模具制造合同2012.doc

有限公司模具、检具开发项目设计制造合同 合同号：2012-004

工装设计制造合同

项目名称：项目模具、检具供货合同

委托方（甲方）：

受托方（乙方）：

签署日期：2012年7月3日

签署地点：江苏省南京市

有效期限： 2012年10月-2013年12月

目 录

Ⅰ、模具、检具设计制造要求
一. 订货依据及供货范围
二. 合同执行的时间进度
三. 材料及热处理
四. 结构、工艺、设计、制造要求
五. 模、检具验收
六. 模具备件
七. 模、检具交付
八. 服务
九. 其它
Ⅱ、合同总价及付款方式
Ⅲ、其他约定事项

有限公司（以下简称甲方）和有限公司（以下简称乙方）经双方友好协商，确认由甲方向乙方订购模具、检具，并就以下内容达成一致。

Ⅰ、模具、检具设计制造要求

一. 订货依据及供货范围

1. 订货依据
1.1 产品文件：以甲方提供的三维数学模型及二维产品图、批准的工程更改单等为准。
1.2 文件：
订货清单（见附表）
l 工装使用的压力机规格；
l 制件排线；
l 乙方以双方认同的冲压工艺为基础进行工艺设计，最终工艺以双方《会议纪要》为准。

2. 生产条件
2.1 生产纲领：三班年产(300天)：2万辆；使用寿命：30万次；
2.2 操作方式：手工操作；
3. 乙方供货范围
3.1 乙方负责设计、制造、调试，直至验收合格为止。
3.2 冲压件零件的模具、检具。
3.3 试装过程中的样件提取。
3.4 最终的冲压工艺DL图（CAD格式）与模具图（CAD格式）电子版及白图各一套，模具结构图电子文档（UG－NX2.0版/CATIA版/IGS）与模面图（工艺数模）电子文档（UG－NX1.0版/CATIA版/IGS）一套，加工数据光盘两份，激光切割机程序数据光盘一份，模具备件卡电子文档一份（按招标方格式要求，仅指模具标准件）；检具图纸/3D设计数模/测量方案图、结构功能图；
3.5 该项目所选用的标准件清单及备件清单2套。
3.6 预检的验收报告2份，必须包括以下内容（每组模具、检具的检测报分别装订成册）：
l 制件检测报告
l 模具静检检查报告
l 模具动检检查报告
l 硬度检查报告
l 模具型面补焊记录
l 设变记录表
l 材料利用率报告
l 检具自检报告（尺寸检验、结构及功能性检验、重复性精度检验）；
l 检具操作指导书；
l 检验记录；
3.7 模具进场调试前每批次提供的冲压件均要求附冲压件检测报告，按照甲方的格式提供。
二.合同执行的时间进度

1、2012年10月5日，模具结构图纸审核和确认；
2、 2012年11月15日，模具厂出半工序调模件；
3、 2012年11月25日，全工序件在模具厂自检达3分；
4、 2012年11月30日，模具结构、功能预验收；
5、 2012年12月5日，模具发送；
6、 2012年12月25日，模具结构功能最终验收。
7、 2012年12月5日，检测方案评审；
8、 2012年12月15，检具方案评审；
9、 2013年1月10日，检具预验收；
10、2013年1月4日，检具终验收。

三. 材料及热处理

模具的材料选择：
1、 拉延成型(整形)类模具：料厚大于1.5mm的采用Cr12MoV材料，小于等于1.5mm采用T10A材料；若制件变形剧烈，则一律采用Cr12MoV材料；淬火硬度大于等于HRC55。
2、 翻边类模具：料厚大于1.5mm的采用Cr12MoV材料，小于等于1.5mm的采用Cr12MoV或T10A材料；其淬火硬度均应大于HRC55。
3、 修边冲孔类模具：料厚大于1.5mm的采用Cr12MoV材料，其淬火硬度为HRC58～62；料厚小于等于1.5mm的采用Cr12MoV或T10A其淬火硬度为HRC55～60。
检具的材料选择：
1、骨架和底座部分：
铸铝底板或铝型材。通常推荐标准铝型：APS 或WITTE 铝板国产：GB ZL104。材料必须经过去应力等热处理工艺；小型检具采用铝合金底板。
2、型体部分：
- 大中型检具（检具重量>=20KG）：由可加工的非金属树脂材料组成，要求使用Huntsman BM5166，Axson LAB1001，Raku-tool WB1600；
- 小型检具（检具重量<20KG）：铝合金。
3、功能件（快速夹头、定位销、检测销、移动式间隙滑块、测量表、型面卡板等)：按照相关国家标准执行。
4、同一检具上不允许同时使用两种以上型号的树脂材料。

