毕业设计方案心形凸台零件的数控铣削加工基本工艺及其编程.doc

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心形凸台零件数控铣削加工工艺及其编程

【摘要】扼要论述本综合实践报告重要内容、成果、及观点，文字要简洁。摘要内容控制在300字左右。

本文重要简介了心形凸台零件数控铣削加工工艺及其编程，开篇一方面简介了数控技术概述并对数控技术原理加以解释，紧接着对零件图进行了简要分析并拟定其加工方式，然后拟定零件毛坯、定位基准、装夹方式、刀具、量具、切削用量等等，再制定出合理加工方案，并制定有关工艺文献，最后编制出零件加工程序，在编制程序时运用了自动编程与手工编程相结合办法编制，自动编程应用大大减少了编程时计算量，同步也使得程序更加精确无误。
本文对我司一项心形凸台产品阐述加工中心对其复杂形状工件加工，重要分析了心形凸台零件构造特点、加工规定、制定加工工艺、选取刀具夹具以及拟定切削用量等。运用数控车床高精度特性，对于高精度规定再适合但是。对于高精度规定加工，位置误差把握。在加工中零件对尺寸高规定，自己对数控车床使用也越发熟悉。我相信自己一定能独立完毕一项加工。

【核心词】：数控编程；工艺分析；切削用量；加工方案；

目 录
绪论 错误！未定义书签。
一、零件图样分析 3
（一）零件构造特点分析 3
（二）零件技术规定分析 3
二、零件工艺规程设计 3
（一）毛坯选取 3
（二）定位基准选取 3
（三）装夹方式选取 3
（四）表面加工办法选取 3
（五）加工顺序安排 3
（六）工艺路线拟定 3
（1）也许采用工艺路线方案 3
（2）工艺路线方案比较 3
（3）工艺路线最后拟定 3
三、设备及其工艺装备拟定 3
（一）机床选取 3
（二）夹具选取 3
（三）刀具选取 3
四、切削用量选用 3
五、工艺卡片 3
（一）工艺过程卡 3
（二）数控加工工序卡 3
六、数控加工程序编制 3
（一）编程办法选取 3
（二）编程坐标系拟定 3
（三）加工程序清单 3

引言
本课题来源于丹阳市永和铝材有限公司。
数控机床指是信息（程序指令）形式数字代码，是由给定了工具工作程序、速度、轨迹进行自动加工机器，称之为数控机床控制。数控机床是在控制技术基本上和机械制造技术基本上发展起来。
数控加工特点：（1）高自动化，生产效率高。由于除了手动夹紧这方面空白，其她环节都可以自动由数控机床完毕。数控加工以改进了劳动条件，减轻操作者劳动强度，消除交叉多次定位夹具测试等工序和辅助操作，有效提高生产效率。（2）加工对象适应性。加工时变化对象，除了更换工具和办法来解决粗糙外夹紧，只需要重新编写新程序，而不需要进行其她调节，进而缩短生产准备周期。（3）加工质量稳定，精度高。尺寸精度普通为0.005 〜0.01毫米，部件复杂限度不受影响。由于大多数通过机器操作，因此消除了人为误差，提高零件大批量产品尺寸一致性，并在机器精准控制使用位置检测装置，从而更加提高数控加工精准度。
本课题重要内容和重要任务：
（1）重要内容
本文重点对心脏形凸台数控加工过程中问题，如粗选，定位基准选取，选取钳，切割工具和测量工具选取，选取在切割这些问题后，完毕了分析有关问题参数办法，制定合理解决方案，以及有关技术文献，数控加工过程某些编制发展。
（2）重要任务
1）绘制零件图，您可以自由手绘或使用CAD软件。
2）零件进行工艺分析。
3）制定合理加工程序，填写工艺卡（如数控加工工艺卡和信用卡解决程序等） 。
4）制备部件数控加工程序（制剂手动或自动编程）。
5）书面阐明。

