车工工艺技术与车轴类工件模板.doc

车工工艺 第一章 第一节：车削在机械制造工业中作用 要制造一台机器，并不是由一个人或一台机床所能完成，而是要由很多不一样工种配合起来才能完成。这些不一样工种之间有着相互亲密关系，固此在通常工厂中，有没有铸，锻,车,削,铣,刨,磨,钳等工种.车工就是这些工种中一个. 车削就是指车床应用刀具和工件相对切削运动改变毛坯尺寸形状。使它变成我们所需要零件。车削能使零件得到多种不形状，零件离不开车削，固此车削在工厂时显得很关键了。 第二节：学习车工基础理论意义和内容 车工基础理论是劳感人民在和自然界斗争过程中发挥高度智慧所发明，积累下来并经过系统化经验总结。不过，理论知识必需在实践中利用。即用理论去指导实践，并决定实践中所产生问题。反过来又必需用实践经验来证实理论知识正确性和充实理论知识。这么就不会理论脱离，也不会因缺乏理论而盲目实践，而是理论和实践相结合完整知识。 作为一个车工，必需掌握下面基础知识： 1.仔细研究和具体了解多种车床零件，部件，机构和它们之间相互关系。方便正确使用车床和排除故障。并熟悉车床各加油孔。 2.正确使用车床附件和工具，刀具和量具，熟悉它们结构和保养。 3.熟悉图纸和工艺。并能按图纸和工艺要求加工零件。 4.掌握相关车削工件计算。 5.了解常见金属材料性能及热处理知识。 6.正确组识自己工件位置（工件堆放，粗精分开放遵守纪律） 7.收得怎样节省原材料和提升劳动生产率。确保产品质量，降低成本。 8.能查阅相关技术手册。 第三节：工件位置组织和劳动纪律 车工工件位置是指自己所使用场地，机床，辅助设备工夹具安装。工件位置上有:车床，刀具，量具，毛坯，成品堆放，还有其它附件。工作位置是安排好坏，不仅影响生产率高低，而是对体力消耗也有很大关系。有时即使采取了优异工艺和优异工夹具假如合理安排自己工作位置那么一天中去了上千徒劳无益步子，浪费时间又使自己感到疲乏。所以我们对合理组织工作位置必需十分重视。免生产忙乱或不安全原因。 正确工作位置组织必需考虑以下几点： 1.工作时所用物件应该尽可能靠近和集中在人周围。但也不能妨碍自由活动。 2.常见物件放近部分，不常见物件近部分。 3.物件位置必需放符合手自然动作。（左手拿放左机，右手拿放右面，） 4.要求小心使用物件放得高些，不小心物件放低些。 5.图纸，工艺步骤卡片放便于使用。 6.毛坯和半成品分开，按次序排到整齐。不然安放可拿取很不方便。 7.物件总放：拿取时尽可能无须须常常弯身。 8.工作位置周围应该整齐清洁。 一.开始工作前：必需做到以下几点： 1.外观处车床设备机构是否完好。（变速手柄，防护设备） 如无异常：用低速开车12分钟。看听运转是否正常。在冬天更为关键。假如有故障通知领导和维修申请。 2.检验全部加油孔并进行润滑。 3.熟悉图纸和工艺并把它们放在方便位置上。不要弄脏，如发觉图纸和工艺有问题，就向相关人员汇报，自己不能更改。 4.检验工具，夹具是否齐全，有没有异常。 5.检验毛坯加工和余量是否有缺点。 二.在工作时间内：必需做到以下几点： 1.必需珍惜机床，不许在机床表面敲击物件。床面上不准放工具。应常保持润滑和清洁。但不浪费润滑材料。 2.节省用电工作时不任意让机床空转。离机床随手关电源。 3.工作中变速时必需先停车，工作中机床空转，不许离开机床。 4.工具放在一定位置，不可乱切或掉地踩。 5.车刀用钝后，立即刃磨，不然增加车床负荷，损坏机床。 6.