洁净室综合标准施工及验收综合规范.doc

修订版《洁净室施工及验收规范》修订版《洁净室施工及验收规范》特点和适用范围
现同意《洁净室施工及验收规范》为国家标准。编号为GB50591-。02月01日起实施。其中第4．6．11、5．5．6、
5．5．7、5．5．8、5．6．7、6．3．7、6．4．1、11．4．3条文为强制性条文，必需严格实施。原《洁净室施工及验收规范》JGJ71-90同时废止。
一，编制情况介绍
本规范由中国建筑科学研究院会同中国相关科研、高校、设计、施工等单位共同编制。
《洁净室施工及验收规范》修订编制组于/12/26在北京召开开启大会起，在22个月时间里，开了5次调研座谈会，聘用了20多位教授、基建责任人等作为顾问，开了两次座谈会。组织40余人次，针对关键或难点开展了9项专题试验和研究，完成了9篇汇报、论文：
编制组进行了广泛搜集、查阅资料工作，若干参编单位提供了本单位标准、操作规程或具体技术资料。编制组对ISO系列标准、欧盟和WHOGMP、美国FDA手册、美国微电子污染控制手册、美国制药工程指南、瑞士加拿大等国家兽药生物安全设施手册和中国相关微振、噪声、防静电、施工安装等文件、手册和中国29项标准规范，进行了认真研究，取得了丰富信息，提取了对规范有用材料。
11月应台湾中华洁净学会和相关企业邀请，组织编制组部分组员30人进行了为期10天台湾地域考察，举行了座谈会、汇报会，参观了净化工厂，同时进行了海峡两岸相关洁净室施工安装技术交流。
在各参编单位主动按分工计划完成了相关章或节初稿基础上，于3月底完成规范第一轮初稿。经过4次讨论会和初稿定稿会，于7月底初稿定稿，又经过主编单位数次组织技术人员讨论，于奥运会期间完成征求意见稿。根据程序，征求意见稿已上网广泛征求意见，并专门由电子邮件或逐件发送给近30几位教授和管理人员，
或进行了面对面交流。征求意见稿已回收了20份意见表，征集了166条修改意见，采纳共114条，占68.7％。征求意见稿至送审稿又三易其稿，改动300余处。
编制组经广泛调查研究，多方征求意见，并搜集整理中国外在洁净室施工验收方面标准和相关资料。认真总结《洁净室施工及验收规范》JGJ71-90实施以来在洁净室施工及验收方面经验教训，对其中部分关键内容和指标进行了研究、试验和论证，最终经审查定稿。
本规范共17章（652条，其中强制条文8条）和8个附录。关键内容有：总则、术语、建筑结构、建筑装饰、风系统、气体系统、水系统、化学物料供给系统、配电系统、自动控制系统、设备安装、消防系统、屏蔽设施、防静电设施、施工组织和管理、工程检验、验收。
（二）相关这本规范特点 ，经过上面“编制情况介绍”，能够说：
吸收了国外优异经验，总结了中国在落实JGJ71-90标准20年来实践经验，经过科学工作者理论升华后一份总结。
立足国情，接轨国际；软硬兼备，重物重人；技术优异，论理合理；过程控制，切实可行。从而实现科学性、优异性、协调性、可操作性。
（三）关键条文解释：
1 总则：
1．0．1为在洁净室及相关受控环境（第3章起简称洁净室）施工及验收中，落实国家相关方针政策，规范施工要求，统一检验方法，明确验收标准，以确保施工和安装质量，节能、节材、节水、保护环境和安全操作目标，制订本规范。
1．0．2 本规范适适用于新建和改建、整体和装配、固定和移动洁净室及相关受控环境施工及验收。
1．0．3洁净室及相关受控环境施工及验收应符合下列要求：
1. 由含有建设主管部门同意专业资质施工企业，按同意文件和图纸施工，施工人员均应经过相关洁净室施工、验收规范培训及考评，特殊工种应持有上岗证，并应由含有专业监理资质和经过专业培训监理机构实施全过程监理。
2. 施工前应制订详尽施工组织设计。施工中各工种之间应亲密配合，按程序施工。没有图纸、技术要求和施工组织设计工程项目不应施工。工程施工中需修改设计时应有设计单位变更文件。对没有完工图纸工程项目不应进行性能验收。
3. 工程所用材料、设备、成品、半成品规格、型号、性能及技术指标均应符合设计和国家现行相关标准要求。并有齐全正当质量证实文件。对质量有疑义，必需进行检验。过期材料不得使用。
4. 分部分项工程或工程中复杂工序施工完成后，应进行分项验收，分项验收不合格必需返工直至合格，并统计立案。
1．0．4本规范应和现行国家标准《建筑工程质量验收统一标准》GB50300严格配套使用。