一、零件图样分析
（一）零件构造特点分析
如图1-1所示零件图，图中有不清晰之处请参加附图，从图中可以看出，该零件构造为：一方形板上有一心型凸台、左右两个小凸台、两个腰型槽、2个M10螺纹盲孔以及中间光滑通孔构成，这些构造形状较复杂，在普通铣床上难以加工，而在数控铣床上加工这些构造属于易加工产品。此零件也很典型反映出数控铣床在机械加工中应用。

图1-1 心型凸台零件图
（二）零件技术规定分析
从图2.1分析得知，该零件尺寸精度规定有：尺寸40精度级别为IT8级、尺寸38精度级别为IT8级、尺寸¢38精度级别为IT7级、尺寸20精度级别为IT7级、尺寸11精度级别为IT8级、尺寸8精度级别为IT8级，别的未注尺寸公差按IT10进行控制；表面粗糙度规定有：Ф38孔表面、凸台轮廓表面及腰型槽表面粗糙度规定为，别的加工面表面粗糙度规定为；位置度规定有：心型凸台上表面与底面之间平行度规定跳动量为0.03，两侧小凸台上表面与底面之间平行度规定跳动量为0.02。
二、零件工艺规程设计
（一）毛坯选取
此零件是板类零件，因此她毛坯选取板材，毛坯材料是铝合金，毛坯尺寸为170mmx130mmx45mm。
（二）定位基准选取
对于工件定位基准，实际是在拟定工件定位基面。依照选定基面与否加工，将定位基准分为粗基准和精基准。在开始工序中，只能选取未加工表面作为定位基准，这种基准称为粗基准。用加工过表面作为定位基准，则称为精基准。
在选定位基准时，为了保证工件精度规定，因而分析定位基准选取顺序应为从精基准到粗基准。
（1）精基准选取原则
选取精基准，应能保证加工精度和装夹以便、可靠，可按照基准重叠、基准统一、自为基准、互为基准、便于装夹等原则进行选取。
依照其原则，拟定该零件精基准为零件外轮廓及零件底面。
（2）粗基准选取原则
选取粗基准规定是能保证不加工面和加工面之间位置规定并合理分派加工面余量，同步要为后续工序提供精基准，可按照不重复使用、重要表面、便于工件装夹、加工余量最小、非加工表面、等原则进行选取。
依照其原则，拟定该零件粗基准为毛坯外边及底面。
（三）装夹方式选取
机床上加工时为了保证加工精度，一方面必要要让工件在机床上占据一种对的适当位置，即定位；然后压牢压紧使得在加工过程中工件位置不变，即夹紧。从定位到夹紧过程称之为工件装夹。
经分析，这个零件需要3次装夹才干完毕加工。第一次装夹是为了铣削零件底面，本次装夹时以毛坯外轮廓定位，采用平口虎钳进行装夹；第二次装夹时加工零件外轮廓，本次装夹可以以加工好底面进行定位，压零件上表面，该夹具具备4个压板，即先后左右，在铣先后边时压左右边两块压板，铣左右边时压先后边两块压板；在第三次装夹时铣削剩余某些，本次装夹可直接用机用平口虎钳装夹。
（四）表面加工办法选取
（1）上下两平面加工办法
其尺寸精度规定较高，表面粗糙度规定不高，故其加工办法可按照粗、精加工进行，在粗加工后留取0.5mm余量进行精铣。
（2）侧面加工办法
其表面粗糙度和侧面尺寸精度规定都不算太高，可直接进行粗铣即可。
（3）心型凸台轮廓加工办法
其尺寸精度规定比较高，而表面粗糙度规定并不高，X、Y向加工余量比较大，其加工办法需按照粗、精加工进行，且粗加工时余量较多，需要进行X、Y向分层铣削。
（5）Ф38孔加工办法
该孔精度规定较高，达到IT7级，由于此孔直径较大，若选用大铰刀话，无法加工出合格表面，故需要进行镗削加工，故选取其加工办法为先钻Ф30mm底孔，再进行扩孔，将其扩至Ф37.5mm，给精镗孔留0.5mm余量，然后再进行精镗孔。
（6）2-M10螺纹孔加工办法
加工螺纹孔按照常规办法，采用预钻底孔，再攻螺纹办法。
（五）加工顺序安排
加工顺序安排原则是：先粗后精、先面后孔、基面先行。
依照以上原则，拟定该零件加工顺序为：铣底面→铣先后侧面→铣左右侧面→铣上表面→粗铣心型凸台及两侧小凸台→精铣心型凸台及两侧小凸台→粗铣腰型槽→精铣腰型槽→钻中心孔→钻中间孔底孔Ф30mm→扩孔至Ф37.5→精镗孔至Ф38→钻M10螺纹底孔Ф8.5mm→攻M10螺纹孔。