珍惜量具，不使它受撞击。 7.精车好第一个零件后，交检验，合格后，继续生产。 三.工作结束后应到下列几点： 1.把今日加工好零件交送质检。未完工作转交班下一班同志。交待清楚。 2.把不需要工具，量具交还保管室。 3.把用过物件揩洁净，放在原来位置。 4.清理机床卫生，刷去切屑。擦净加润滑油。 5.接收下一次任务，预先熟悉图纸和工艺，并准备必需工作量具。 第四节：车工安全技术 在我们国家里，对人民健康和安全是十分关心，对生产中轻易发生危险地方，全部采取严格安全错施。生产中，机嚣上全部有安全装置。并有专员检验，使我们能够进行安心地生产，出好产品。 不过还应指出;即使有了安全装置，工作中粗心大意，也会造成人身和机械事故。所以，我们必需严格尊、遵守工厂，车所要求安全规则。 通常应做到：（进入工作场地） 1.工作是要穿紧身工作服或紧身衣服。 2.车工戴工作帽，女同志头发辫子塞在帽子里。 3.工作时，头不能离工作太近。预防切削飞入眼。如屑飞溅必需戴护目镜。 4.手和身体不能靠近旋转机件。更不能在这些地方开玩笑。 5.工件和车刀必需夹牢靠，不然飞出伤人。 6.当工件和卡盘装上取下太重，不要一个人，应找其它人帮忙。 7.车床转动时，不要去测量工件。也不能用手模工件表面。 8.不可用手硬拉切屑。应用专用钩子清除。 9.不要用手习惯去刹动转动卡盘。 10.卡盘运转时，工作中不能带手套。 11.电嚣有故障，不要私自任意拆缷。免扩大故障。 12.车削工件时，不可离开机床，前后走动。 13.刃磨车刀时，（关闭电机）做到人离关机。 第五节.车床润滑 要使机床正常运转和降低磨损，操作工必需有磨摩擦部位全部要进行加油润滑。 油脂要求用：1.加黄油部位用：3号工业润滑油。 2.油孔部位用：40号机油。 齿轮箱内要有足够润滑机油。通常加到油标窗口二分之一高度就能够了。确保齿轮溅油法和往复式油泵用油。车床床头箱通常每三个月换一次油。箱体清洗洁净后再加机油。（包含：挂轮箱，走刀箱，拖板箱等） 挂轮箱轴承油杯，每五天加黄油一次。 拖板箱蜗杅脱落机构每班加油一次。 走刀箱上油槽每班加油一次。 床身导轨，丝杅，工作前或完成工作后，全部要加油一次。 第二章车轴类工件（增加内容） 在机器上，轴是用来支承传动零件和传输拮据扭矩。在车床车削轴类零件是最常见，最普遍加工方法之一。作为一个车工必需了解车削轴类零件全过程，应用哪些刀具，夹具，开始怎样车，中途可能会发生哪些问题发生什么矛盾，会用什么方法去处理心中有数，决定自己车削方法。 第一节车轴类零件种类和结构 什么叫轴类零件？答：长度尺寸超出直径在三倍以上旋体零件。轴类零件可分：光滑轴，阶台轴两种。另外还有比较复杂空心轴（机床主轴）等。 轴由圆柱面，端面沟槽组成。另外还倒角，圆弧。 1.沟槽：沟槽又叫退刀槽，它是作用是使轴颈加工简便。轻易、达成要求，能使装配简单可可靠。 2.倒角：作用是预防工件边缘锋口划伤人。另外，装配轻易，通常在加工结束之前进行。倒角大小依据工件直径同有所区分。 3.圆弧：园弧作用是增加轴强度。使轴在受外变力作用下不致群裂。另外，在淬火过程中不致引发裂缝。但在加工时，应注意圆弧光洁度（粗糙度）通常圆弧是在精加工时车削。 第二节轴类零件精度要求 一依据轴精度高低。必需从下面多个项目来看： 1.尺寸精度指直径和长度。 2几何形状精度指椭圆度，锥度，棱形度，鼓形度，弯曲度。 3.相互位置精度径向跳动和不垂直度。 4.