空压机、水系统、液压系统制作、安装工程施工组织设计.doc

空压机、水系统、液压系统
制作、安装工程施工组织设计
一、工程概况
1、工程范围：
1.1、***空压机、压缩空气管道、氮气、蒸汽管道安装（约1169米）
1.1.1、空压机、压缩空气管道安装
1.1.2、氮气、蒸汽管道安装
1.1.3、施工范围内所有管道所需支架均现场制作，制作安装所需的管道、冲压弯头、阀门及主要材料有甲方负责提供。
1.1.4、所有材料除锈、油漆均甲方负责
1.1.5、所有管道的安装检验和严密性试验
1.2、***室外清水、软水工程（约18吨）
1.2.1、Φ219清水管、Φ159软水管安装从水源处理站总管至***使用点，其中已完成部分：图纸A1点至XZ53柱处，各约完成330米。
1.2.2、与水源处理站总管碰通前要提交具体碰通方案，甲方审核通过后，通知具体碰通时间。
1.2.3、施工范围内所有管道所需支架均现场制作，制作安装所需的水道、冲压弯头、阀门及主要材料有甲方负责提供。
1.2.4、所有材料除锈、油漆均甲方负责

1.2.3、***液压系统安装工程（约20吨）
1.3.1、安装冷床、精整区、机修间、轧制区液压系统的液压站、液压站至阀台液压管路及阀台至各使用点液压管路。
1.3.2、施工范围内所有管道所需支架均现场制作，制作安装所有的管道、管夹、管箍、接头、三通、弯头及主材由甲方负责提供。
1.3.3、所有材料除锈、油漆均甲方负责
1.3.4、安装管道上所有仪表和控制元件
1.4、***水系统安装工程（约128吨）
1.4.1、水泵房内部所有水泵、补偿器管道、阀门、管道支架、管托、钢走道、行车检修平台的安装，水泵房管道伸出水泵房500mm为交接点。
1.4.2、板框压滤机及相应管道、管道支架、管托的安装
1.4.3、旋流井长轴泵、阀门、管道支架、管托及相应管道的安装
1.4.4、化学除油器进出口管道、浊环冷却塔水管、水池排污泵、排污管道、支架、管托的安装
1.4.5、施工范围内所有管道所需支架均现场制作，制作安装所有的水管、阀门、水泵、管托及主材由甲方负责提供。
1.4.6、所有材料除锈、油漆均甲方负责；我方负责所安装的设备的调试
1.4.7、电气工程共包括水泵房、旋流井、压滤机房、空压机、穿水冷及相关辅助设备，从水泵房配电室进出线的高低压、控制机相关辅助设备，包括照明及检修箱等，电气设备安装、支架制作安装、桥架制作安装、配管、拉线、接线、调试等。主材由甲方提供，胶布、扎带等辅材外包方负责提供。附图纸及设备清单。
2.施工特点：
2.1、本工程工程范围广，专业性强，工期紧，各施工处应认真负责，切实安排好施工过程中的相关工作，确保安全的前提下保质保量按时完成任务。
二、编制依据
1、《工业金属管道工程施工及验收规范》（GB50235-97）
2、《现场设备、工业金属管道焊接工程施工及验收规范》（GB50236-98）
3、《机械设备安装工程施工及验收通用规范》（GB50231-98）
4、《重型机械液压系统通用技术条件》（JB/T6996）
5、《低压配电装置及路线设计规范》
6、《接地装置及施工验收规范》
7、《电气装置安装工程施工及验收规范》
8、《电气装置安装工程盘、柜及二次回路接线施工及验收规范》
9、《电气装置安装工程配线工程及验收规范》
10、《电气装置安装工程低压电气施工验收规范》
11、《电气装置安装工程电缆施工及验收规范》
12、《自动化仪表工程施工及验收规范》
13、工程施工图纸相关要求
三、施工部署
根据公司的要求，结合本工程的施工特点和本公司多年从事马钢工程和外地工程的施工经验，我公司对该工程的实施主要作了以下几个方面的部署:
1、组织机构
为便于今后的施工管理，我公司按项目管理法原则，抽调熟悉施工安装管理的精兵强将，成立修建工程公司陈启全副经理领导下的永钢工程项目部，全权负责该工程的各项管理。组织机构如下：
序号
姓 名
文化程度
职 务
分 工
1
***
大 学
公司副经理
项目经理
1
***
大 专
工程科科长
项目副经理
2
***
大 学
工程师
技术总负责
3
***
大 专
质量员
质量管理
4
***
大 专
安全员
安全管理
5
***
大 专
安装一处
现场管理
6
***
大 专
安装二处
现场管理
7
***
大 专
安装三处
现场管理
8
***
大 专
技术员
技术管理
9
***
大 专
技术员
技术管理
10
***
大 专
技术员
技术管理
项目部职责：
对外代表修建工程公司全面履行合同和项目管理职责；对内协调各方面接口（工程合同签定、予决算、成本、材料、技术、施工、质量、安全、交工验收，资料收集等事宜）、最大优化好资源配置。圆满完成永钢项目工程。
2、施工组织机构：详见施工组织机构简图（见下图）：