（六）工艺路线拟定
（1）也许采用工艺路线方案
（1）工艺路线方案一
工序1：选取毛坯170mm×130mm×45mm。
工序2：粗精铣底面。
工序3：铣外轮廓。
工序4：粗精铣上表面。
工序5：粗精铣凸台轮廓。
工序6：粗精铣腰型槽。
工序7：钻镗Ф38孔。
工序8：钻攻2-M10螺纹孔。
工序9：去毛刺。
工序10：检查。
工序11：入库。
（2）工艺路线方案二
工序1：制造毛坯
工序2：铣底面，一次走刀。
工序3：铣矩形外轮廓，一次走刀。
工序4：铣上表面，凸台，光滑通孔及圆角，螺纹孔。
工序5：检查。
工序6：去毛刺。
工序7：入库。
（2）工艺路线方案比较
对比以上方案分析可知，方案一采用工序分散方式进行划分工序，方案二采用是工序集中方式进行划分工序；在方案一中需要装夹次数较多，在加工时容易浮现位置度偏差，由于该零件腰型槽凸台，螺纹孔等部位加工基准都在零件对称中心上，并共线，故这几种部位需要在一次装夹中完毕，因此综合考虑选取方案二进行加工。
（3）工艺路线最后拟定
依照以上分析比较，选取方案二进行加工，下面再对该方案划分其工步，最后拟定工艺路线如下：
工序1：制造毛坯
工序2：铣底面。
工步1：粗铣底面，留出0.5mm加工余量；
工步2：精铣底面，控制表面粗糙度3.2；
工序3：铣矩形外轮廓，一次走刀。
工步1：铣先后边；
工步2：铣左右边；
工序4：铣上表面，凸台，光滑通孔及圆角，螺纹孔。
工步1：粗铣铣上表面；
工步2：精铣上表面，控制总厚度38，表面粗糙度3.2；
工步3：粗铣凸台轮廓，壁边留0.5mm加工余量；
工步4：精铣凸台轮廓，控制表面粗糙度1.6；
工步5：粗铣腰型槽，壁边预留0.5mm加工余量；
工步6：精铣腰型槽，控制表面粗糙度1.6；
工步7：钻中间孔中心孔Φ3mm；
工步8：钻底孔至Φ30mm；
工步9：粗镗孔至Φ37.5；
工步10：精镗孔至Φ38，控制表面粗糙度1.6；
工步11：铣R28孔口圆角；
工步12：钻2-M10螺纹孔中心孔Φ3mm；
工步13：钻2-M10螺纹孔底孔Φ8.5mm；
工步14：攻2-M10螺纹空；
工序5：检查。
工序6：去毛刺。
工序7：入库。
三、设备及其工艺装备拟定
（一）机床选取
由于该零件属于小批量生产，因此不用考虑生产效率问题，只要在可以保证精度规定前提下选取相应设备进行加工即可，但为减少人为换刀次数，依照既有数控机床，拟定选取由云南CY集团有限公司生产CY-VMC850系列数控立式加工中心，其重要技术参数如下：
系统配备： FANUC
工作台面积(mm)：460x950(500x1050)
行程(X-Y-Z)(mm)：800x500x550
主轴锥孔：BT40
主功率(KW)：7.5/11
主轴变速系统转速(rpm)：50-6000伺服
机床构造：台湾主轴、全防护、贴塑滑轨、电柜空调
备注：16把斗笠式刀库、20把圆盘式刀库
机床重量(吨)：6
（二）夹具选取
工序2选用机用平口虎钳进行装夹。
工序3选取在机床平台上直接压紧方式进行装夹，通过垫铁、压板、螺栓部件组合压紧。
工序4选取机用平口虎钳装夹。
（三）刀具选取
如何选取适当刀具是数控加工中最重要工艺内容之一，它直接影响了机床加工效率和加工质量。编程时选取刀具普通考虑工件材料、工序内容、机床加工能力、等因素。
表3-1就是该零件加工所需要用到所有刀具。
表3-1 刀具卡片
刀具名称
刀具规格
刀具材料
加工表面
面铣刀
Ø200mm
YT15
铣零件上下底面
立铣刀
Ø20mm
YT15
铣零件外轮廓
立铣刀
Ø10mm
YT15
铣零件凸台轮廓
立铣刀
Ø16mm
YT15
铣腰型槽
中心钻
Ø3mm
高速钢
钻中心孔
麻花钻
Ø30mm
高速钢
钻中间Ø38孔底孔
扩孔钻
Ø37.5mm
YT15
扩Ø38孔至Ø37.5mm
精镗刀
Ø38mm
YT15
精镗Ø38孔
球头铣刀
Ø10mm，R5mm
YT15
铣Ø38孔口圆角
麻花钻
Ø8.5mm
高速钢
钻2-M10螺纹孔底孔
丝锥
M10
YT15
攻2-M10螺纹孔