粗糙度通常车床上能达成R3.2R1.6 对于通常轴类零件：以尺寸精度和光洁度为主。至于要达成几项要求，这要依据加工图纸上要求要求来确定。 第三节轴类零件毛坯和加工余量 一：毛坯种类： 轴类零件所采取毛坯多数是型材（钢），型材有圆形，四方型，六角形和其它特殊成形。依据其精度可分为：1）一般精度热轧料2）高精度冷拉料，两种。一般机械零件多用热轧型。当外圆可不进行机械加工时，能够采取冷拉型材。 二毛坯加工余量 机械加工时，为了确保加工质量也是加工前后尺寸差量。零件尺寸和毛坯尺寸向差量叫毛坯余量. 铸件毛坯余量由铸工车间人员确定。 三工序间加工余量 为了确保某工序质量所必需留出金属层叫该工序工序余量。工序余量大小，对提升零件加工质量和劳动生产率全部有很大关系。当我们工序走余量时，应注意以下几点， 1.选择最小加工余量是，好处是能够缩短加工时间，降低生产成本。注意是：也不能大小。尤其是最终工序通常说来，加工余量大小应做到加工后能确保图纸上所要求表面光洁度（粗糙度）和尺寸精度。 2.确定加工面余量时，要考虑到零件大小因为零件尺寸增大后，由切削力和内应力所引发变形可能性也增加了。 所以零件愈在，加工余量也愈大。 3.确定加工余量时，也要考虑到零件是否进行处理和热处变形情况。 4.要注意到所用设备情况和加工方法。 第四节轴类零件安装 （略）原教材上有。 第五节车削轴类作用车刀。 第六节车削用量选择。原教材上有。 第七节轴类车削步骤选择 零件和车刀装夹好以后，切削用量已大致选定。接下来就要进行车削。拿到图纸从哪一端开始车削呢？这是一个很关键工作。你可能零件和车刀安装很正确，切削用量也选不错。不过假如车削步骤选得不好，一样会出废品。 为了正确选择轴类零件车削步骤：首先要了解选择标准： 1.零件依据数量和精度要求不一样，机床条件差异，可用两种不一样加工标准：即工序集中和工序分散标准. 工序集中把第一个零件全部车好后，再车第二，第三个 工序分散先车好全部零件同一个表面，然后再车全部零件第二，第三.个表面。 大致说来:当零件批量较小，或只有多个中工表面相互位置精度要求较高，车床精度又较高时，也可采取集中标准。反之，采取工序分散标准。 2.车削零件时：通常总是分粗车。半粗车。精车三个阶段。为何要这么做呢？理由以下：1）粗车时，因为吃刀深度和进刀量，所产生分削力也大，所以必需把工夹紧。这么会把工件夹毛。夹变形。 假如马零件一个表面全部车好，哪么粗车另一头时，已精车表面在卡盘中夹毛表面。 2）粗车时产生大量热，影响零件尺寸精度。当精车，粗车，分开后，使零件在精车前有冷却机会。 3）任何工件毛坯中，全部存有内应力当表面车去一层后，内应力重新分布而使零件发生变形。粗车零件变形大。（吃刀深）精车：在精度高机床上进行。 5）因为精车放在最终，能够避免光洁工年表面，在数次装夹中碰伤，划伤，造成退修，浪费工时。 6）精车，精车分开，能够立即发觉毛坯缺点更换毛坯，那么前面一切工作全部是白费。 上述这几点全部说明零件粗.精车应分末必需性。 3.对于精度要求高零件，为了消除内应力，粗车后要经过调质和正火处理。（由1.52.5毫米余量） 4.假如零件车削后，还要经过磨削，哪么粗车，不再精车了。粗车后由有合适余量。 5.车削阶台轴时：通常是车削直径较大一端。这么能够确保轴在车削过程中刚度。 6.在轴上切槽时，通常是在：粗车和半精车以后，精车之前。假如零件钢性，精度要求不高，也可在精车后进行。这么深度就轻易控制。 7.