项目经理

项目副经理

技术负责人
质量负责人
经营计划负责人
物资供应负责人
安全负责人

作业层

四、具体施工方案
1、清水、软水管及室内水系统方案
1.1、工程概况
1.1.1、主体工作范围为室外清水、软水管道安装及室内水系统安装调试；含Φ219清水管、Φ159软水管、水泵房内部所有水泵、补偿器管道、阀门、管道支架、管托、钢走道、行车检修平台、板框压滤机及相应管道、旋流井长轴泵、阀门、化学除油器进出口管道、浊环冷却塔水管、水池排污泵、排污管道及控制元件的安装调试。
1.1.2、工作量:室外清水、软水管道约18吨，约1240米；室内水系统约128吨，约220米。
1.2：施工准备
（1）技术准备：施工技术人员要尽早做好技术准备工作，熟悉图纸、编制方案、安全技措等文件资料，施工前就作业内容要领、注意事项等向施工进行人员进行技术交底。
（2）人员准备：认真的做好人力的组织安排和协调工作，明确分工和责任，并有一定经验的人员负责现场的作业。施工人员表：
序号
工种
人员数量
1
铆工
4
2
焊工
15
3
起重工
2
4
安装工
8
5
小工
2

合计
31
施工机具表：
序号
机械或设备名称
规格型号
数量
单位
备注用途
1
汽车吊
16t
1
台
管道吊装
2
交流焊机
AX7—550
6
台
焊接
3
直流焊机
BBX3—500
6
台
焊接
4
角向磨光机
Ф125
5
台
焊缝、外观打磨
5
半自动切割机

2
台
下料
6
手拉葫芦
2t
5
台
安装辅助工具
7
手拉葫芦
1t
5
台
安装辅助工具
8
火焰割刀

4
把
下料、安装
9
扳手

若干
把
安装
（3）管道安装前应对管材材质、管径、管壁厚进行核实，是否符合设计要求。
（4）材料检验：
管子的检验
a、 所有到场的管材必须具有生产厂家出具的合格的产品证明书；
b、 全部管子应进行外观检查，其表面应无裂纹、结疤、麻点、夹杂物、褶皱、重皮、划痕、严重锈蚀等缺陷；
c、 各种材质的与规格的管子的质量检验应抽查5%根数，但少于1根，检查直径、壁厚，应符合材料标准的规定；
阀门检验
a、阀门型号、规格、铭牌、编号、压力等级，材质标记应符合图纸设计要求；
b、外部可见的内部表面、螺纹、密封面应无损伤、锈蚀现象；
c、铸造阀体应无砂眼、缩孔、气孔、裂纹等有害性缺陷，锻件应无裂纹、折皱、重皮、锈蚀、凹陷等；
阀门在保证期间内，具有合格证，且密封面完好无损者，在安装前，可不再单独进行压力试验；
管件检验
按同规格、同型号、同材质的管件抽取10%，但少于2件，检查管件的内外表面，应无裂纹、砂眼、分层、破损、变形、严重锈蚀等缺陷；
a、检查管件的外径、壁厚、长度、圆度、阀兰密封面尺寸、螺栓孔直径和中心距等尺寸；
b、管件的识别记号及颜色应与说明书一致；
紧固件的检验
核查紧固件的规格、材料的标记、印记应齐全、正确，应符合设计及产品质量证明文件；
紧固件的表面应应无严重锈蚀、凹痕、裂纹，螺栓跟部应无杂物、断口等缺陷；
抽查螺栓、螺母的配合精度，应合格。
焊接材料的检验
焊接所用的焊丝、焊条必须具有合格的质量证明书；
核查焊接材料的标准牌号、商品牌号和规格的标识，应符合设计要求；
所包装的焊条应逐盒检查，应无受潮、锈蚀、药皮剥落和规格不符合等缺陷。
（5）材料的保管
经检验合格的的管材、管件与、紧固件应按现场平面布置进行摆放。碳钢、不锈钢要分开摆放，不锈钢下面应垫上木质品。安装之前不得将管材、管件与阀门开口端的盖冒折除，以免进入杂物，阀门试压合格后要及时盖上盖冒。现场设有焊条库，不同焊接材料要分类摆放，焊条库室内要保持常期干燥。
1.3、 管道预制
1.3.1、管道预制顺序
图纸审核——技术交底——领料——确定预留焊口位置——下料及破口加工——组对——环缝焊接——焊缝检验——编号