四、切削用量选用
合理选取切削用量，对保证产品质量，减少加工成本，具备重要作用。切削用量如何选取重要依照工件材料、表面粗糙度和加工精度规定进行，同步还要兼顾刀具耐用限度、机床功率和工艺系统刚度等条件，其基本原则是：在工艺系统刚性容许条件下，一方面应当选取一种尽量大背吃刀量（），另一方面选取一种较大进给量（），最后在刀具耐用度和机床功率容许条件下选取一种合理切削速度（）。最后通过公式n=1000/d计算出主轴转速。
（1）选取
重要依照加工余量和工艺系统刚度拟定。
1）粗加工时，在留下精加工、半精加工余量后，尽量一次走刀将剩余余量切除；若余量过大不能一次切除，也应按先多后少不等余量法进行加工。第一刀应尽量大些，使得刀口在里层切削，避免有硬皮锻造件和工件表面不平。
2）当工艺系统刚度较差时或者冲击载荷较大，可恰当减少，让切削力减小。
3）在精加工时候，应依照粗加工所留下余量判断和拟定，采用逐渐减少办法，逐渐提高表面质量和加工精度。
4）普通精加工，取=0.05～0.8mm，半精加工，取=1.0～3.0mm。
（2）选取
1）粗加工时，重要受机床、工件、刀片、刀杆等刚度和强度所能承受切削限制时普通依照刚度选取。Go工艺系统刚度好时，可用大些，恰当减少。
2）精加工、半精加工时，应依照工件表面粗糙度规定进行选取。表面粗糙度规定小，则选取较小，但是又不能过小，由于过小，切削厚度过薄，表面粗糙度值反而会加大，使得刀具磨损加剧。
（3）选取
重要依照机床功率、工件材料和刀具材料来选取。
1）刀具材料好，可选取高些。
2）表面粗糙度规定较小要避开积屑瘤、鳞刺产生，高速钢刀去小，硬质合金取较高。
3）表面有硬皮或断续切削时，应恰当减少。
4）工艺系统刚性差，应减小
综上所述，查机械加工工艺手册，拟定最后切削用量如数控加工工序卡所示。
五、工艺卡片
（一）工艺过程卡，见表5-1所示。
表5-1 工艺过程卡
序号
工序名称
工序内容
设备及工装
1
备料
制造毛坯170mm×130mm×45mm

