设备制造的质量控制.doc

1 前 言
压力容器在许多生产和日常生活中得到广泛的使用，如其发生事故，则其后果将是灾难性的。因此，如何控制压力容器的制造质量将是人们极为关注的问题。
压力容器的质量包括设计质量、制造质量、安装质量，其中制造质量的好坏起着关键的作用。压力容器的制造单位为了使本企业的质量管理更科学和系统化，使压力容器的制造过程处于管理状态和控制状态之下。从而制造出达到国家标准、规程和设计要求的产品，建立了适合本单位的一套完整的压力容器制造质量保证体系。[1]
本人在*****有限公司***车间的设备制造过程中，通过查阅相关设备制造文献，并结合实际的设备制造情况，对设备制造的质量控制体系有所心得，在本文中对制造质量的控制体系进行探讨。

2 文献综述
2.1 压力容器制造的现状
我国压力容器制造行业解放后，从无到有，从小到大，经历了风风雨雨的艰苦发展历程，真正形成压力容器大规模制造能力是从20世纪60年代开始的，到70年代中期，从国外引进大型成套化肥、石油化工装置的同时，也引进了先进的科研、设计和制造技术，使我国压力容器制造明显地上一个台阶。特别是80年代初，原劳动部率先在兰州石油化工机器厂进行了压力容器质量控制体系的检查验收并颁发了第一张制造许可证以后，各地的压力容器取证工作如雨后春笋般地发展起来，加上《锅炉压力容器安全监察暂行条例》和《压力容器安全监察规程》的颁布，使压力容器制造业逐步地走上规范化轨道，产品制造质量得到了很大的提高。同时，许多制造厂引进了大量国外先进的工艺装备、检测仪器，使制造能力和水平有了一个飞跃的发展。随着一大批制造厂陆续取得美国ASME U和U2制造许可证，使我国压力容器制造不但从技术水平和能力上与国外先进国家的水平缩小了差距，在某些方面甚至已经达到或超过国外同类产品的水平，而且在制造质量控制方面也与国际接轨。当然由于我国的市场经济体制还不完善，工厂的管理水平和用人机制以及技术开发投入与国外仍存在较大差距，这一切严重影响了我国压力容器制造能力的充分发挥和总体质量水平的进一步提高，所以当前我国压力容器制造业形势还十分严峻，既面临机遇，又面临挑战。[2]
2.2 压力容器制造的发展趋势[3]
随着我国加入WTO和国民经济持续高速发展，各行各业逐步与国际接轨，压力容器制造业今后也必然会有一个很大的发展，认清发展趋势，才能把握住自己的发展方向，在激烈的市场竞争中立于不败之地。
2.2.1 产品类型和规模方面
随着工业技术的发展，压力容器大型化和超大型化已是大势所趋。如建造直径4500~5800mm，壁厚350mm，单台总重量达1350t~1450t的大型加氢反应器等，这就给制造、运输、安装都带来极大的困难，也提出了一些新的课题，如现场大型容器的组焊，无损检测，热处理技术的开发，特大型容器的运输，起吊安装，在制造厂内还要增加一些必要的大型工艺装备，如大型机加工设备，大厚度焊缝的焊接、无损检测设备，大型变位机，滚轮架等，如果不事先考虑这一系列问题的解决，势必会妨碍大型压力容器的制造和发展。
2.2.2 产品用材方面
随着容器向大型化、高温、高压方面发展，若仍采用传统的用钢来制造容器，势必会使容器壁厚太厚，产品总重过大，造成综合投资增加。为此就要开发使用新型用钢，在炼油、石油化工产品方面，对于制造特大型的加氢反应器是必须要考虑采用的材料。为发展大型球罐，采用调质高强度钢制造球壳是未来一段时间内必然发展趋势。
在使用压力容器的各行业中，各种形态的腐蚀是损害容器，减少设备使用寿命，甚至导致破坏，造成事故的尖锐问题之一。为了研究如何抵御腐蚀这一课题，一些新型用钢应运而生。为在一些苛刻腐蚀环境中保证容器安全使用，双相不锈钢，Ni基合金，哈氏合金等材料应用越来越多。对于相应的钢厂，焊材制造厂和容器制造厂来说，如果不紧跟形势，开发这些国外早已成熟的压力容器用材的研究和应用，则势必被市场淘汰。在此，还要提醒一点就是一定要有超前意识，比如，我国目前只能生产硫含量达双零的钢，而国外早已生产出含硫量达到万分之几的钢。相信随着工业技术的发展，对容器用钢和制造厂的要求会越来越高。