施工及验收，除实施本规范外，还应符合其它关标准和规范要求。
2 术语
3 主体结构和装饰 4 建筑装饰
3．1．2在主体结构未经验收前，不得进行后续工序施工。
1.主体结构不管现浇板还是砌体或钢结构均不得有渗漏现象；工艺接缝堵封严实，对填充墙应和周围结构是否严密接触，并全数检验。
洁净室建筑装饰施工应和其它工种制订明确施工协作计划和施工程序。
2. 洁净室装饰材料除应满足隔热、隔声、防振、防虫、防腐、防火、防静电等要求外，尚应确保洁净室气密性和装饰表面不产尘、不吸尘、不积尘，并应易清洗。
3.不应使用木材和石膏板直接做饰面。隐蔽使用木材应经充足干燥并做防潮防腐和防火处理，石膏板应为防水石膏板。
4.施工全过程应对现场封闭清洁管理，在内进行粉尘作业时，应采取有效预防粉尘扩散方法。
5.施工现场环境温度不宜低于5℃。当在低于5℃环境温度下施工时，应采取确保施工质量方法。对有特殊要求装饰工程，应按设计要求温度实施。
6.地面做好防水，不得有空鼓、脱皮、起砂、裂痕等现象，且平整。地面含水率≤4％，粘贴塑胶软地面基础地面含水率应≤7％，制做时环境温度应≥10℃，相对湿度不得大于80%。涂布地面施工，环境温度宜不低于20℃，相对湿度应低于85%。
7.墙面：不分新老建筑，不得有渗漏现象，基面洁净，且表面应平整、洁净、色泽一致，无裂痕和缺损，伸缩变形缝应用弹性材料填实磨平。阴阳角应用弧形过渡。装配式结构其金属面板和骨架连结应留够面板间热胀冷缩量。金属面板后面应贴绝热层，和骨架之间应有导静电方法。焊接处、连接部位应作好防腐、防锈处理；如需现场喷涂，每层喷涂应一次完成，并注意防火。
8.吊顶施工不管是新旧建筑全部应在基底作业完成后且现场清洁、表面涂界面剂和涂刷涂料后，并在吊顶内各项隐藏工程验收、交接后进行施工。
墙面和地面过渡以下

整体墙角圆弧做法 型材过渡墙角圆弧做法

9.门窗安装应结构应平整简练、不易积灰、轻易清洁；表面应无划痕、碰伤，型材应无开焊断裂；门扇和门框铰链不应少于3付，缝隙应密封，窗面应和洁净室内墙壁表面齐平。
产生化学、放射、微生物等有害气溶胶或易燃、易爆场所观察窗，应采取不易破碎爆裂安全材料制作。
10，对做密封胶工作要求：密封界面应清理洁净。嵌缝材料应选择不含刺激性挥发物、耐老化、抗腐蚀中性材料，用于表面应加抑菌剂。不一样装饰材料相接处采取弹性材料密封时，应预留合适宽度和深度槽口或缝隙。
中间验收：检验原材料是否符合设计要求，检验材料出厂检验汇报、质量合格确保文件和材料进场检验汇报。
主控项目
1， 有防火、防腐、强度安全等要求材料、构件、部件和处理方法均应严格符合设计要求。
2.混凝土结构表面应平整、无裂缝、无麻面、无掉皮、无起沙。
检验方法：检验构件清单和检验汇报。
检验数量：全部。
3.是否符合设计要求；
4.对照规范条文逐条进行。
5 风系统
5．1 通常要求
5．1．1洁净室风系统施工安装应制订协作进度计划，和土建及其它专业工种相互配合、协调，按程序施工。
5．1．2洁净室风系统施工安装应遵照不产尘、不积尘、不受潮和易清洁标准。
5．1．3洁净室风系统在制作和安装前应对施工图仔细审核。如需要施工单位深化设计，应得到原设计单位书面同意。
5．2 风管和配件制作
1.风管制作和安装所用板材、型材和其它关键成品材料，应符合设计要求，并应有出厂检验合格证实。材料进场时应按国家现行相关标准验收。
风管应选择节能、高效、机械化加工工艺。
成品供给风管应包装运输，并应含有材质、强度和严密性合格证实。
非金属风管应提供防火及卫生检测合格证实。
过滤器（高效过滤器）之前风管材料应选择镀锌钢板或不覆油镀锌钢板。末级过滤器以后风管材料宜用防腐性能愈加好金属板材或不锈钢板。有防腐要求排风管道应采取不产尘、不低于难燃B1级非金属板材制作，若有面层，面层应为不燃材料。
2.镀锌钢板镀锌层应在100号以上（双面三点试验平均值不应小于100g/㎡），其表面不得有裂纹、结疤、划伤，不得有显著氧化层、针孔、麻点、起皮和镀层脱落等缺点。不锈钢板应为奥氏体不锈钢材料，其表面不得有显著划痕、斑痕和凹穴等缺点。
风管板材存放处应清洁、干燥。不锈钢板应竖靠在木支架上。不锈钢板材、管材和镀锌钢板、管材不应和炭素钢材料接触，应分开放置。
风管制作应有专用场地，其房间应清洁，宜封闭。工作人员应穿洁净工作服和软性工作鞋。