2
铣
铣底面。
铣削加工中心
3
铣
铣矩形外轮廓，一次走刀。
铣削加工中心
4
铣
铣上表面，凸台，光滑通孔及圆角，螺纹孔。
铣削加工中心
4
检查
手检

5
钳
去毛刺

6
入库
入库

（二）数控加工工序卡
见工序卡表5-1、5-3、5-4
表5-2工序卡一
夹具名称
机用平口虎钳
使用设备
铣削加工中心
工序号
2
程序编号
O0100
工步号
工步内容
刀具
主轴转数(r/min)
进给速度(mm/min)
被吃刀量/mm
1
粗铣底面，留0.5mm加工余量
T01
600
200
3
2
精铣底面，控制表面粗糙度3.2
T01
1000
300
0.5
表5-3工序卡二
夹具名称
机用平口虎钳
使用设备
铣削加工中心
工序号
3
程序编号
O0200
工步号
工步内容
刀具
主轴转数(r/min)
进给速度(mm/min)
被吃刀量/mm
1
铣先后边
T01
1200
150
5
2
铣左右边
T01
1200
150
5
表5-4工序卡三
夹具名称
机用平口虎钳
使用设备
铣削加工中心
工序号
4
程序编号
O0300
工步号
工步内容
刀具
主轴转数(r/min)
进给速度(mm/min)
被吃刀量/mm
1
粗铣铣上表面
T01
600
200
3
2
精铣上表面，控制总厚度38，表面粗糙度3.2
T01
1000
300
0.5
3
粗铣凸台轮廓，壁边留0.5mm加工余量
T02
1200
100
5
4
精铣凸台轮廓，控制表面粗糙度1.6
T02
1800
150
0.5
5
粗铣腰型槽，壁边预留0.5mm加工余量
T03
1200
150
8
6
精铣腰型槽，控制表面粗糙度1.6
T03
1800
200
0.5
7
钻中间孔中心孔Φ3mm
T04
1200
120
2
8
钻底孔至Φ30mm
T05
600
150
1.5
9
粗镗孔至Φ37.5
T06
800
120
3.75
10
精镗孔至Φ38 ，控制表面粗糙度1.6
T07
1200
100
0.25
11
铣R28孔口圆角
T08
1500
120

12
钻2-M10螺纹孔中心孔Φ3mm
T04
1200
120
2
13
钻2-M10螺纹孔底孔Φ8.5mm
T09
1000
150
1.5
14
攻2-M10螺纹孔
T10
200
300

六、数控加工程序编制
（一）编程办法选取
数控编程办法可分为自动编程和手动编程两种。
（1）自动编程
自动编程指是借助于图形编程系统和数控语言编程系统，再借助于计算机来自动生成零件加工程序过程。编程者只需依照加工对象及工艺规定，借助于数控编程语言或图形编程系统提供图形菜单功能，对加工过程与规定进行较简便描述，而由编程系统自动生成出加工运动轨迹，并输出零件数控加工程序。由于在计算机上可自动地绘出所编程序图形及进给轨迹，因此可以及时地检查程序有无错误，并进行修改，得出对的程序。
综合考虑该零件外形，拟定该零件凸台、槽等某些内容采用UG软件自动编程，别的平面、外轮廓、孔加工程序采用手工编程办法进行编制。这样做可以简化编程。
（2）手工编程
重要由人工来完毕数控机床程序编制各个阶段工作办法叫做手工编程。在程序较短和被加工零件形状不怎么复杂时，都可以采用手工编程办法。
手工编程当前仍是被广泛采用编程方式，虽然在自动编程高速发展今天，手工编程地位也不可取代，仍旧是自动编程基本。在先进自动编程办法中，许多重要办法和经验都来源于手工编程，并不断推动和丰富自动编程发展。
（二）编程坐标系拟定
由零件图可知，该零件设计基准在零件左下角，故在编程时将其编程原点设立在此处可以以便对刀和编程。但加工外轮廓和平面时还是将坐标系设立在零件几何中心处比较合理。
（三）加工程序清单
（1）工序2加工程序单
该工序加工零件底面，所用刀具为Φ200面铣刀，其加工程序见表6-1：
表6-1粗铣削底面
O0100;
程序号；
T01 MO6;（面铣刀）

G00 G90 G54 X200 Y0 M03 S600;