2.2.3 运行机制方面
科研开发创新是一个企业立于不败之地的制胜因素。在工业技术飞速发展的今天，不搞具有自己特点的拳头产品，不进行科研开发，就等于自杀性行为。对于容器制造业而言，尤为重要，别人能做的，我们要做得更好，别人不能做的，我们要能做，以质量、品种取胜才有发展前途。
走社会化分工和专业专业化生产的道路是发展压力容器制造业的必由之路，我国的压力容器制造厂受原苏联的影响，往往是大而全，小而全，什么都自己干，这样既费时、费力又无助于产品质量的提高，走社会化分工和专业化生产道路，无论对一个企业而言，还是从我国压力容器制造业来讲，才是最有生命力的途径。
压力容器制造业中也要抓大放小，淘汰和抛弃一些设备陈旧、管理落后、粗制滥造、生产能力很差的企业，只有这样才能确保我国压力容器制造也健康地发展，才能减少因制造质量低劣屡屡发生容器破坏事故的频率。
所谓一个制造厂的实力表现在要有相当规模的工艺装备和一批高素质的技术力量两方面，二者缺一不可，用人机制不改变，不重视人才的培养和引进，没有一批高素质的技术人才（包括工程技术人员和技工）企业就没有活力。一些民营和股份制改造成功的企业，所以在产品质量上和交货期上能完全满足客户的要求，有明显的经济效益，除去有较好的运行机制外，这方面也是非常重要的因素。
2.3 控制压力容器制造质量的重要意义[4]
压力容器是在一定温度和压力下工作且介质异常复杂的一种特殊设备。它广泛应用于石油化工，医药，轻工，军事及科研等各个领域。随着生产和工业技术的不断发展，其操作条件更向高温、高压或低温发展，加上介质的复杂多变，不少容器具有易燃、易爆、剧毒等特点，危险性更加显著。所以一旦发生破坏，就会带来灾难性的恶果，使人民生命安全和财产蒙受巨大损失，有时在政治上造成无可弥补的影响。
远的不说，就近几年来，世界各国由于压力容器破坏所造成的灾难性事故就层出不尽。例如，1984年墨西哥一座液化石油气供给站6台球罐，48台卧式储罐全部爆炸，死亡500多人，炸伤、烧伤5000多人，大火持续燃烧近2天；1979年我国河南省某厂一职工浴室的加热罐爆炸，造成死亡44人，伤37人；1979年9月浙江省温州电化厂氯气车间液氮钢瓶爆炸，整个厂房和设备全部被毁，死亡59人，直接经济损失数百万元。
据不完全统计，我国从1981~1985年期间，发生压力容器爆炸事故就达数百起，压力容器破坏，除使用管理不善，违章操作和设计不合理外，制造质量低劣或局部制造环节失控是其主要原因之一。
20世纪80年代后，由于国务院发布了《锅炉压力容器安全监察暂行条例》和原劳动部制定的《压力容器安全监察规程》，我国压力容器安全工作有了较大进展，容器的制造质量得到了有序得控制和提高，但从目前看，压力容器安全问题还是相当严峻，进一步控制压力容器的制造质量，使压力容器破坏性事故减少到最低程度仍是当务之急。我们必须遵循压力容器制造的各项基本要求，使压力容器百分之百地安全投入使用。

3 制造流程
在整个设备制造的过程中，从整个设备制造流程中来进行过程控制是一个切实有效的方法。必须对影响压力容器制造质量的关键环节进行严格控制，才能确保压力容器的制造质量。
设备制造的流程中，主要有以下几个控制点：原材料的控制、制造工艺的控制、焊接质量的控制、无损检测的控制、耐压试验的控制、焊后热处理的控制。详细如下图所示：

制造工艺流程图

下面从压力容器制造的流程来分析质量的控制体系：
3.1 原材料的控制