卷筒板材或平板材在制作时应使用无毒性中性清洗液并用清水将表面清洗洁净，应无镀层粉化现象。不覆油板材可用约40℃温水清洗，晾干后均应用不掉纤维长丝白色纺织材料擦拭洁净。
不锈钢板焊接时，焊缝处应用低浓度清洁剂擦净。
风管不得有横向拼接缝，矩形风管底边宽度小于或等于900mm时，其底边不得有纵向拼接缝，大于900mm且小于或等于1800mm时，不得多于1条纵向接缝，大于1800mm且小于或等于2600mm时，不得多于2条纵向接缝。
3.输送无害空气风管，应用咬接成型。风管板材拼接和圆形风管闭合缝可采取单咬口；弯管横向连接缝可采取立咬口；矩形风管成形咬缝可采取联合角咬口。风管不应采取按扣式咬口。咬口缝全部必需涂密封胶或贴密封胶带，在正压面实施，特殊尺寸狭小空间或受力情况多变和运动中受控环境和输送特殊介质，按设计能够采取金属螺旋形风管或金属、非金属软管。
5．2．12风管加工和安装严密性试验压力，
总管采取1500Pa，
干管（含支干管）可采取1000Pa，
支管可采取700Pa；
也可采取工作压力作为试验压力。
5．2．13咬接和法兰连接金属风管，应在胶封缝隙以后和绝热之前，按附录A方法进行分段漏风检测或按国家现行标准《通风和空调工程施工质量验收规范》GB50243方法进行干管和主管系统漏风检测。
1-5级洁净度环境风管应全部进行漏风检测；
6-9级洁净度环境风管应对30%风管并不少于1个系统进行漏风检测。
见下图

图A试验装置原理图
1. 有压气源（或现成漏风检测装置） 2. 调整阀
3. 流量计 4. 压力表 5. 风管 6.盲板

检测结果应同时符合下列两项严密性指标：
单位风管展开面积漏风量应符合表5.2.13-1要求。
表5.2.13-1金属咬接矩形风管单位展开面积最大漏风量（m3 / h·m2）
管段及其上附件
试验压力（Pa）
最大漏风量（m3 / h·m2）
总管（连接风机出、入口管段）

干管（连接总管和支管或支干管管段）

支管（连接风口管段，包含接头短管）
或支干管
1500
或工作压力
1000
或工作压力
700
或工作压力
0.0117×15000.65 = 1.36
0.0117×
0.0352×10000.65 = 3.14
0.0352×
0.0352×7000.65= 2.49
0.0352×
注：圆形金属咬接和法兰连接风管和非咬接、非法兰连接风管漏风量按表中数值50%计算。
由本条第1款得出漏风量计算得到系统许可漏风率应符合表5.2.13-2要求。
表5.2.13-2 系统许可漏风率ε（漏风量/设计风量）
洁净室类别
合格标准
非单向流
单向流
ε≤2%
ε≤1%
5.2.14 排放含有害化学气溶胶和致病生物气溶胶空气风管应用焊接成型，并应按不低于1.5倍工作压力试验压力进行试验，漏风量应为零。
5.2.15 物料搜集排风管材料应无毒、不吸附、耐腐蚀，宜采取低炭不锈钢；食品级、医用级管道宜采取304或316不锈钢。管道应顺直、避免死角、盲管，连接风机进出口管段应做到气流顺畅。
5.2.16 风管内表面应平整光滑，不得在风管内设加固框及加固筋。
5.2.17不应从总管上开口接支管，总管上支管应经过放样制作成三通或四通整体结构，转接处应为圆弧或斜角过渡。
5.2.18 加工镀锌钢板风管不应损坏镀锌层，若有损坏，损坏处（如咬口、折边、焊接处等）应刷涂优质防锈涂料两遍。
5.2.19法兰和管道配件螺栓孔不得用电焊或气焊冲孔，孔洞处应涂刷防腐漆两遍。
5.2.20风管和角钢法兰连接时，风管翻边应平整，并紧贴法兰，宽度不应小于7mm，并剪去重合部分，翻边处裂缝和孔洞应涂密封胶。
5.2.21当用于5级和高于5级洁净度等级场所时，角钢法兰上螺栓孔和管件上铆钉孔孔距均不应大于65mm，5级以下时不应大于100mm。薄壁法兰弹簧夹间距不应大于100mm，顶丝卡间距不应大于100mm。矩形法兰四角应设螺栓孔，法兰拼角缝应避开螺栓孔。螺栓、螺母、垫片和铆钉应镀锌。如必需使用抽芯铆钉，不得使用端头未封闭产品，并应在端头胶封。
5.2.22 在新风经过三级过滤（末级为高中效或亚高效过滤器）、回风口上安有细菌一次经过率和尘埃按重量一次经过率均小于10％净化空调系统中，风管上不应开清扫孔。不含有上述条件时可在风管上开清扫孔，清扫孔设于每20m~30m长直管段端头，清扫孔门应严格密封、绝热。过滤器前后应设测尘测压孔，系统安装后必需将测尘测压孔封闭。