轴上螺纹通常是放在半精车以后车削。假如轴钢性不太好，螺纹也可放在最终车削。 8.第八节轴类滚花 9.有些零件上，为了使用方便外形美观，往往在表面上滚出多种不一样花纹。（如：千分尺套管，手柄） 10.花纹有直纹和网纹两种，并有粗细不一样，花纹节距0.61.6之间用车床走刀量大小来调整。工件上花纹节距是用滚压出来。滚花刀可做成：单轮，双轮同，六轮式三种。 单轮：只能滚出一个直纹 双轮：只能滚出一个网纹 六轮：（可调式）可滚出粗细三种不网纹。 滚花方法： 1.将工件车制需要尺寸。 2.选好滚花刀，装在刀架上对准工件中心。 3.滚花和工件表面平行。 4.慢速开分车床，加压进行滚压。 5.刀接触工件应用很大压力。使工件表面刻出花纹。 6.往返滚压12次。 7.加注润滑机油。 滚花注意事项： 1）滚花时必需将工件夹很牢靠。 2）立即吹掉滚轮上切屑。（或毛刷清洗） 3）两顶针，工件要顶紧。 第八节轴类零件精度检验，测量。（略） 第九节车削轴类零件精度分析。（略） 第三章套类（孔类）零件车削 第一节套类零件种类和结构 套类零件是指带有孔零件，带有孔有下列多个： 1.紧定孔：这种孔是用来穿插螺栓，螺钉。它孔要求不高，通常在4.5级精度以下。 2.回转体零件上孔。 如阶台孔，光滑孔，通常套筒法兰盘全部是这种孔。有些孔是锥形，有些孔内有构槽。这种孔精度在23级右左。 3.箱体零件上孔： 床头箱轴承孔等这种孔精度要求较高，通常精度在2级或2级以上。 套类零件上也有倒角沟槽，凸肩部分，为何会有这些部分呢？这就是为了考虑零件结构工艺性。也就是说为了使零件便于加工和使用和增加零件钢性。 孔内沟槽，倒角，圆弧，作用尺寸和轴尖零件相同。 第三节套类零件精度要求 套类零件精度有以下多个项目： 1.孔位置精度 1）同心度？（孔之间或孔和一些表面间尺寸精度）2）平行度3）垂直度4）角度精度 2.圆柱孔本身精度 1）孔径和长度尺寸精度 2）孔形状精度（如椭圆度，锥度，鼓形度） 3）表面粗糙度（光洁度）按图纸要求 第三节套类零件毛坯和加工余量 1.毛坯材料和种类 套类零件通常是用钢，铸铁，青铜，黄铜，铅等材料制成。通常孔径小于20毫米套筒，其它毛坯采取热轧或冷轧材料，当孔径大于20毫米，带采取钢管，模铸件，带孔铸件。 2.工序间加工余量 套类零件毛坯加工余量在铸.锻时已确定。假如在实心材料上加工出孔来。需经过钻孔.鏜孔.鉸孔在一个工序完成时，必需为下一个工序留出加工余量。 第四节套类零件安装 因为套类零件有多种不一样形状和尺寸，精度要求也不相同，所以它也有多种不一样安装方法。 1)要确保套类零件两个端面平行度和内孔垂直度，能够采取下面多个方法安装： 2)把工件和三爪卡盘卡爪阶台贴平。 3)把工件套在心轴上再车端面(放三爪卡盘内) 4)应用活动档铁(可任意调长短) 5)用未经淬火软卡爪车一个卡台，固定工件。 6)工件数量较多，可用专用夹具安装。 1.实心心轴2.胀套心轴3.橡胶心轴4.塑胶心轴5.伞形顶针 6.闷头中心孔顶工釿 第五节内孔表面加工方法 一.钻孔 注意以下几点：1)钻头引向端面，不可用力太大，预防断钻头和偏孔。 2)钻深孔屑不易排出，要退钻排屑。 3)钻钢件材料，加注冷却液。 4)直径大于30孔分二次三次钻出(减小阻力横刄) 5)钻头将把孔钻穿时，固横刄不参与切削，阻力小易损坏钻头切削角。要减小进刀量。 二.车孔： 可做肖，精加工。也是车工常见方法之一。 1.在粗车以后，精车之前，对簿壁工件。