由于压力容器广泛地应用于各行各业．所处的工况既复杂又恶劣，如高温、低温、高压、疲劳载荷、介质有毒、剧毒、易燃、易爆、腐蚀性强，这就决定了压力容器所用的原材料种类繁多，质量要求高。针对压力容器用材的特点，从原材料入厂到产品合格出厂，必须自始自终坚持主要受压元件材料的可靠性和可追踪性。
3.1.1 原材料进厂
按订货协议核对材料生产厂提供的材质证明书(或复印件)，各项指标应符合相应的材料标准，方可入库；然后编制入库号，建立材质档案，分类(按板材、管材、锻件、焊材)整齐摆放。
3.1.2 原材料发放
由材料管理员确认材质和数量。材料到车间后按工艺程序流转，并按规定进行标志移置，还要有检验员的确认印记，余料也是如此。
3.1.3 主要受压元件材料的选用和代用
手续应符合《压力容器安全技术监察规程》[5] (以下简称《容规》)、GB150[6]等有关规程和标准的要求。材料的选用和代用必须按审批手续进行。由于我国多数情况下都是由工程公司或设计单位进行压力容器的结构设计和强度计算，制造厂根据图纸加以制造．设计部门在设计时并未考虑到制造厂的材料库存情况以及制造过程中可能采用的焊接工艺、板厚、制造质量及检验手段等因素，而制造厂往往从经济效益角度出发，根据工厂材料的库存情况或市场上的供货情况投料，就可能碰到材料的代用问题。有些特殊情况，制造者并不是十分清楚压力容器所处的工况，在工艺流程中的作用以及设计者的意图，因此材料的代用，除以薄代厚、以劣代优、以低代高必须经原设计部门同意外，下面一些特殊情况的材料代用也应征得原设计部门的同意。
(1)石油、天然气行业使用的压力容器16MnR代20g、Q235系列：
(2)对于热套容器，以厚板代薄板；
(3)有氯离子介质的压力容器。用l8—8不锈钢代低合金钢、碳钢；
(4)碳钢、低合金钢在热处理临界厚度时以厚代
3.2 工艺的控制
与普通的机械产品加工相比。压力容器制造具有多品种单台套的特点。因此制造厂对每一台压力容器都要编制一套完整的工艺文件。这些工艺文件具有指导生产、保证质量、提高效率的作用。制定了正确、合理的工艺后．关键是在施工过程中严格执行已定的工艺．每道工序完成后，操作者和检验员都要在工艺流程卡上签字认可，做到制品随工艺流程卡一同进入下道工序。
3.2.1 下料的质量控制
工艺卡片根据设备图纸及材料的具体尺寸，对设备进行排版，制定落料图，工人下料时，根据落料图中的各种规格尺寸进行落料。加工的误差容易引起制造变形。具体有以下几种情况：
（1）下料误差变形
由于下料尺寸不准，使成型后的部件形状超出了标准规定。下料尺寸不准主要是由于计算或放大样有误，除了提高下料人员的技术水平，还应施行下料尺寸校对制。
（2）成型误差变形
压力容器部件在加工成型中，由于操作不当或模具不标准而产生变形。主要预防措施有：
①成型操作严格按工艺技术要求进行。
②用检查样板严格控制加工件的形状。
③模具设计在依照加工件的理论尺寸形状的基础上，充分考虑压力容器部件加工成型中和成型后发生的变化，冷成型模具要考虑成型件的回弹量，热成型模具要考虑成型件冷却后的收缩量。
（3）组装误差变形
压力容器壳体组装时由于错边或不直度误差等超标所产生的变形，称组装变形。其预防措施：
①壳体组装应使用定位卡具，直径较大、厚度较薄的壳体，组装时筒节还要加支撑，严格限制壳体对接边的错口。
②壳体卧式组装应在托辊上进行，并用直线检查其不直度。
③分段预制的压力容器，安装时要设定位卡具，并用经纬仪检查其不直度。
3.2.2 环缝组对、焊接的控制
环缝组对时存在错边量，错边量的存在严重影响焊缝的外观质量，容易引起焊缝咬边或者出现未焊透等焊接缺陷，也容易引起因焊接过程中应力分布不均匀导致的焊接接头力学性能降低。其次，组对环缝的间隙不均匀（如图），使焊接环缝时增加工人的劳动强度和工作量，还会导致焊后应力分布不均匀，也会因填充金属不等、焊缝的热影响区分布不一样及冷却后收缩不均匀等导致容器在制造过程中无法满足直线度的要求。环缝焊接时也存在一定的工艺困难，在焊接时熔池中的金属液体在重力作用下沿焊缝向下流动，严重影响焊缝的外观质量。