5.2.23 静压箱内固定高效过滤器框架及固定件、风阀及风口上活动件、固定件、控杆等应做镀锌、镀镍等防腐处理。
5.2.24 风管和部件制作完成应擦拭洁净，并应将全部开口用塑料膜包口密封。
5．3风管安装
5.3.1风管安装应在土建作业完成后进行。安装人员应穿戴清洁工作服、手套和工作鞋。
5.3.2法兰密封垫应选择弹性好、不透气、不产尘、多孔且闭孔材料制作。不得采取乳胶海棉、泡沫塑料、厚纸板等含开孔孔隙和易产尘、易老化材料制作。密封垫厚度宜为5mm~8mm，一个系统法兰密封垫性能和尺寸应相同。不得在密封垫表面刷涂料。
5.3.3 法兰密封垫宜降低接头，接头应采取阶梯形或企口形并避开螺栓孔（图5.3.3），也可采取连续灌胶成型或冲压一体成型密封垫。

图5.3.3法兰密封垫接头
对接：不正确 梯形接：正确
1.—密封垫 2.—密封胶
密封垫应擦拭洁净后涂胶粘牢在法兰上，不得拉抻，不得有隆起或虚脱现象。法兰均匀压紧后，密封垫内侧应和风管内壁齐平。
5.3.4 法兰上各螺栓拧紧力矩应大小一致，应对称逐步拧紧，安装后不应有拧紧不匀现象。
5.3.5 柔性短管应选择柔性好、表面光滑、不产尘、不透气、不产生静电和有稳定强度难燃材料制做，安装应松紧适度、无扭曲。安装在负压段柔性短管应处于绷紧状态，不应出现扁瘪现象。柔性短管长度宜为150mm~300mm，设于结构变形缝处柔性短管，其长度宜为变形缝宽度加100mm以上。不得以柔性短管作为找平找正连接管或变径管。
5.3.6 当柔性短管用单层材料制做时，光面应朝里。当在管内气温低于管外气温露点条件下使用时，应采取绝热方法或采取带绝热层成品。如采取双层材料制做柔性短管，内、外表面应为光面。
5.3.7 风管和部件应在安装时拆卸封口，并应立即连接。当施工停止或完成时，应将端口封好，若安装时封膜有破损，安装前应对风管内壁再擦拭洁净。
5.3.8 风管在穿过防火、防爆墙或楼板等分隔物时，应设预埋管或防护套管。预埋管或防护套管钢板壁厚不应小于1.6mm，风管和套管之间空隙处应用对人无害不燃柔性材料封堵，然后应用密封胶封死，表面最终应进行装饰处理。
5.3.9 非金属风管穿墙时必需外包金属套管。硬聚氯乙烯风管直段连接长度大于20m时，应有用软聚氯乙烯塑料制作伸缩节，二者应焊接连接。
5.3.10 潮湿地域排风管应设大于0.3％坡度，坡向排出方向，在末端宜设凝结水搜集装置。
5.3.11 擦拭风管内表面应采取不掉纤维长丝白色纺织材料。
5.3.12 风管系统不得作为其它负荷吊挂架，支风管重量不得由干管承受，送风末端应独立设可调整支吊架。
5.3.13 风管绝热材料不应采取易破碎、掉渣和对人体有刺激作用物质。
5.4部件和配件安装
5.4.1风阀、消声器等部件安装时应消除内表面油污和尘土。
5.4.2 穿过阀体旋转轴应和阀体同心，其间应设有预防泄漏密封件。阀各部分表面应镀锌、镀铬或喷塑处理，叶片及密封件表面应平整、光滑，叶片开启角度应有显著标志。拉杆阀不应安装在风道三通处。（关键预防漏风）
5.4.3 风管内安装定、变风量阀，阀两端工作压力差应大于阀开启压力。入口前后直管长度不应小于该定风量阀产品要求安装长度，安装方向和指示相同。
5.4.4 防火阀阀门调整装置应设置在便于操作及检修部位，并应单独设支、吊架。安装后必需检验易熔件固定情况。必需时易熔件也可在各项安装工作完成后再安装。阀门在吊顶内安装时，应在易检验阀门开闭状态和进行手动复位位置开检验口。
5.4.5 消声器、消声弯头在安装时应单独设支、吊架。
5.4.6 对有恒温要求系统，消声器外壳和风管应作绝热处理。
5.4.7 穿孔板消声器孔口毛刺应锉平。（不锈材料）
5.4.8 消声器内充填消声材料应不产尘、不掉渣（纤维）、不吸潮、无污染，不得用松散材料。消声材料为纤维材料时，纤维材料应为毡式材料并应外覆能够预防纤维穿透包材。不应采取泡沫塑料和离心玻璃棉。
5.4.9 消声直段应安装在气流平稳直管段上。（注意两件之距离）
5.4.10 净化空调系统绝热工程施工应在系统严密性检验合格后进行。
5.4.11 风管及部件绝热材料应采取有检验合格证实不燃或难燃材料，宜用板材粘贴形式，并宜加防潮层。