1.3.2、管子的加工
A、 无缝管尽量使用砂轮机切割；切割后的切口要平整，切割表面应清理干净，并应达到平整光滑、无毛刺、无飞边。
B、 切口端面倾斜偏差△（如下图）不应大于外径的1%，且不得超过3mm。

C、 预制过程要充分考虑现场条件，方便运输和安装来确定预长度及活口位置，活口应留50～100mm的余量，以便安装时调整。
1.3.3、坡口形式及尺寸
破口形式及尺寸如下表所示
材质
管子壁厚
破口形式
示意图
尺寸（mm）

20#无缝管或卷制管
t<3mm
Ⅰ

a=1.0
t>3mm
V

α=60°±5°a=3.2±1.6
b=1.6±0.8
1.3.4、管子组对
A、 壁厚相同的管子、管件对焊时，内壁要做到平齐。内壁错边量，Ⅰ、Ⅱ级焊缝应小于壁厚得10%，且小于1mm，Ⅲ、Ⅳ级焊逢应小于壁厚的20%，且小于2mm。
B、不等壁厚的管子、管件对焊时，其内壁要做到平齐。内壁错边量，应小于壁厚的10%，且小于1mm。
C、管壁组对时应自然对准，不可借助机械和人力强行对准，以免增加对接应力

1.3.5焊接一般要求
A、焊接前应对破口进行彻底清理，以免粘带锈蚀，油漆、沙粒、泥土等影响焊接接头的质量。
B、焊接时应避免在破口之外的母材上引弧和试验电流。应注意引弧和收弧的质量，收弧时应填满弧坑，多层焊时层间接头应错开。
C、对接阀门焊接时，应将阀门打开后进行。
D、 承插口焊接至少为两层焊缝，并且每层焊缝的终点不应重叠在一起，应相互错开。
E、 焊接施工必须严格按照焊接工艺和焊接程序进行。
焊接工艺参数见下表：
焊接位置
焊条
焊条直径（㎜）
焊接电流（A）
焊接电压（V）
焊接速度（cm/min）
水平固定
J422
φ2.5
80—120
16—22
5—8
φ3.2
100—140
24—28
6—10
垂直固定
J422
φ2.5
80—120
16—22
5—8
φ3.2
100—140
24—28
5—8

1.3.6、钢管焊缝的外观检验见下表
检验内容
质量标准
裂纹
无
咬边
<0.3mm
重皮
＜1mm
角焊缝的焊缝厚度
＞0.7t（t：管壁厚）
焊缝的加强块或内焊的凸起部分（根部焊缝）
t≤6.4mm，最大：1.6mm
6.4＜t＜12.7，最大：3.2mm
由于夹具和引弧造成的焊疤
目视检验，无缺陷
熔化不充分
无
未完全熔透
≤0.8mm或0.2t，深度≤0.2t，小于焊缝总长的38mm
表面疏松、气孔
无
1.4、管道及管件的安装
1.4.1、一般规定
A、管道安装前应对设备坡口、预埋件、预留孔洞、钢结
构等涉及管道安装的内容进行复核。
B、管道的坡度应按图纸的要求进行调整，可以在支座下
进行调整，焊缝应设置在便于检修和观察的地方；
C、管子的对接焊缝中心到管子的弯曲起点的距离不应小
于管子的外径，且不应小于100mm，管子的对接焊缝
与支吊架边缘之间的距离不应小于50mm。
D、同一直管段上两对接焊缝中心面间距离：当公称直径大于或等于150mm时不应小于150mm，公称直径小于150mm时不应小于管子外径。
E、安装过程中，若配管不能连续进行时，各开口处务必
加盖或用塑料布包扎。

1.5、阀门安装
1.5.1、 阀门在保证期内，具有合格证，且密封面完好无损者，在安装原则上可不再单独进行压力试验；在保证期内，具有合格证，其密封面有锈蚀、损伤等缺陷；在保证期外，具有合格证，且密封面完好无损者，在安装前须进行气密性试验。没有合格证，或发现阀门有损伤等异常现象，在安装前须单独进行强度试验和气密性试验。
1.5.2、阀门安装前应仔细核对其规格、型号、材质，并应在阀门关闭状态下安装，对焊阀门与管道焊接时不宜关闭，以防变形，有方向要求的阀门安装时应核对介质方向，确定阀门安装方向。
1.5.3、阀门安装时，应注意阀体箭头方向，它应介与介质流动方向一致。
1.5.4、切换阀安装时，起转轴要处于水平位置，法兰螺栓应均匀地交叉拧紧凡用过的或生锈的螺栓不得再使用，与切换阀相连的管道在安装前，应彻底的清除赃物、灰尘及其它处来杂物。