组队环缝间隙不均匀示意图

（1）对接环缝错边量控制措施
过去，在容器制造过程中，对环缝组对没有制订出1个可参照的基准，在制作每节筒体时随意性较大，组对筒体时又没有根据相关尺寸合理匹配，因而错边量大小不一。通过实践和探索，采用内圆和外圆对接基准法解决环缝对接错边问题。在制作每节筒体时，对于壁厚小于10 mm的容器以外圆为基准，要求严格控制外圆公差并进行编号；对于壁厚大于10 mm的容器以内圆为基准，要求严格控制内圆公差并进行编号。组对时把公差相近的筒体组到一起。当错边量大于4 mm又不超过容规要求时，允许削平打磨，按1：4或1：5的坡度打磨处理。
（2）环缝间隙不均匀控制措施
由于容器在制作时有长度及直线度的要求，对于已经加工好的环缝坡口，如要满足容器长度要求，就无法再重新加工坡口。可采用手工或半手工焊补坡口间隙，或者在焊缝背面加垫块辅助焊缝成形的方法解决间隙不均匀问题。过去常常采用手工焊补坡口间隙，但其工作量大，且焊缝背面成形极差，影响焊接质量，经济性和实用性不大。采用垫块辅助焊缝成形的方法具有效率高，焊缝背面成形好，组对时无需工装的优点。由于垫块能起支撑作用，可以克服填充金属不等带来的收缩量不等的缺点，从而保证容器制作中对长度和直线度的要求。在焊缝背面加垫块要采用如下措施：
①先点焊固定垫块，然后以垫块为衬垫从两边依次向中间施焊，当间隙全部覆盖后，用砂轮清根打磨，然后进行盖面处理，最后打磨焊点去除垫块。
②根据间隙的大小确定垫块，垫块的宽度通常以间隙最大处为基准。
③垫块的材质应与筒体的材质一致。
④点焊时垫块要与筒体紧密结合，点焊牢固不得开裂，点焊间隙以80~ 100mm为宜，且左右交错，见图。

环缝垫块点固展开图

3.2.3 外观质量和几何尺寸的控制
压力容器产品的外观质量和几何尺寸往往被人们所忽视，由此引起的爆炸事故也屡见不鲜。外观质量中的咬边和根部未焊透等都是严重引起应力集中的缺陷，缺陷尺寸不太大时可进行修磨．但尺寸严重超标就必须修磨补焊，消除缺陷。另外，电弧打伤、机械划伤等也应该修磨消除．尤其对不锈钢制的压力容器，其内壁接触介质工作面上的这类缺陷就更不容忽视。设备的不直度要控制在标准规定之内，否则会影响化工工艺流程和增加设备的附加应力。
3.3 焊接质量的控制[7]
一般来讲，焊接质量在很大程度上，决定着压力容器的安全与寿命，因此控制焊接质量成为压力容器制造质量保证的关键。
3.3.1 焊接材料的选择
压力容器各受压部件的制造工艺比较复杂，其运行条件也有很大的差别，因此在选择焊材时需要考虑各方面的因素。
一般，应根据母材的化学成分、力学性能和焊接性能来选择焊接材料。对于碳钢及低合金钢制压力容器，一般都按等强性原则来选用，即焊缝金属的强度不低于母材标准规定值的下限。但有些制造厂家在选用焊接材料时，为保证焊缝金属的强度不低于母材，而存在宁高勿低的倾向，从而造成焊缝金属强度大大高于母材，致使塑性降低。在选配低合金高强钢的焊接材料时，应特别注意这个问题。对于低温容器除了应保证强度不低于母材外，同时还应保证接头的低温韧性不低于壳体材料。对于高温容器和有耐腐蚀性要求的容器，为保证焊缝具有与母材接近的高温性能和抗腐蚀性能，其选择的焊接材料的化学成分应与母材大致相同。对于不等强度级别钢的焊接，原则上应选择低强度等级的焊接材料，在某些特殊的情况下，如点固焊或厚板的第一道焊缝往往要求强度高，可以选用高强度等级的焊接材料。