5.4.12 不得在绝热层上开洞和上螺栓。风阀和清扫孔绝热方法不应妨碍其开关。
5.4.13 当绝热风管在室外时，应在管外增设防晒、防雨淋保护壳。
5.5 风口安装
5.5.1安装系统新风口处环境应清洁，新风口底部距室外地面应大于3m，新风口应低于排风口6m以上。当新风口、排风口在同侧同高度时，两风口水平距离不应小于10m，新风口应在排风口上风侧。
5.5.2 新风入口处最外端应有金属防虫滤网，并应便于清扫其上积尘、积物。新风入口处应有挡雨方法，净通风面积应使经过风速在5m/s以内。
5.5.3 新风过滤装置安装应便于更换过滤器、检验压差显示或报警装置。
5.5.4 回风口上百叶叶片应竖向安装。宜为可关闭，室内回风口有效通风面积应使通风速度在2m/s以内，走廊等场所在4m/s以内。当对噪声有较严要求时，上述速度应分别在1.5m/s以内和3m/s以内。
5.5.5 回风口安装方法和位置应方便更换回风过滤器。
5.5.6 为过滤有害气溶胶，在回、排风口上安有高效过滤器洁净室及生物安全柜等装备，在安装前应用现场检漏装置对高效过滤器扫描检漏，并应确定无漏后安装。回、排风口安装后，对非零泄漏边框密封结构，应再对其边框扫描检漏，并应确定无漏；当无法对边框扫描检漏时，必需进行生物学等专门评价。
5.5.7 当在回、排风口上安装动态气流密封排风装置时，应将正压接管和接嘴牢靠联接，压差表应安装于排风装置近旁目测高度处。排风装置中高效过滤器应在装置外进行扫描检漏，并应确定无漏后再安入装置。
5.5.8 当回、排风口经过空气含有高危险性生物气溶胶时，在改建洁净室拆装其回、排风过滤器前必需对风口进行消毒，工作人员人身应有防护方法。
5.5.9 当回、排风过滤器安装在夹墙内并安有扫描检漏装置时，夹墙内净宽不应小于0.6m。
5.6 送风末端装置安装
高效过滤器或其送风末端装置应在系统新风过滤器和中效过滤器安装完成并可运行、对洁净室空调设备安装空间和风管进行全方面、根本清洁、对风管空吹12h以后安装。
5.6.2 系统空吹时，宜关闭新风口采取循环风，并在回风口设置相当于中效预滤装置（如挂无纺布或设过滤器），全风量空吹完成后撤走。
5.6.3 空吹完成后应再次清扫、擦净洁净室，然后立即安装高效过滤器或带高效过滤器送风末端装置。
5.6.4 安装前高效过滤器或其送风末端装置应存放在洁净室内，并应按生产厂标志方向搁置，叠放不应多于三层。
5.6.5 高效过滤器或其送风末端装置不得在安装前拆下包装。拆下包装后，首先应进行下列检验：
1.应检验产品合格证、出厂检验汇报，其中应有效率、阻力和扫描检漏实测数据，不得以过滤器所属类别定义数据替换。
2. 应进行外观检验，内容应包含有没有损坏；多种尺寸是否符合设计要求；框架有没有毛刺和锈斑（金属框）；带风机风机安装是否可靠，转动是否正常；带装饰网或阻漏层，装饰网或阻漏层是否完好、绷紧。
5.6.6高效过滤器或其送风末端装置安装前，应再次检验承载高效过滤器或其送风末端装置框架开口尺寸，开口尺寸不得大于高效过滤器或其送风末端边框内净尺寸，（图5.6.6）。

图5.6.6 过滤器安装尺寸
1.过滤器 2.过滤器边框 3.安过滤器框架 4.框架开口
A.过滤器边框内净尺寸 B.框架开口尺寸，B＜A
5.6.7 用于以过滤生物气溶胶为关键目标、5级或5级以上洁净室或有专门要求送风高效过滤器或其末端装置安装后，应逐台进行现场扫描检漏，并应合格。
5.6.8 5级以下以过滤非生物气溶胶为关键目标洁净室送风高效过滤器或其末端装置安装后应现场进行扫描检漏，检漏百分比不应低于25％。扫描高效过滤器现场检漏方法可按附录E方法实施。
5.6.9高效过滤器和框架之间采取密封垫密封、负压密封、液槽密封、双环密封和动态气流密封等方法时，全部应将填料表面、过滤器边框表面和框架表面及液槽擦拭洁净。不得在高效过滤器边框和框架之间直接涂胶密封。
5.6.10 采取密封垫时，压缩率宜为25%~30%，不得将密封垫压死。密封垫材质和接头形式应符合本规范第5.3.2～5.3.3条要求。当用螺栓、压块压紧密封垫时，四角应压紧，不得只压边框中点。当过滤器尺寸大于320mm时，应最少采取四角8点压紧。
5.6.11 采取液槽密封时，液槽内液面高度应符合设计要求或不超出槽深2/3.框架各接缝处不得有渗液现象；采取双环密封条时，粘贴密封条时不应把环腔上孔眼堵住；双环密封、负压密封、动态气流密封全部应保持负压或正压管、槽通畅；采取阻漏层和风机过滤器单元（FFU）时，边框不应用胶封，应设柔软隔层使其处于自然压紧状态。