1.6、支吊架及管托安装
1.6.2、导向支架或滑动支架的滑动面应洁净，不得有歪斜、卡涩现象，其安装位置应从支承面中心位移反向偏移，偏移值应为位移值的一半。
1.6.3、 管道安装完毕应按设计要求逐个核对支吊架的形式、材质和位置。
1.6.4、无热位移的管道，其吊杆应垂直安装；有热位移的管道，吊杆应在位移相反方向，按位移值之半倾斜安装。
1.6.5固定支架应严格按设计要求，并在补偿器预拉伸前固定，无补偿器装置有位移的直管段上，不得安装一个以上固定支架。
1.6.6、导向支架或滑动支架的滑动面应平整清洁，不得有歪斜和卡涩现象，其安装位置应从支架向位移方向偏移，偏移值应为位移值之半。
1.6.7、弹簧支吊架的安装高度，应按设计要求调整，作出记录，弹簧的临时固定件，应待系统安装完毕试压及保温保冷后方可拆除。
1.6.8、支吊架不得有漏焊、欠焊焊接裂纹等缺陷，管道与支吊架焊接时，不得有咬肉、烧穿等缺陷。
1.6.9、管道固定在槽钢或工字钢的翼板斜面时，其螺栓应采用斜垫片。
1.6.10、管道安装中使用临时支吊架时，应有明显的标记，不得与正式支吊架相冲突，管道安装完毕后应立即拆除。管道安装完毕后，应按工程图纸逐个核对支吊架的型号、材质和位置。
1.6.11、管道支吊架安装过程中，如工程设计有误和对其有疑问，应立即报告施工技术负责人同设计部门联系处理，不得私自更改。
1.7、补偿装置的安装
1.7.1 安装“п”形膨胀弯管时，应进行预拉伸或压缩，允许偏差为±10mm，水平安装时，平行臂应与管线坡度相同，两垂直臂应平行。

1.7.2 安装管道支架的活动支座和吊杆时,应考虑向管道热膨胀的相反方向偏移一定距离,其偏移值为该处热位移的1/2。

2、***空压机、压缩空气管道、氮气、蒸汽管道安装方案
2.1：工程概况：
2.1.1、蒸汽管道约533米；
2.1.2、氮气管道约537米；
2.1.3、管道支架约2吨。
2.2：施工准备
（1）技术准备：施工技术人员要尽早做好技术准备工作，熟悉图纸、编制方案、安全技措等文件资料，施工前就作业内容要领、注意事项等向施工进行人员进行技术交底。
（2）人员机具准备：认真的做好人力的组织安排和协调工作，明确分工和责任，并有一定经验的人员负责现场的作业。
（3）管道安装前应对管材材质、管径、管壁厚进行核实，是否符合设计要求。
2.3、管口加工及组对
1）管子管口切割宜采用机械加工，如用锯床、切割机、切割器，管口面应平整、垂直，管内异物应清除，管内内壁挤压翻边应打磨光滑。
2）管口坡口及对组要求：