焊接材料的选择还应综合考虑结构的工艺因素、刚度特点以及使用条件、焊接方法等。例如冷冲压冷卷要求焊接接头有较高的塑性变形能力。热卷和热处理则要求接头经高温热处理后仍能保证所要求的强度性能及韧性，因此，应选用合金成分较高的焊接材料。对同一强度等级的酸性焊条和碱性焊条，应根据焊件的结构形状和钢材的厚度加以选用。形状复杂，结构刚性大以及大厚度的焊件，由于焊接过程中产生较大的焊接应力，容易产生裂纹，因此必须选用抗裂性好的低氢焊条。反之，则可选用酸性焊条。
3.3.2 焊接材料的验收
不同厂家生产的同一型号或牌号的焊条，其工艺性能有可能存在差异，因此，制造厂应根据多年的实践情况，选定相对固定的焊条生产厂家。其验收应根据《压力容器安全技术监察规程》的规定进行，首先焊接材料必须要具有正确齐全的出厂合格证及质量证明书，检查焊条包装及炉批号等焊条标志，必要时按相应标准进行抽样复验。验收合格后及时编号办理入库手续。
3.3.3 焊接材料的保管与领用
焊接材料入库后要按类别、型号、牌号及批号分别在不同的位置存放。焊条库室内温度应不低于5℃ ，相对湿度应低于60％，货架距地面和墙壁间距应大于30cm。焊条和焊剂在使用前必须按规定温度和时间烘干并保温，其发放应根据焊接工艺规定的牌号、规格和定额进行，必须注意的是应在领料单上注明焊接材料的材检号并由检验员确认。焊条从烘箱中取出后，在空气中放置时焊条药皮将吸收空气中的水分，时间越长，吸收的水分越多，而且，随着焊条强度等级的提高，焊条在大气中容许存放的时间越短。因此领用焊条时应使用保温筒且做到随用随领。
3.3.4 焊工资格与管理
从事压力容器生产的焊工必须持证上岗。焊工必须通过《锅炉压力容器焊工考试规则》规定的相应考试项目，取得焊工合格证，并在有效期内承担合格规定范围内的焊接工作。焊工应在焊缝的相应位置上打钢印，并记录在产品档案资料中。
3.3.5 焊接工艺评定[8]
受压元件之间的焊缝，受压元件与受压元件之间的焊缝及其上述定位焊缝和受压元件母材表面堆焊、补焊均应按JB4708—2000《钢制压力容器焊接工艺评定》标准进行评定。有色金属的焊接工艺评定须按有关标准进行评定。
3.3.6 焊接工艺
根据图样的技术要求、焊接规程及焊接工艺评定，制订焊接工艺。焊接工艺还应对焊接工作环境提出要求。对超次返修的焊缝，还应制定返修工艺措施，并应得到焊接技术负责人的同意。焊缝返修时，应注意以下问题：
（1）应编制详细的返修工艺。返修工艺至少应包括缺陷产生的原因；避免缺陷再次出现的技术措施；焊接工艺参数的确定；焊材的牌号及规格。
（2）必须彻底清除焊接缺陷，如对缺陷的清除程度有怀疑，可用无损检测手段进行补充检查。
（3）同一部位的返修次数不宜超过两次。超过两次以上的返修应经制造单位技术负责人批准。
（4）要求焊后热处理的容器应在热处理前返修，如在热处理后返修，则返修后应再重新热处理。
（5）对于高拘束度接头中的大面积补焊，补焊后应立即作600℃左右的中间热处理。CrMo钢或屈服极限大于400Mpa的低合金钢，如返修次数超过两次，则无论其壁厚多大，均必须做焊后热处理。
（6）耐压试验后需返修的，返修部位必须按原要求经无损检测合格。由于焊接接头泄漏而进行的返修，或返修深度大于二分之一壁厚的压力容器，还应重新进行压力试验。
3.3.7 焊缝质量的检验
（1）焊接检验是实现焊接质量控制的重要一环，其目的在于发现焊接缺陷，检验焊接接头的性能，以确保产品的焊接质量和安全使用。焊接检验包括焊接前检验，生产过程中的检验和成品检验。
（2）焊接前检验包括焊接材料的验收发放、焊件装配质量，坡口表面质量等方面。部分制造厂往往容易忽视对焊缝的组对(坡口尺寸、间隙等)质量及焊前坡口清理检查。焊缝的组对间隙及钝边的过大或过小及坡口未清理干净会产生未焊透、焊瘤和气孔等缺陷，从而直接影响到焊缝性能。因此应该加强这方面的检验。