四. 结构、工艺、设计、制造要求

模具结构、工艺、设计、制造要求：
1、 模具结构形式，原则上按甲方提供的或甲方认定的乙方提供的结构式样书，具体以双方《会签纪要》为准；
2、 模具设计、制造及预验收在乙方工厂进行，不允许乙方将此合同订购内容转接第三方承制。
3、 图纸会签：模具图会签地点在甲方进行。乙方图纸分批完成后，通过FTP或U盘传递甲方，并提前一周通知甲方，甲方收到图纸后并双方约定时间当面会签。
4、 模具设计完成后需经甲方会签确认，会签后双方签署《会签纪要》依此来进行下一步工作；会签后发生的模具套数增减需由甲方工艺人员确认，增减不计费用（甲方数模设计变更除外）。
5、 退料(件)要求不能有任何障碍和粘附现象，并且不妨碍取放工件和废料的排出。
6、 在设计时应考虑冲模的起重和翻转。
7、 模架导柱（套）的要求：
Ÿ 上下底板应采用不小于50㎜厚的钢板，原则上可考虑选用标准模架；
Ÿ 导柱导套按大众模具标准；
Ÿ 对有侧向力的成型类模具应采取防侧向力的措施。
8、 模具的标准件，均采用国内品牌供应商标准件
9、 模具图的标题栏格式应采用乙方格式。
10、 安全措施
Ÿ 应有限位器、刚性存放限制器、防护板、防护罩等
Ÿ 冲模零部件应考虑防松、防崩、防脱落、防反等措施。
Ÿ 冲模的设计应考虑手工操作的安全，如良好的视野，足够的操作空间和操作区域。
11、 模具图右上角应绘制出工序示意图（三维等轴测图），经甲方认可并签字后，乙方不得随意更改工艺及模具图，如若更改工艺及增加模具套数，须先征得甲方的同意，甲方同意认可后，乙方方可设计并经会签后方可投入制造。否则，造成的损失由乙方承担。
12、 工序制件图
Ÿ 一道工序即完成的零件，应与产品图全面一致。
Ÿ 工序制件图，应经工艺设计认可，最后工序与产品图全面一致
Ÿ 试验决定的制件图，应将试验决定的及不需试验决定的部分表达清楚。
Ÿ 压弯件应考虑回弹量。
13、 导柱的布置应考虑操作的安全性及合理性并考虑防呆、防错装置 。
14、 工作部分
Ÿ 单边切料应有平衡侧向力的装置。
Ÿ 修边模应避免出现尖角废料，以保证操作安全。
Ÿ 拉延模应设置合理的排气孔。
Ÿ 制件定位要稳、可靠。
Ÿ 冲孔模直径小于等于8mm一律采用快换冲头。
Ÿ 冲裁废料可以是整体也可分切开，但应保证操作方便，具体方式由工艺决定。
15、 退料(压料)部分
Ÿ 弹簧退料力应符合有关规定，弹簧分布均匀。
Ÿ 退料(压料)板，应设有退料螺钉限位。
Ÿ 退料(压料)板，应具有稳妥的托料性能。
Ÿ 退料(压料)板，在工作状态下，与底板间隙较小，可能对操作者造成伤害时，应设防护罩(板)，并能可靠的限制手指进入。
Ÿ 落料冲孔模顶出器的上下平面与安装板或垫片间的有效距离，应大于等于2.5倍料厚。
16、 模具制造完成后，乙方应自行检查验证，并填写自检报告单（包括模具动、静态检查和冲压制件的自检报告）。自检合格后，提供自检报告给甲方，提前一周提请甲方预验收。
17、 样件发货前必须经合格的检具检验，每件样件上标明零件号、零件名称及取件时间，并且随每件样件有对检具及样件的自检报告。
18、 乙方在模具制造过程中，机加必须经甲方书面确认，甲方接到乙方书面通知后三个工作日内给予乙方书面回复，若甲方在三个工作日内没有任何回复，乙方可以默认甲方同意，进行后续的工作。若乙方未经甲方确认就进行机加，甲方将不承担由此产生的费用。
19、 乙方负责为甲方开发的冲压零件材料利用率控制，冲压件材料利用率以达到60%以上为目标。