坡口型式及尺寸
坡口名称
坡口型式
坡口尺寸（mm）
I型坡口
α
c
p
s
s
c

S
c
≥1.5-2
0+0.5
>2-3
0+1.0
V型坡口

s
α
c
p
≥3-9
70º±5º
1±0.5
1±1
>9-26
60º±5º
2±0.5
2±1
υ型坡口
R
p
c
a

s≥20-60
c=2±1
p=2±1
r=5-6
α=10º±2º
α=1
组对前，管口内壁应清除干净后，方可对口。
组对时，管口管子要平直，内壁尽量不错边，内壁错边量控制在不大于1mm以内，固定点焊的焊条材质与施焊焊条同样材质，如点焊点有裂纹，施焊到点固点时，应将裂纹点清除掉。
2.4、焊接工艺
2.4.1、焊接程序
（1）每道接口共焊五遍，氩弧焊两遍，电焊三遍。氩弧焊打底一遍，覆盖一遍。施焊时电流为110A，电弧电压25V，极性为直流正极，喷嘴直径为10mm，氩气流量Q=10升/分钟，焊丝速度为100mm/min，钨极为直径2mm钍钨极，焊丝直径为2.5-3mm，材质为H08Mn2Si，钨极伸长度为5-6mm。喷嘴与工件角度为800。手工电弧焊，填充为三遍，第一遍施焊电流为80-85A，焊条为E4303，直径为2.5mm，第二遍及第三遍施焊电流为95-100A，焊条为E4303，直径为3.2mm。
2.4.2、焊接机具及材料选择
（1）Z×7-3155T/IGBT 氩弧焊机两台；
（2）B×3-300交流手工电弧焊机两台；
（3）坡口机两台；
（4）角向磨光机两台。
3、***液压系统安装方案
3.1、工程简介
***有限公司棒材厂车间液压、润滑油气管道工程，系统共包括液压、润滑、干油、油气四大部分，分轧制区液压及油气、冷床液压、机修车间液压，管材：
不锈钢无缝管Φ90*6 36m，
不锈钢无缝管Φ60*6577 36m，
不锈钢无缝管Φ50*4 45m，
不锈钢无缝管Φ42*5 250m，
不锈钢无缝管Φ34*4.5 534m，
不锈钢无缝管Φ28*4 35m，
不锈钢无缝管Φ22*3 521m，
不锈钢无缝管Φ18*3 778m，
不锈钢无缝管Φ10*1 70m，
3.2、液压润滑系统安装一般程序：

施工准备

机械设备安装
管支架制安
液压润滑设备安装

中间配管

管道酸洗

试 压

联动试车
管道冲洗
单体试车
3.3、润滑系统安装流程图：基础验收
管子槽式酸洗

支架制安

设备安装
管子封堵

管子组对、焊接

焊缝质检

管道安装固定

管道刷漆

单体试运转

用油点加滤网

管道循环冲洗

系统试压

系统调试

配合主体设备试车

3.4、液压系统安装流程图
单轨吊安装
基础验收

设备安装

管子组对、焊接

管道安装固定
支架制安

管道循环酸洗

管材验收

管 道 冲 洗

焊缝质量检查

单体试运转

系统试压

系统调试

配合主体设备试车
管道刷漆
油液检查

3.5、施工准备
（1）技术准备：施工技术人员要尽早做好技术准备工作，熟悉图纸、编制方案、安全技措等文件资料，施工前就作业内容要领、注意事项等向施工进行人员进行技术交底。
（2）人员准备：认真的做好人力的组织安排和协调工作，明确分工和责任，并有一定经验的人员负责现场的作业。
（3）机具准备：准备好酸洗、冲洗装置以及测氧仪、压力表、手电、油样检测仪和其它必备的工机具。
（4）材料准备：准备好组成回路所需的钢管、法兰、接头、阀门等材料，酸洗用的各种化学药品、冲洗用油等。同时还必须准备好酸洗服、面罩、眼镜、橡胶手套、胶鞋等劳保用品和纱布、小苏打硼酸等急救药品。
（5）动力、能源的准备：准备好作业用的水、电、气的供应工作和相应的安全使用措施。
3.6、液压、润滑设备安装施工方法及要求
（1）、对站内设备基础验收，检验设备基础相互间位置尺寸、地脚螺栓位置尺寸，螺栓、螺纹长度是否符合设计、安装要求。
（2）、安装或设置起重吊装设备或设施。
（3）、设备开箱验收并分类保管。
（4）、设备安装顺序（尽量为管道施工创造条件）。
（5）、在不影响设备进场的情况下宜按以下次序安装：
3.7、油箱→泵体→过滤器→冷却器→蓄能器→阀架安装要点
1）同类泵几台标高应一致，横向中心线应一致，纵向中心线相互平行。
2）联轴器同轴度应符合规范要求。
3）地脚螺栓紧固牢靠，无松动现象。
4）其它设备纵横向垂直度应符合规范要求。
5）设备外形应注意保护漆色尽量不受损。
3.8、液压、润滑管道安装
液压管道安装后，采用在线循环酸洗；润滑管道在安装前采用事先线外槽式酸洗管子，再进行管道制作、安装。管道安装前应对管材材质、管径、管壁厚进行核实，是否符合设计要求。
3.8.1、管口加工及组对
1）管子管口切割宜采用机械加工，如用锯床、切割机、切割器，管口面应平整、垂直，管内异物应清除，管内内壁挤压翻边应打磨光滑。
2）管口坡口及对组要求：
坡口型式及尺寸
坡口名称
坡口型式
坡口尺寸（mm）
I型坡口
α
c
p
s
s
c