（3）生产过程中的检验主要是指检查焊接工艺的执行情况，焊工是否能持证上岗，产品试板及焊缝外观质量检验等关键环节。外观检验是一种常用的方法，压力容器焊缝表面不允许存在气孔、夹渣、裂纹、弧坑和焊瘤等缺陷。咬边的深度及长度，未焊透的长度应符合GB150的相关要求，另外焊缝的尺寸应符合有关图纸的技术条件及工艺要求。焊缝的外观检查在一定程度上有助于分析和发现内部缺陷，因此除了检验员外，每个焊工都要了解外观检查的要求， 以及表面缺陷产生的原因和防止措施，认真操作，这对保证焊缝质量起着重要作用。
产品焊接试板是焊接生产过程检验的一种重要手段，是对产品的主体材料包括主体焊缝的焊接材料、焊接工艺和焊工技能的综合检验。因此必须严格执行《压力容器安全技术监察规程》 及GB150的相关要求。必须做到产品试板与主体焊缝同材料同工艺并连在纵缝上和纵缝同时由同一个焊工施焊 ；有热处理要求的产品，其试板必须和筒体同炉热处理。试板分割后应按相关要求进行拉力、弯曲、冲击及金相试验，对不锈钢产品还应进行晶间腐蚀试验，最迟在水压试验前出具试验报告。如果试验数据不合格，可按规定重新在原试板上取样进行试验。
3.4 无损检测的控制[9]
根据图纸要求，对设备进行无损检测。无损检测工作必须由取得相应资格的人员承担，严格执行初评和复审制度。确保底片和评片质量，记录和报告完整、准确，并收存于产品质量档案中。
在JB4730中，射线检测的透照方式分为：纵缝透照法、环缝内透法、环缝外透法、双壁单影法，双壁双影法。除纵缝透照法之外，其余4种均为环缝的透照方式。对于一台压力容器而言，由于环缝内透法、环缝外透法的透照厚度比双壁双影法、双壁单影法的透照厚度小，所以环缝内透法、环缝外透法的照相灵敏度要明显高于双壁双影、双壁单影的照相灵敏度。
所谓的照相灵敏度就是指发现和识别细小影像的难易程度。射线照相灵敏度越高则越容易发现焊缝中的缺陷；换言之，在高灵敏度下能发现的缺陷(尤其是裂纹)，在低灵敏度下则可能漏检。因此为了提高压力容器的质量，应尽可能采用高灵敏度的透照方式。对重要的压力容器(例如介质为高度或极度危害的和高压容器)更应该优先采用高灵敏度的透照方式。但是由于JB4730、《容规》、GB150对如何选用透照方式都没有给出明确的或建议性的规定，以至于许多压力容器制造厂家在透照方式的选用上都没有遵循优先采用高灵敏度的原则。例如：在直径为600 mm的压力容器制造过程中，按照优先采用高灵敏度透照方式的原则，壳体上所有环焊缝，只有一道环焊缝有可能必须采用双壁单影透照，其余均应该采用环缝内透或环缝外透法透照，从而有助于提高压力容器的质量和安全。而许多压力容器制造厂家对此类产品采用的透照方式是：不分环焊缝的制造条件和装配次序而统一采用双壁单影。很显然这种不分焊缝的制造条件和装配次序而统一采用双壁单影的透照工艺违背了优先采用高灵敏度透照方式的原则，不利于压力容器产品的质量提高和安全运行，是不恰当的，也是不可取的。
3.5 耐压试验的控制
耐压试验是产品制造完工后考验产品强度和密封性能，确保产品在今后运行中安全可靠的重要手段．必须严格按照《压力容器安全技术监察规程》和有关规定执行。
3.6 焊后热处理的控制
在压力容器制造中．热处理一般分为两大类：一类为焊后热处理：另一类为改善力学性能热处理。焊后热处理的目的可概括为如下几方面：
(1)消除和降低焊接应力；
(2)避免焊接结构产生裂纹(如热裂纹、冷裂纹)
(3)改善焊接接头区的塑性和韧性；
(4)恢复因冷作和时效而损失的机械性能。
为了保证达到预期的热处理效果，必须正确编制热处理工艺，对热处理全过程的各个关键工艺参数（如进炉温度、升温速度、升温过程中工件各部位的温差、炉内气温、保温时间、保温过程中工件各部位的温差、降温速度、出炉温度等)都要作出明确而严格的限制。严格执行热处理工艺规范所定的要求。做好实测的热处理温度时间等记录凭证，签字齐全，并收存于产品质量档案中。热处理仪表定期校验。