检具结构、工艺、设计、制造要求：
1．检具的设计说明
1.1 检具的编号按照甲方标准进行；
1.2 检具设计图纸通常用1:1 绘制, 特殊情况下和甲方协商解决；
1.3 设计图纸第一张必须包含检具说明表。该说明表包括：零件状态、检具状态、材料、明细表、版本号、更改记录等信息；
1.4检具设计必须在甲方对结构及功能方案审定之后进行；
1.5 检具结构及功能方案由甲方会同乙方共同协商制订，然后在产品图纸基础上完成检具草图方案，该草图方案作为供应商检具设计的基础。检具草图方案不表示最新的有效零件状态, 它仅仅表达将来检具的结构和功能方案。用于检具设计与制造的当前有效零件图纸由甲方技术部门提供；
1.6 检具设计采用计算机CAD/CAM 三维设计，其设计来源为：
- 来自甲方技术部门的最新状态CAD 数据
- 来自甲方技术部门的最新状态零件图纸 (包含尺寸标注，孔位置精度及RPS 点详细说明)
- 来自甲方或甲方顾客的经过批准的工程更改更改单
1.7 被检测零件放置于检具上的位置，原则上和其在车身坐标系中的位置一致。如果考虑到便于操作等人体工程原理和节约费用等因素，允许将零件旋转+/-90度或+/-180度。零件图纸上已经确定RPS 定位方式的，检具上的定位遵循产品图纸RPS。零件一般情况下通过2个定位孔，借助可插入式定位销的插入而固定于检具上，检具定位面，支撑面及夹头通常根据产品图纸RPS 点的坐标数值进行布置和安装，RPS 定位（孔）面、支承面均采用装配式结构。夹头必须按RPS 顺序进行数字编码。如果零件不以孔作为定位，则根据RPS 面定位，RPS 面的尺寸规格在产品图纸上有明确的规定。零件有效图纸没有明确规定RPS 的, 检具定位参考实际装车定位方式或者综合匹配样架和主模型的定位方式；检具定位方式、支撑及夹头的结构和设置须甲方同意。检具上的定位元素和检测元素必须明确区分，精度一般不同，设计时必须予以考虑；
1.8 对于在产品图纸上相对于车身坐标线有位置公差要求，并且标注公差值在+/-0.5之内，同时自身精度要求较高（直径公差值<+/-0.5）的那些孔，考虑采用检查销检测。其他具有一般性功能要求的孔（其公差要求>+/-0.5mm,< +/-1.0mm）需保证测量机可测；
1.9 对于左右对称，并且通过同一模具同时成型的零件，其检具通常采用型体和骨架部分分开，共享底座的结构形式。左右件必须有明显标识。具体结构应和甲方协商决定；
1.10 检具型体连同底板必须刻注车身坐标线X-向，Y-向，Z-向, 车身坐标线以X-，Y-，Z-基准面为出发面,每隔100mm 或200mm 为一档进行刻注。划线深度和宽度均为0.1，位置精度要求＋/－0.1mm；
2 检具（测量支架）的结构要求
2.1 检具（测量支架）通常由三部分组成：
-骨架和底座部分；
-型体部分；
-功能件(功能件包括： 快速夹头、定位销、检测销、移动式间隙滑块、测量表、型面卡
板等) 。
2.2 检具的骨架和底座结构：
2.2.1 骨架和底座必须满足：
-所有和底板的各种螺栓连接必须配置足够强度的弹簧垫圈。
-底板周边尺寸必须大于检具型体周长，其上部平面的多余面积用于放置销子、测量器具等。
-对于仅用作总成零件检测的检具，其检具的骨架可以采用分体立柱形式。与底板的联结采用螺栓和定位销。