略放松一下卡爪。在轻轻夹紧。 2.车孔之前，试一下刀杅是否够花？做记号位。 3.车阶台孔时，车刀要同工件端面形成一个角度。 4.车孔时，硬质合金车刀不须加冷却溶剂化液。 二.铰孔： 手铰孔比机铰质量高原固是：切削速度低，温度不高不会产生积屑瘤。刀具尺寸改变小，切削时无振动。 铰孔用：润滑机油，硫化油。 铰铸铁：不加油或用煤油，菜子油。 第六节加工内孔时切削用量 因加工孔:1)排屑困难2）刀杅振动钢性低固此切削速度比外圆低。内孔是外圆转速X0.8。 一：进给量:S=0.1-0.3毫米/转 二：切削速度：V20-40米/分钟 鉸孔切速：6-15米/分钟 三：吃刀深度:随中大小而改变。 第七节：（略）原书上有（测） 第八节：内孔件车削步骤选择 车内孔时，车削步骤和外圆有共同特点外，还有以下几点： 一.短小套类零件，为确保外圆同心，最好采取一刀落“方法”。 二.精度要求高内孔，可选了、以下步骤： 钻孔-粗车孔-半精车-精车端面-铰孔。半精车孔时留好铰孔余量。 三.内沟槽应在半精车以后，精车之前切割。必需注意余量。 四.车平低孔时，先用钻头钻孔，在用平低钻把孔低钻平。最终用平低孔车刀精车一遍。 五.假如工件以内孔定心车外圆，那么内孔精车以后，把端面也精车一刀，以达成端面和内孔垂直。 0 第十节车削套类零件废品，次品分析 一.尺寸精度达不到要求。 （1）孔径大于要求，原因: 1车孔中测量犯错 2量含有误差未修正。 3铰刀未对准工件中心，直径扩大。或孔钻歪斜。 4车孔时，车刀未装正确，杅和孔相碰。孔径偏大。 5车刀刀夹产生积屑瘤，增加刀夹长度，孔车大。 6小刀架定位不准，刻度线走位。 （2）孔径小于要求。原因： 1铰刀磨损，中变小。 2铰钢料，加工余量太大。内孔弹性复原缩孔。 3车孔时，切削温度太高，孔径增大，冷却后孔收缩。对铜，铸铁更显著。 4塞规磨损。 5刀架定位不准或刀没有夹紧，切削中退让。小拖板压紧螺丝未佇紧，逐步走动。 二.几何精度达不到要求。 （1）车出来孔呈多边形。原因： 1机床齿轮交合过紧。产生“侵轧”现象。使主传动轴不是圆滑曲线而是变为断续折线。在工件上留下多边形。 2车头箱各轴承松动产生过大间隙。转动时不均匀反应在工件表面上。 3主轴颈本身滚道呈多边形 （2）车出工件表面呈扁圆形。原因： 1）主轴本身呈扁形充差超出范围 2）箱体和轴承接触不良加上主轴弯曲。产生周期性摆动而引发。 3）装夹时把工件夹扁 （3）车出来表面呈锥形。原因： 1）主轴和轴间隙过大（2万小时）当车刀切削工件时工件就左右退让。工件出大小头。 2）主轴中心线和床身轨道不平行。 3）车外园没锥形。而车内孔有锥形。原因有两个： 其一：拖板导轨两个斜苛作面不平行。车外园沿里移动。车内圆沿外移动。内孔成锥形。 其二：车头箱底面（四个锥孔）和床面配合处接合不均匀。只有三个底面接触使一头箱不在水平位置而斜倾。校正床身是接外园来决定。结果车内孔产生锥形。 三：相互位置精度达不到要求 1车出来端面和轴线不垂直。原因： 1）中拖板导轨和主轴中心线不垂直。 2）中拖板塞铁未调整好。车削走动引发不平。 3）小拖板黑心转盘压紧螺钉未压紧。车削中转动“0位。 4）主轴后轴承精度磨损下降。法兰盘引发径向摆动和轴向窜动。车出端面不平。 四：光洁度（粗糙度）达不到要求： 光洁度达不到要求除了和外圆零件相同之外。车内孔：还有一个徘屑问题。内孔表面往往被切屑拉毛。除了改善刀具角度之外。还应有冷却液和压缩空气来冲去切屑。”