4 结束语
总之，建立压力容器制造质量保证体系，就是实行由过去管结果变为管过程：从对产品质量把关为主．转入到以预防产生不合格产品的全面控制为主。当然，在质量保证体系运转的过程中，势必增加费用、引起成本的提高。但是，对影响压力容器制造质量的关键环节必须严格控制，才能确保压力容器的制造质量。

参考文献
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9 JB/T 4730-94 压力容器无损检测
3、通过活动，使学生养成博览群书的好习惯。
B比率分析法和比较分析法不能测算出各因素的影响程度。√
C采用约当产量比例法，分配原材料费用与分配加工费用所用的完工率都是一致的。Ｘ
C采用直接分配法分配辅助生产费用时，应考虑各辅助生产车间之间相互提供产品或劳务的情况。错
C产品的实际生产成本包括废品损失和停工损失。√
C成本报表是对外报告的会计报表。×
C成本分析的首要程序是发现问题、分析原因。×
C成本会计的对象是指成本核算。×
C成本计算的辅助方法一般应与基本方法结合使用而不单独使用。√
C成本计算方法中的最基本的方法是分步法。X
D当车间生产多种产品时，“废品损失”、“停工损失”的借方余额，月末均直接记入该产品的产品成本
中。×
D定额法是为了简化成本计算而采用的一种成本计算方法。×
F“废品损失”账户月末没有余额。√
F废品损失是指在生产过程中发现和入库后发现的不可修复废品的生产成本和可修复废品的修复费用。Ｘ
F分步法的一个重要特点是各步骤之间要进行成本结转。(√)
G各月末在产品数量变化不大的产品，可不计算月末在产品成本。错
G工资费用就是成本项目。(×)
G归集在基本生产车间的制造费用最后均应分配计入产品成本中。对
J计算计时工资费用，应以考勤记录中的工作时间记录为依据。(√)
J简化的分批法就是不计算在产品成本的分批法。(×)
J简化分批法是不分批计算在产品成本的方法。对
J加班加点工资既可能是直接计人费用，又可能是间接计人费用。√
J接生产工艺过程的特点，工业企业的生产可分为大量生产、成批生产和单件生产三种，X
K可修复废品是指技术上可以修复使用的废品。错
K可修复废品是指经过修理可以使用，而不管修复费用在经济上是否合算的废品。Ｘ
P品种法只适用于大量大批的单步骤生产的企业。×
Q企业的制造费用一定要通过“制造费用”科目核算。Ｘ
Q企业职工的医药费、医务部门、职工浴室等部门职工的工资，均应通过“应付工资”科目核算。Ｘ
S生产车间耗用的材料，全部计入“直接材料”成本项目。Ｘ
S适应生产特点和管理要求，采用适当的成本计算方法，是成本核算的基础工作。(×)
W完工产品费用等于月初在产品费用加本月生产费用减月末在产品费用。对
Y“预提费用”可能出现借方余额，其性质属于资产，实际上是待摊费用。对
Y引起资产和负债同时减少的支出是费用性支出。X
Y以应付票据去偿付购买材料的费用，是成本性支出。X
Y原材料分工序一次投入与原材料在每道工序陆续投入，其完工率的计算方法是完全一致的。Ｘ
Y运用连环替代法进行分析，即使随意改变各构成因素的替换顺序，各因素的影响结果加总后仍等于指标的总差异，因此更换各因索替换顺序，不会影响分析的结果。(×)
Z在产品品种规格繁多的情况下，应该采用分类法计算产品成本。对
Z直接生产费用就是直接计人费用。X
Z逐步结转分步法也称为计列半成品分步法。√

A按年度计划分配率分配制造费用，“制造费用”账户月末(可能有月末余额/可能有借方余额/可能有贷方余额/可能无月末余额)。
A按年度计划分配率分配制造费用的方法适用于(季节性生产企业)