S
c
≥1.5-2
0+0.5
>2-3
0+1.0
V型坡口

s
α
c
p
≥3-9
70º±5º
1±0.5
1±1
>9-26
60º±5º
2±0.5
2±1
υ型坡口
R
p
c
a

s≥20-60
c=2±1
p=2±1
r=5-6
α=10º±2º
α=1
组对前，管口内壁应清除干净后，方可对口。
组对时，管口管子要平直，内壁尽量不错边，内壁错边量控制在不大于1mm以内，固定点焊的焊条材质与施焊焊条同样材质，如点焊点有裂纹，施焊到点固点时，应将裂纹点清除掉。
3.8.2、管道焊接
1）焊工应有相应材质、压力的焊工合格证。
2）焊接材料有出厂合格证、各种材质焊条要经相应温度干燥、焊丝应除油除锈。
3）坡口及附近要经除油、水、漆、锈、毛刺等，需经预热的材质应对管口及附近圆周宽20-25mm进行均匀预热达到预热温度要求，才能施焊。
4）对管壁δ≤4mm的管道采用氩弧焊全焊，δ≥4mm的管道用氩弧焊打底焊，用电弧焊填充、盖面，用氩弧焊打底焊时，管内焊口处应充氩气保护焊。
5）每道管接头施焊完后，对焊口表面焊渣进行清理，检查外观焊接质量合格后，打上焊工钢字头代号码，即可进行X射线检查内在质量，需要返修或重新焊接，必须接到报告尽快返修或重焊，并重新探伤。
6）X射线探伤
液压系统的工作压力在6.3<P<63MPa间，焊缝射线探伤抽查量为15%，
焊接质量等级为Ⅲ级。
3.8.3、管道安装
1）管子冷弯时弯曲半径应不小于3倍管子外径。
2）管道支架间距应符合图纸要求。
3）管子固定用的管托、管座、管卡要符合要求，不锈钢管道不能与碳素钢接触，其间应垫不锈钢或不含cl离子的塑料或橡胶垫片隔离，任何管道不能与支架直接焊接。
4）管道与设备连接时应检查密封件应完好无损，连接件应紧固。
5）不锈钢管道安装时，不得用铁质工具敲击。
6）稀油管道连接使用密封带时，应注意防止密封带残留片随油液进到轴承中。
7）供在线酸洗、冲洗用的外加管道及管件亦应洁净,无锈、铁屑等异物。
3.8.4、管道、管子酸洗
1）稀油、干油润滑管道采取先槽式酸洗再安装。
2）液压管道采取先安装后在线循环酸洗，紧凑式液压系统可槽式酸洗。
3）循环酸洗的回路设置见循环酸洗、冲洗原理图附图--，原则上以一个液压系统建立一个循环回路，外加酸洗泵出口管接液压泵出口管，其它液压设备、阀架、阀台的进出管与其设备脱开，用外加临时管连接各管道，回油管接到酸洗设施的回水箱中，形成酸洗管路的循环回路，液压设备本体管道亦应短接，不再酸洗。回路封闭的高处设排气、低处设排水的排放点若干个点，每道工序均应排放尽。
4）酸洗质量的检测：无论槽式或循环酸洗，其管子内壁均应无锈蚀、
无异物、管子内壁呈银灰色,槽式酸洗合格的管子管端应进行封闭，并保管好。
5）槽式酸洗工艺脱脂→水冲洗→酸洗→水冲洗→中和→钝化→干燥（吹干）→喷涂防锈油（剂）→封口
6）碳钢管道循环酸洗工艺
建立回路→水试漏→脱脂→水冲洗→酸洗→中和→钝化→N2气吹干→涂防锈油
7）不锈钢管道循环酸洗工艺
建立回路→水试漏→脱脂→水冲洗→酸洗→中和→水冲洗→干燥→注油
8）废酸溶液处理
酸洗后的废溶液必须经过中和处理，HP值达到中性值后，稍加水稀释，排放到大容量的排水道里，不准随便乱倾倒。
3.8.5、管道冲洗
（1）稀油润滑管路冲洗
油液加入油箱经过滤,过滤器的精度不低于系统过滤器精度。系统回油管应加过滤设施,防止异物冲回到油箱,用油点与管子分开,另加经酸洗的管道和管件与回油管形成循坏回路,或在各用油点加过滤网，经油池形成回路,但必须冲洗15-20分钟检查并清洗过滤网一次，直至用目测看不见杂物。
泵体经单试运转正常后，即可进行系统循环冲洗，出油、回油管上的滤网经目测无杂物后，系统应连续运转冲洗1.5-2小时再行检查，都无杂物，所有滤网即可拆除，冲洗可结束。
冲洗过程对管道用木锤进行敲击，使管内异物易于脱落，随油液冲走。

