作粗基准。
2）精基准选择
关键应该考虑基准重合问题。所以我们要定位基准和工序基准重合，以零件A面为精基准。
(2) 定位误差分析
因为槽轴向尺寸设计基准和定位基准重合，故轴向尺寸无基准不重合度误差。径向尺寸无极限偏差、形状和位置公差，故径向尺寸无基准不重合度误差。即无须考虑定位误差，只需确保夹具花键心轴制造精度和安装精度。
(3) 夹具设计及操作说明
如前所述,在设计夹具时,应该注意提升劳动率.为此,在螺母夹紧时采取开口垫圈,方便装卸,夹具体底面上一对定位键可使整个夹具在机床工作台上有正确安装位置,以利于铣削加工。结果，本夹具总体感觉还比较紧凑。
夹具上装有对刀块装置，可使夹具在一批零件加工之前很好对刀（和塞尺配合使用）；同时，夹具体底面上一对定位键可使整个夹具在机床工作台上有一正确安装位置，以有利于铣削加工。
铣床夹具装配图及夹具体零件图分别见附图

6. 小 结
为期4个月毕业课程设计已经靠近尾声，回顾整个过程，在老师指导下，取得了一定收获，课程设计作为《机械制造工艺学》、《程序设计》课程关键步骤，使理论和实践愈加靠近，加深了理论知识了解，强化了生产实习中感性认识。
此次课程设计关键经历了两个阶段：第一阶段是机械加工工艺规程设计，第二阶段是程序设计。第一阶段我们利用了基准选择、切削用量选择计算、机床选择、时间定额计算等方面知识；程序设计阶段利用了程序段指令来完成零件加工
经过此次设计，使我们基础掌握了零件加工过程分析、工艺文件编制及程序编制、专用夹具设计方法和步骤等。学会了查相关手册、选择使用工艺装备等等。
总来说，这次设计，使我们在基础理论综合利用及正确处理实际问题等方面得到了一次很好训练。提升了我们思索、处理问题创新设计能力，为以后设计工作打下了很好基础。
因为能力所限，设计中还有很多不足之处，恳请各位老师、同学们批评指正！

致谢
本文是在尊敬指导老师王波老师精心指导下完成，老师高尚品德，渊博学识，严谨学风和高度责任心深深地影响着我。老师们三年教育是我宝贵精神财富，并将使我受益终生。在此，谨向尊敬老师们表示真诚感谢和高尚敬意！
在校学习生活三年中，王波老师给了我很大帮助，使我学习和掌握了很多机械加工方面理论知识和实际动手操作能力。对此，我表示深深感谢！
陕西科技技术学院数控系各位领导和老师对论文完成给了支持和帮助，在此表示由衷感谢！
最终，我还要深深地感谢默默支持本人完成学业父母及亲友，感谢她们为我所做出无私奉献和巨大支持！
谨向全部在本文完成中给我关心和帮助而在此无法一一提及老师、同学和好友致以真挚谢意！

参考文件

1、《机械加工工艺手册》 李洪主编 北京出版社
2、《机械制造工艺》 徐宏海主编 化学工业出版社 3、3 《数控加工工艺和编程》 周虹编主编 人民邮电出版社
4、《机械制造工艺学及夹具设计》 弈继昌主编 中国人民出版社
5、《机械加工工艺设计手册》 张耀宸主编 航空工业出版社
6、《金属切削速查速算手册》 陈宏钧主编 机械工业出版社
7、《机械工人切削手册》 机械工业出版
8、《机械工程师简明手册》 河南科学技术出版社
9、《机械制造基础》 刘建亭主编 机械工业出版社
10、《数控机床加工工艺》 华茂发主编 机械工业出版社
11、《机床夹具设计》 肖继德 陈宁平主编 机械工业出版社
12、《数控原理和编程实训》 周虹主编 人民邮电出版社
13 《数控加工工艺学》 李志华主编 北京:清华大学出版社，
14、 《金属切削原理》 王正君 段秀梅主编 ．兵器工业出版社，
15、 《机械制造基础》． 李华主编 北京，机械工业出版社
16、《基础夹具设计原理》 龚安定 蔡建国主编 西安：陕西科学技术出版社

机械加工工艺过程卡片
产品型号
CK6140
产品型号
831003
共 1 页
产品名称
机床
零件名称
拨叉
第 1 页
材料牌号
HT200
铸
铁
毛坯
种类
铸
件
毛坯
尺寸
φ80
毛坯件数
1
每台
件数
1
备注

工序号
工序名称
工 序 内 容
车间

设备
工 艺 装 备

1
铣削
1.粗铣左端面2. 精铣左端面
数控铣床车间
数控铣床
平口虎钳、高速钢镶嵌式端面铣刀，
游标卡尺
2
钻孔扩孔倒角
1.钻孔φ202.扩孔至φ22倒角
数控钻车间
数控钻床
平口虎钳、直柄麻花钻，卡尺，塞规
4
拉花键
1. 拉花键
拉床车间
拉床
平口虎钳、拉刀
5
铣削
1.粗铣沟槽
2.粗铣上平面
数控铣床车间
数控铣床
平口虎钳、盘铣刀深度，
游标卡尺
6
铣削
1.精铣沟槽
2.精铣上平面
数控铣床车间
数控铣床
平口虎钳、高速钢镶嵌式端面铣刀，
游标卡尺
7
打中心孔、扩孔、攻螺纹
1.扩孔2×∮6.8、攻螺纹2×M8
加工中心
加工中心
中心钻、麻花钻、锥丝
8
检验

检验车间

塞规，卡尺等。

附件图纸

零件图

毛坯图

夹具体
装配图
西安工业继续教育学院
机 械 加 工 工 序 卡 片
工序名称
粗精铣端面A
工序号
1

零件名称
拔叉
零件号
831003
零件重量
1.0Kg
同时加工数量
1
材 料
毛 坯
牌 号
硬 度
型 号
重 量
HT200
HB170~240
铸件
1.5Kg
设 备
夹具
辅助工具
名 称
型 号
专用夹具

数控立式铣床
XA5032
安装
工步
安装及工步说明
刀具
量具
走刀长度
mm
走刀次数
切削深度
mm
进给量
mm/r
主轴转速
r/min
切削速度
m/min
基础工时
min
1
1

1
2
粗铣端面A
精铣端面A
硬质合金钢端铣刀（牌号YG6）
游标卡尺

52
52

1
1

1.3
0.7
0.159
0.63
235
300
59.03
75.36
1.36
0.273

设计者

指导老师

共 页
第 页

实体装配图