5.6.12 安装高效过滤器时，外框上箭头和气流方向必需一致，当其垂直安装（包含码放）时，滤纸折痕缝应垂直于地面。
5.6.13 高效和亚高效过滤器安装过程中，室内不得进行带尘、产尘作业，安装完后应用塑料薄膜将出风面封住，临时不上扩散板等装饰件。
6 气体系统
洁净室气体系统施工包含工作压力通常不高于1MPa洁净和高纯永久气体（临界温度低于-10℃气体）、特种气体、医用气体、可燃气体、惰性气体输送管道和真空吸引管道等施工和验收。
1， 管材及附件
气体系统管道材质及附件，应按设计要求选配，如设计未作明确要求，选择时应和洁净室洁净度等级和输送气体性质相适应，并应符合下列要求：
1.应使用无缝管材。
2.管材内表面吸附、解吸气体作用小。
3.管材内表面应光滑、耐磨损。
4.应含有良好抗腐蚀性能。
5.管材金属组织在焊接处理时不应发生改变。
6.负压管道不宜采取一般炭钢管。
所用管材应放在室内保管，不得重合码放。管道应无裂纹、缩孔、夹渣、起瘤、折叠、重皮、锈斑、表面损伤等缺点。管道应平直、圆滑。 成品管外包装和对应管端头管帽、堵头等密封方法应有效、无破损。
氧气阀门必需采取专用产品，其密封圈应采取有色金属、聚四氟乙烯等材质。填料用经脱脂处理聚四氟乙烯。
高纯气体管路，可用不锈钢材质附件，但在不锈钢材质管路中，不应采取铜质附件。

2， 管道系统安装
管道安装前应进行以下准备工作：
1.配管下料时应采取“等离子切割”或专用切割锯、割管刀等工具，不应采取氧乙炔焰切割，不得涂抹油脂或润滑剂。
2.管道切口应和管轴线垂直，切口表面应平整、无裂纹，应去除毛刺。
3.在主管道上连接支管或部件时，宜用成品连接件。
4.一般不锈钢管应在工厂清洗槽中用酸洗液清洗后再用清水冲洗洁净。
5.氧气管道及附件，安装前应按相关要求方法进行脱脂，脱脂应在远离洁净室地点进行，并做好操作人员安全和环境保护工作。
管道敷设应符合设计要求，设计无要求时，应敷设在人员不易碰撞高度上，不然应有防护设施。输送干燥气体管道宜无坡度敷设；真空吸引管道和含湿气体管道坡度宜大于或等于0.3％，坡向真空泵站或冷凝水搜集器。
不锈钢管道应采取氩弧焊焊接连接，焊接时管内应充氩气保护，直至焊接、吹扫、冷却完成后停止充气。
有接地要求管道，法兰间必需接有多芯导电跨线。
穿过围护结构进入洁净室气体管道，应设套管，套管内管材不应有焊缝和接头，管材和套管间应用不燃材料填充并密封，套管两端应有不锈钢盘型封盖。
高纯气体管道安装，除应符合以上相关条款要求外，还应符合下列要求：
1.经脱脂或抛光处理不锈钢管，安装前应采取保护方法，严防二次污染。
2.管道预制、分段组装作业，不得在露天环境中进行。
3.分段预制或组装管段完成后两端应用膜、板等封闭。
4.高纯气体管道为无缝铜管时，应采取承插式硬钎焊焊接。焊接紫铜管时应按国家现行标准《磷铜钎料》GB/T6418-93要求选择磷铜钎料；焊接紫铜和黄铜管时宜按国家现行标准《银基钎料》GB10046-88要求，选择HL304含银量为50％银基钎料。管内应通入和工艺气体相同纯度氮气作为保护气体并吹除，不宜用沾水纺织材料擦拭。
5.高纯气体管道如无法避免用螺纹连接时，宜在铜和铜、铜和铜合金附件外螺纹上均匀挂锡，非氧气管道宜采取聚四氟乙烯带缠绕管口螺纹。
6.不锈钢管、铜管应冷弯，弯管半径宜大于等于5倍管材外径；管壁不得起皱。
7.高纯气体管道为聚偏二氟乙烯（PVDF）管时，应采取自动或半自动热焊机焊接连接。两管对接面错边不应大于1mm。不一样壁厚管子不得对焊，热焊接连接时应采取保护环境和人员安全方法。
8.管道系统支架间距应小于一般气体管道支架间距，并应采取吊架、弹簧支架、柔性支撑等固定方法。不锈钢管和炭钢支架之间应垫入不锈钢或氯离子含量不超出25×10-6（25ppm）非金属垫层。
9.洁净室内高纯气体和高干燥度气体管道应为无坡度敷设，不考虑排水功效，终端应设放气管。
医用气体管道安装后应加色标。不一样气体管道上接口应专用，不得通用。
3， 管道系统强度试验
可燃气体和高纯气体等特殊气体阀门安装前应逐一进行强度和严密性试验。管路系统安装完成后应对系统进行强度试验。强度试验应采取气压试验，并应采取严格安全方法，不得采取水压试验。当管道设计压力大于0.6MPa时，应按设计文件要求进行气压试验。