G43 H1 Z50 M08;
调用1号刀具长度补偿，切削液开；
G00 Z0.5;
迅速下刀至粗铣位置；
G01 X-200 F200;
粗铣平面；
G00 Z0;
下刀至精铣位置；
M03 S1000;
主轴转速800；
G01 X200 F300;
精铣平面；
G00 Z150;
抬刀；
Y150;
工作台退回；
M05;
主轴停止；
M09;
切削液关；
M30;
程序结束；
（2）工序3加工程序单
该工序加工零件底面，所用刀具为Φ20mm立铣刀，其加工程序见表6-2。
表6-2铣削底面
程序
解释阐明
铣侧面加工程序
O0200;
程序号；
T01 M06;（Ф20立铣刀）
换1号刀；
G00 G90 G54 X100 Y70 M03 S1200;
迅速运动至下刀点；
G43 H1 Z50 M08;
调用1号刀具长度补偿，切削液开；
G00 Z-43;
迅速下刀；
G01 X-100 F150;
铣后边；
G00 Z50;
抬刀；
Y-70;
定位；
Z-43;
下刀；
G01 X100 F150;
铣前边；
G00 Z150;
抬刀；
Y150;
工作台退回；
M00;
暂停，换压板，铣左右侧面；
G00 X90 Y-80 M03 S1200;
迅速定位；
M08;
切削液开；
G00 Z-43;
迅速下刀；
G01 Y80 F150;
铣右边；
G00 Z50;
抬刀；
X-90;
定位；
Z-43;
下刀；
G01 Y-80 F150;
铣左边；
G00 Z150;
抬刀；
Y150;
工作台退回；
M05;
主轴停止；
M09;
切削液关；
M30;
程序结束；
（3）工序4加工程序单
表6-3铣上表面
程序
解释阐明
O0200;
程序号；
铣平面
T01 MO6;（200mm面铣刀）

M01;
选取停
G00 G90 G54 X200 Y0 M03 S600;

G43 H1 Z50 M08;
调用1号刀具长度补偿，切削液开；
G00 Z0.5;
迅速下刀至粗铣位置；
G01 X-200 F200;
粗铣平面；
G00 Z0;
下刀至精铣位置；
M03 S1000;
主轴转速800；
G01 X200 F300;
精铣平面；
G00 Z150;
抬刀；
粗精铣凸台

采用调用子程序方式进行编程
T02 M06;（¢10mm立铣刀）

M98 P0201;
调用子程序O0201[程序见附件]
铣腰型孔

采用调用子程序方式进行编程
T03 M06;（¢16mm立铣刀）
换3号刀，
M01;
选取停
M98 P0302;
调用子程序O0302[铣腰型槽]，程序见附件
T04 M06;（¢3mm中心钻）
换4号刀
M01;
选取停
G00 G90 G54 X0 Y0 M03 S1200;
迅速运动至孔上方
G43 H4 Z50 M08;
调用4号刀具长度补偿，切削液开
G98 G81 Z-2 R2 F120;
调用G81钻孔循环
G80 Z150;
取消循环，抬刀
T05 M06;（¢30mm麻花钻）
换5号刀
M01;
选取停
G00 G90 G54 X0 Y0 M03 S600;

G43 H5 Z50 M08;
调用5号刀补，切削液开
G98 G83 Z-40 R2 F150;
调用G83深孔琢钻循环
G80 Z150;
取消循环，抬刀
T06 M06;（¢37.5mm粗镗刀）
换6号刀
M01;
选取停
G00 G90 G54 X0 Y0 M03 S800;

G43 H6 Z50 M08;
调用6号刀补，切削液开
G98 G73 Z-40 R2 F120;
调用G73间歇式镗孔循环
G80 Z150;
取消循环，抬刀
T07 M06;（¢38mm精镗刀）
换7号刀
M01;
选取停
G00 G90 G54 X0 Y0 M03 S1000;

G43 H7 Z50 M08;
调用7号刀补，切削液开
G98 G76 Z-40 R2 Q0.5 F100;
调用G76精镗孔循环
G80 Z150;
取消循环，抬刀
T08 M06;（¢10×R5mm球头铣刀）
换8号刀
M01;
选取停
G43 H8 Z50 M08;
调用8号刀补，切削液开
G00 Z2;
迅速下刀
G00 G90 G54 X0 Y0;