（2）液压管路冲洗
首先在酸洗合格基础上，对回路换成油冲洗至低于系统清洁2个等级，然后换成本体油箱，在向油箱加入工作介质油液时，油液应进行过滤，油泵进行单体试运转达到正常运转后，即可投入冲洗工作。
在其循环酸洗回路基础上将主油泵、循环油泵、油过滤器、油箱、水冷却器投入，形成冲洗回路。阀台、阀块、执行机构仍然短接不动，蓄力器亦不参与冲洗，冲洗过程中，经常更换或清洗油过滤器的滤芯，使油液清洁度逐步提高，直至获得系统所需清洁度等级，振动台液压系统油液清洁度等级为4级，连铸机主液压系统清洁度等级为5级，结晶器、导流段维修液压系统为9级，其余系统为10级。
液压油清洁度等级应在冲洗过程中经较长时间冲洗后，在回油管道最后部位抽取油样，取样连续进行2-3次，以平均值为冲洗结果，其结果应满足系统要求，否则应继续冲洗和检测，直至合格。
液压管道循环酸洗、冲洗示意图见另编安装工艺附图。
（3）冲洗参数的确定
冲洗介质的选用：冲洗介质要与系统本身工作介质相容，与密封件相容，且粘度尽可能低。
冲洗流量：冲洗作业管内流速至少是工作流速的2倍，且呈紊流状态，最小冲洗流量和流速按下式计算：
最小冲洗流量：Q＝6×V×A
其中：A：管道横截面积（cm2）
V：产生紊流的最小流速（m/s）

V＝0.2m/d
ｍ：冲洗介质的运动粘度mm2/s
d：冲洗管内径（cm）
冲洗压力：冲洗压力大于冲洗回路阻力。
冲洗温度：冲洗温度一般高于工作温度，油冲洗时以60℃为佳，但不可超过70℃，否则会引起介质的变质。
过滤精度：始冲洗选用粗过滤器（一般与正式过滤器同等精度）然后再根据清洁度的要求更换精细滤芯（一般达5um）。
（4）冲洗方法
冲洗时要合理组成冲洗回路，检测流量和流速，控制油温。
定期检查滤芯前后压差，压差过大时要及时清洗或更换。
冲洗作业要有专人负责，作好记录。
取样要有专人负责，开始时隔2－4小时取样一次，以后根据取样判定结果再决定取样间隔时间。
经化验冲洗精度合格后，油冲洗工作即可停止，待油温降至室温后进行排液和管道系统恢复，充填工作油，进行试运转。
（5）质量标准及检查方法
1）执行设计院、甲方提供的设备安装说明书、质量标准等技术标准。
2）若无特殊说明及要求者，可按YB207-88《冶金机械设备安装工程施工及验收规范（液压、气动和润滑设备）》执行。
3）管道油冲洗清洁度执行甲方或设计院指定的标准。
4）酸洗质量标准及检查方法

序号
工艺内容
检查标准及方法
备注
1
水冲
水压表指示管路无泄漏
压降符合要求
2
酸洗除锈
管内壁呈金属灰色
PH＝1-2
3
钝化
PF试纸测PH＝9-10
最终测试
4
干燥
排放口检查应无水珠

（6）安装及酸洗的安全注意事项
1）安装设备时，采用手拉葫芦加滚杠的方法，要选择好位置，准备好方案。作业时要有专人统一指挥，并将作业区域进行临时封闭。
2）管道安装时，如遇高空作业应搭设稳定的操作平台，并按操作规程进行施工。
3）酸洗过程中，特别是加酸洗液、钝化液时，操作人员要戴好安全防护用品，并按要求进行操作。此外，还应准备好清水、纱布、小苏打、稀硼酸等急救药品。
（7）系统试压
1）液压系统试验压力
系统工作压力Ps MPa
<16 MPa
16-31.5 MPa
>31.5 MPa
试验压力
1.5 ps
1.25 ps
1.15 ps
2）液压系统中的液压缸、液压马达、伺服阀、比例阀、压力继电器、压力传感器、蓄能器等均不得参加压力试验，即不接入压力试验回路。
3）稀油润滑系统试验压力P=1.25Ps，润滑点及电接点压力表等检测、
联锁装置与试验管路分开，不参加压力试验。
4）试压应分级进行，每升高一级压力，应稳定2-3分钟，无异常现象，再逐级升压，直至达到试验压力，持压10分钟，再降压至工作压力，进行检查，并做好试压记录，压力试验时，不得锤击管道。
5）试验泵用系统中主油泵清洁度不受影响，也可用主泵充油到工作压力时，关闭主泵，在用事先接好的外加试验泵升压，但外加试验泵、管路清洁度应达到系统冲洗后的清洁度。
（8）液压、润滑系统调整、试运转
（9）液压系统的调整、试运转
液压系统调试按泵站调试、系统压力调试、执行元件速度调试的顺序进行，并配合设备单试，区域、机组联动调试。
1）泵站调试按蓄能器充气和调整，液位监控装置调试、油温监控装置调试、泵的无负荷、负荷试运转顺序进行。
①气囊蓄能器必须在充油之前充气，充气前将进油阀关闭，回油阀打开，充气应缓慢进行，充到要求压力并对充气阀进行严密性检查。
②油箱的液位开关必须按设计高度定位，当液位变动超过规定高度时，应立即发出报警信号和实现规定的联锁动作。
③油箱的温度监控装置调试、检查油箱温度表的完好性，油箱油温监控装置调试应使油箱油温控制在规定的范围内，当油温超过规定范围时，应发出规定的报警信号和联锁动作。
④泵的调试运转
a）用手盘动，无卡阻感觉。