气压试验应采取洁净度和洁净室等级匹配惰性气体或压缩空气进行，试验压力为设计压力1. 15倍。
试验时应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力50％时，如未发觉异常和泄漏，继续按试验压力10％逐层升压，每级稳压3min，直至试验压力。稳压10min后，再将压力降至设计压力，停压时间以查漏工作需要而定，以发泡剂检验无泄漏为合格。
真空管道气压试验压力应为0.2MPa。
当管道输送介质为“有毒气体”、“腐蚀性气体”、“可燃气体”时，应进行最高工作压力下泄漏试验。对管段之间焊接接头、管路分支接头、阀门填料、法兰或螺纹连接处，包含全部金属隔膜阀、波纹管阀、调整阀、放空阀、排气阀等，应以发泡剂检验不泄漏为合格。
经过气压试验合格系统，试验后未经拆卸，该管路系统可不再进行泄漏试验。
真空管道在强度试验和泄漏试验合格后，应在系统联动运转前，以设计压力进行真空度试验。试验宜在气温改变较小环境中进行，试验时间应为24h，增压率不应大于3％。

4， 管道系统吹除
气体管道各项试验合格后，应使用和洁净室洁净度等级匹配洁净无油压缩空气或高纯氮气吹除管内污物，吹除气流流速应大于20m/s，直至末端排出气体在白纸上无污痕为合格。
管道吹除合格后，应再以实际输送气体，在工作压力下，对管道系统进行吹除，应无异常声音和振动为合格。输送可燃气体管道在启用之前，应用惰性气体将管内原有气体置换。

5， 气体供给装置
瓶装气体供给装置应安装在使用洁净室之外房间，两室之间穿墙管道应加套管，并应在管道和套管间隙填满不燃材料并加密封。
装置出口管道上安全阀在安装前应进行阀门开启检验。开启压力、密封压力和回座压力应符合安全阀性能要求。
集中式真空吸引装置应安装在远离洁净室建筑物外，安装时应采取有效隔声防振方法，和其连接弯管半径不应小于5倍管外径，过滤清除设施应安在排气口。

6， 中间验收
气体管道应在气密性测验合格后进行泄漏率检验，应以设计压力保持24h后，泄漏率不超出0.5%为合格。许可堵漏后再试验。

式中： A—泄漏率
P1、P2—试验开始和结束时绝对压力（MPa）；
T1、T2—试验开始和结束时绝对温度（0K）。
7 水系统
洁净室水系统施工包含工艺用水系统、空调用水系统和局部生活用水系统给水和排水系统施工和验收。
1.给水
污染区域尤其是微生物污染区域内供水管，不得和用水设备直接相连，必需有空气隔断，配水口应高出用水设备溢出水位，间隔不应小于2.5倍出水口口径。在供水点和供水管路上均应安装压差较高倒流预防器，供水管上还应设关断阀，供水管上倒流预防器和阀门应设在清洁区。
洁净区给水管道应涂上醒目标颜色，或用挂牌方法，注明管道内水种类、用途、流向等。
生活用水系统不应采取镀锌钢管，可选择给水塑料管、不锈钢管、无缝钢管，工艺和空调给水系统应选择无缝铜管、聚丙烯管、不锈钢管，并应采取焊接或快速接口连接。
2.排水
污染区尤其是致病微生物严重污染区域排水管应明设，并和墙壁保持一定检验维修距离。有高致病性微生物污染排水管线宜设透明套管（如透明PVC管）。
污染排水管道应有足够强度和耐腐蚀性能。用化学灭菌排水管道可用聚丙烯、聚氯乙烯材料。
致病微生物严重污染排水管道如设有自动阀，应在其前后再设手动阀，阀门安装位置和方法应有采取蒸气和其它气体灭菌条件。
管线部署应符合设计要求。当设计未明确要求时，压力给水管应避让重力流排水管；附件少管道应避让附件多管道。
致病微生物严重污染排水管道上通气管应伸出屋顶，距站人地面应在2m以上，不要接到清洁区；周围应通风良好，并远离一切进气口。处理排气高效空气过滤器安装位置和方法应方便维修和拆换。不一样用途房间排水通气管应各自独立。不得将通气口接入净化空调系统排风管道。
致病微生物严重污染排水管末端应设定时检验水样采样口，采样口应有严格密封方法。
致病微生物严重污染排水管道穿墙地方，应采取不收缩、不燃烧、不起尘材料密封。
地漏安装应平整、牢靠、无渗漏。地漏顶标高应低于周围地面5mm～10mm。地漏安装后必需先封闭。
3.热水
生活和清洁用热水绝热方法安装应能维持储存温度不低于600C或循环温度在510C以上条件。