#1=38;

#2=28;

#3=5;

#4=24;

G01 Z0 F200;
接近工件
N010 WHILE [#4]LE[38]
铣孔口球面
#5=[#2-#3]*SIN[#4*PI/38]

#6=[#2-#3]*COS[#4*PI/38]

G01 Z#6;

X[-#1+#5]

G02 I[#2+#5]

#4=#4+#5

END 10;

G00 Z150;

T04 M06;（¢3mm中心钻）
换4号刀
M01;
选取停
G00 G90 G54 X60 Y40 M03 S1200;

G43 H4 Z50 M08;
调用4号刀补，切削液开
G98 G81 Z-13 R-9 F120;
调用G81钻孔循环，并钻第一种中心孔
X-60;
钻第二个中心孔
G80 Z150;
取消循环，抬刀
T09 M06;（¢8.5mm麻花钻）
换9号刀
M01;
选取停
G00 G90 G54 X60 Y40 M03 S1000;

G43 H9 Z50 M08;
调用9号刀补，切削液开
G98 G83 Z-32 R-9 F150;
调用G83深孔琢钻循环，并钻第一种孔
X-60;
钻第二个孔
G80 Z150;
取消循环，抬刀
T10 M06;（M10丝锥）
换10号刀
M01;
选取停
G00 G90 G54 X60 Y40 M03 S200;

G43 H10 Z50 M08;
调用10号刀补，切削液开
G98 G84 Z-26 R-9 F300;
调用G84攻丝循环，并攻第一种螺纹孔
X-60;
攻第二个螺纹孔
G80 Z150;
取消循环，抬刀
Y150;
Y向工作台退回
M09;
切削液体关
M05;
主轴停止
M30;
程序结束

总结
在过去四个月时间里，通过教师指引和自己修改毕业设计工作已经基本完毕。在对零件数控铣加工工艺与编程课题进行了认真学习和研究，基本上理解了数控编程办法和数控铣加工工艺分析技巧，同步通过对详细零件数控铣加工工艺分析、编程及模仿仿真，加工出了相应产品。
通过加工工艺学习，大体上掌握了数控铣加工工艺特点以及其在写加工工艺时应当注意哪些问题。并且通过对数控铣编程指令运用，掌握了某些惯用编程指令。毕业设计后期，通过对详细零件分析和编程，更加纯熟了数控加工工艺和编程特点。
本次毕业设计过程中，也遇到了各种各样问题。虽然在毕业设计前期和设计过程中，收集了大量关于数控铣加工工艺和编程资料，但在实际数控编程和工艺分析中还是遇到了诸多理论与实际不同问题。但幸运是通过教师协助和多次分析修改后，最后完毕了加工工艺分析和编程，在毕业设计过程中，要学习与实践相结合，每当遇到新问题时，就要不断努力和摸索，切忌心浮气躁。

参照文献补充

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[2] 邱永成.机械基本[M].北京：中华人民共和国农业出版社，
[3].陈于萍，高晓康.互换性与测量技术[M].北京：高等教诲出版社，
[4] 赵长明，刘万菊.数控加工工艺及设备[M]. 北京：高等教诲出版社，
[5] 鞠加彬.数控技术[M].北京：中华人民共和国农业出版社，
[6] 扬伟群.数控工艺培训教程[M].北京：清华大学出版社，
[7] 南景富.AutoCAD基本教程[M].北京：中华人民共和国农业出版社，
[8] 华茂发.数控机床加工工艺[M].北京：机械工业出版社，
[9] 宴初宏.数控加工工艺与编程[M].北京：化学工业出版社，
[10] 顾京.数控加工程序编制[M].北京：机械工业出版社，
[11] 罗学科.数控机床编程与操作实例[M].北京：化学工业出版社，
[12] 王维.数控加工工艺及编程[M].北京：机械工业出版社，
[13] 田萍.数控机床加工工艺及设备[M].北京：电子工业出版社，