b）点动看运转方向是否正确。
c）将进油阀稍打开，出口调压阀全打开，打循环运转10分钟，应无异常声音。
d）将进油阀打开，调压阀的调节压力升至工作压力运转2小时，检查轴承温度应不超过70℃；泵体应无漏油及异常噪声和振动；调节装置应灵活可靠。
2）系统压力调试
①系统压力调整，从定压最高的阀台开始定压，逐一调整到定压最低的阀，各压力调定后，须将所调整的螺杆锁紧固定。
②压力调定值及以压力联锁的动作和信号应与设计相符。
3）执行元件速度调整
①速度调整必须是在泵站调整完，油温在正常工作油温、系统压力已调定好，执行元件排气排尽，调试前先点动，由低速到高速调整。
②系统调试应逐个回路（一个机构的执行元件）进行，其他回路处于不通油的关闭状态，单个回路开始调试时，电磁阀宜用手动操作，速度调试应达到规定速度下往返重复动作3-5次，启动、换向及停止均应平稳，不得有爬行现象。
③带有缓冲调节装置的液压缸，在调速过程应同时调整缓冲装置，直到满足液压缸所带机构的平稳性要求。
④伺服和比例阀控制系统，宜先用模拟信号操作伺服阀或比例阀试动执行机构，并应先点动后联动。
⑤系统调试中应无漏油现象，没有振动；联锁装置应准确、灵活、可
靠。
4）系统泵站、压力、速度各环节的调整、调试工作均应一一做好调试记录。
（10）稀油润滑系统的调整、试运转
1）润滑泵站的调整、试运转
①首先调整油箱的油位开关和油温控制装置，达到设计规定的油位高度及油温温度的要求，各有变化，分别发出警报信号和规定的联锁动作。
②油冷却器冷却水量调整，使冷却器出口油温符合设计规定。
③油泵试运转
先手动盘车，无卡阻现象；点动试运转10分钟，在油箱回路打循环，不带压，无异常噪声和振动；油温在正常工作温度情况下，泵连续运转2小时，油压调整到工作压力向系统供油，泵、电机轴承温度不超过70℃，电机不超载，无异常噪声和振动，各联锁装置、油温、油压、油位符合设计要求，管路无漏油和无振动现象。
2）各润滑点油量调整
调节各润滑点前管路的调节阀门，使各用油点均能供到合适的油量，联锁装置符合设计要求。
（11）干油润滑系统调整、试运转
1）干油站调试
泵体注润滑油（脂），先点动方向正确、无振动和噪声，在压力表和继电器导管充满干油的情况下，即可向主干管注油。
2）管路注油

主管路注油时，将各分配器进油管打开，到排出油洁净时，管子与分配接上，直至各用油点均有油脂后达到设计油压时，能自动换向，系统向另一主管注油，到各分配器前出油，便将另一进分配的管子与分配器接上，管子应无振动和噪声，并不漏油。
3）系统应能自动联锁、换向。
4、***电气系统安装安装方案
4、1、 工程概况
4.1.1、***水泵房电气主要包括水泵动力控制系统、水过程检测计器和房所照明接地。主要实物量：变压器、电气柜、电缆支托架安装，照明、接地、安装，电缆敷设及校接线，调试等实物量。
4.1.2、主要设备
变压器 （S11-2000KVA） 2台
低压柜（GGD） 33台
封闭母线 37米
照明配电箱 1只
PLC柜 1块
直流电源 1套
温度仪 6套
热电阻 1支
压力变送器 6台
电磁流量计 1台
电动调节阀 5台

4.2、劳动组织：
4.2.1、施工组织：
施工时分成2个作业