作为消毒器件用热水绝热方法安装应能维持储存温度不低于800C，或循环温度在650C以上条件。
冷热水混适用自动调温阀应安装在出水口处。
4.纯化水和高纯水
工艺用纯化水和高纯水处理设备安装应符合下列要求：
1. 纯化水处理设备安装除应符合设计要求外，还应符合国家现行标准《电子级水》GB11446.1等相关要求。
2. 纯化水处理步骤工艺部署和安装方法应合理、安全、方便、美观。必需校核安装承重安全。
3. 纯化水水站地面、沟道和设备必需作防腐处理，应有抢救处理药箱固定放置地点。
4. 沙滤器、活性炭过滤器和离子交换器安装应保持垂直。膜过滤器、反渗透系统、超滤系统和电再生离子系统基架应安置水平。
5. 集水滤帽固定应牢靠，无污损。
6. 滤器中全部介质应按量投入、铺平、冲洗，待全部介质全部加完后反洗，反洗时间对沙层应为1h，对活性炭应为2h。并应再正洗30min。
7. 离子交换器应按设计要求加装树脂。
8. 反渗透压力容器交换膜可用甘油作润滑剂，但不得使用硅脂。
9. 膜过滤设备安装膜之前应根本清洗设备管路，不得有颗粒物进入膜组件。
纯水和高纯水管道、管件、阀门安装前应清除油污和进行脱脂处理。
管道、管件预制、装配工作应在洁净环境内进行，操作人员应穿洁净工作服、戴手套上岗。
管件安装前后或停顿工作时，应充高纯惰性气体保护，并应以洁净塑料袋封口，一旦发觉封袋破损应立即检验处理。
纯化水和高纯水（含注射用水）管道和纯蒸气管道采取不锈钢（SUS）管时，其管道加工、安装应符合下列要求：
1. 不锈钢管在堆放、加工过程中，不应直接和炭钢支架管卡接触，应以塑料或橡胶垫片隔离。
2. 管道连接宜采取焊接、焊环活套法兰和凹凸法兰等连接方法。
3. 焊接应采取自动焊，管内灌充纯氩气（纯度99.999％）直至焊接、吹扫完成。管壁冷却后再用四氯化炭脱脂，然后封闭管口。施焊方向和充气气流方向一致。
4. 管道部件点固焊可采取手工钨极氩弧焊，充氩应直至管壁冷却。
5. 设计无要求时，法兰垫片宜采取非金属聚四氟乙烯或软质聚氯乙烯板。法兰紧固螺栓应采取不锈钢材料。
6. 焊接人员应有对应资质，施焊前应按施工要求做出样品，并应在检验合格后上岗。
7. 管道系统安装应含有无不流动死水段特征，系统安装后应有大于0.5％坡度。系统管道和全部设备安装应含有残余水放空能力。
8. 管道在焊接、安装结束后，应将管内焊缝氧化物冲洗洁净，再进行脱脂和酸化钝化，并统计在案。
纯水、高纯水管道当采取偏聚二氟乙烯（PVDF）管时，应符合本规范第6.3.6条相关要求；当采取硬聚氯乙烯（PVC）管、聚丙烯（PP）管和工程塑料（ABS）管时，其管道加工、安装应符合下列要求：
1. 管道加工、安装应在室温50C以上、相对湿度85％以下清洁环境中进行。
2. 管道连接宜采取粘接、焊接、平焊法兰连接及活接头连接。
3. 管道或管件承口不应歪斜和厚度不匀。管端不应有裂缝。管道承插间隙不应大于0.3mm。
4. 管道在粘接前，应对粘接面进行磨沙处理和清洁处理，不得沾污。应远离火源。承口上涂粘接剂，应不少于2次。应确保插入承口深度，插入深度达成要求后应保持20min。
5. 活接头接管和管道应采取粘接、焊接或螺纹连接。
6. 埋地敷设时，应对垫层进行处理或设简易管沟；安装在地面上时，应设防护罩。
7. 管道采取焊接或平焊法兰连接时，应采取自动或半自动热焊机。管道法兰应依据不一样厚度加工坡口。焊缝应填满，并高于管子表面2mm～3mm，宽度均匀，不应有焦黄、断裂、虚焊等缺点。焊缝强度不应低于母材60％，焊缝材质应和母材相同。不一样管壁厚度管道、附件不得对焊。
8. PVC管道焊接时应为均匀双重焊道，焊道宽度由壁厚确定，并不应小于2mm。
9. 管道支、吊架不应设在管子接头、焊缝处。全部阀门应以支架支承。支、吊架和管子之间应填入软质绝缘物分隔。
10. 穿越围护结构时，应设套管，套管内不应有接头。
11. 直管段超出20m长时，应安装伸缩管。
纯水、高纯水管道系统压力试验合格后，应在系统运转前进行自来水冲洗，冲洗速度宜大于2m/s，直至冲洗前后水质相同。冲洗后应再用10％双氧水进行后级循环消毒4h以上，然后用反渗透透过水冲洗直至前后水质符合设计要求。
5.中间验收
水系统中间验收应按管道系统、检验批或分项工程分别进行。
管材、管件及其施工方法应符合设计要求。
管材、管件、阀门等组对时