乙方应提供高质量的铝铸件。铸件不允许有缩孔、缩松、裂纹和夹杂等铸造缺陷。在检具制造中如发现铸件变形的，甲方可以无条件要求乙方更改铸件材料重新制作铸件，对此甲方不增加任何费用。
2.2.2 基准面和基准孔：
基准面：检具的底座上必须至少在三角设置X，Y，Z基准面，原则上大型零件用下平面作为基准面，基准面不得小于100*100mm；中小型零件可以用上平面作为基准面，基准面不得小于30*30mm。基准面精度必须经过磨削加工而成。
-采用底座上平面作为基准面的，要求采用基准块装配形式。基准块平面度要求0.05毫米，垂直度要求在1000毫米内不得大于0.05毫米。基准块应该采用优质钢材（如40Gr，T8，T10）进行制造。
－检具基准面允许采用上平面基准的形式。以上平面作为基准面的结构，要求采用基准块的两钉两销装配形式，单块基准块的基准面不得小于30*30MM，平面度和垂直度要求为0.02mm，各个基准块之间的平面度要求0.05mm，垂直度要求在1000mm 内不得大于0.05mm。基准块的材料要求使用铝材（7075），并采用阳极化的氧化处理工艺。
采用上表面为基准面的，要求同时在上表面加工两个基准孔。基准孔不能加工在基准块上，要求位于汽车坐标系的百位线上并尽量靠近基准块，两个基准孔的间距必须保持200mm 的整数倍。基准孔可以不加工为通孔，但是孔的深度必须大于10mm。如果检具底座是铝制的，加工的基准孔必须镶钢制轴套。
-采用下平面作为基准面的，要求为凸起结构。
-无论是采用上基准面还是下基准面，检具的底平面必须保证平整，以便于测量时能使用4块标准垫块来垫高检具。
-基准面坐标值直接截取车身坐标系数值。
-长度方向和宽度方向基准面X-和Y-面的垂直度为： +/-0.05mm/1000mm。
-高度方向基准面：由4个小平面所确定的基准面(以上平面为基准面的可使用3个小平面)，自身平面度必须为0.05mm。其和底板下部平面保证平行度：0.1mm/1000mm。
基准孔：为了在加工检具或利用检具进行三坐标测量时便于检具准确固定于机床台面，同时设置基准孔。基准孔一般采用2个ø16的圆孔，特殊情况可以采用其他直径的圆孔，事先必须获得甲方的同意。
-基准面为上平面的基准孔可以在装配的基准块上加工，不需要镶轴套。
-基准孔为两个，应落在汽车坐标系的百位线上。
-基准孔可以不加工为通孔，但是孔的深度必须大于10mm。
-两个基准孔应设置标识，并标出坐标值和控制方向。
-在基准面和基准孔旁必须安装坐标线铭牌。
-检具的底板上要求刻坐标线，检具的标牌要求固定在底板上。
-小型检具的基准孔可选。
2.2.3 底脚 (包含: 滚轮或硬橡塑块)：
底脚和底板为螺栓连接。通常, 滚轮为前后4个，后面两个具有自锁功能，用作检具的搬运，同时兼作存储；为便于检具用后安全存储及保护，底板各向基准面，必要时考虑设置硬橡塑块或支撑结构。大型检具（检具重量>30KG）， 则必须设置运输装置。
2.2.4 铲车孔：
针对大型检具或测量支架，为使铲车铲子能够方便伸入。铲车孔为侧面成双结构，设计时必须考虑最大承载力和使用时铲车的尺寸规格。
2.2.5 吊耳：
吊耳为和铝铸件一体式浇铸结构或和铝合金连接结构。设计时必须考虑最大承载力，同时吊耳的布置必须考虑下列因素：测量室一般使用2根4米或6米的吊绳，在设计吊耳时需要注意吊绳不能与检具部件或零件发生干涉。大中型检具（检具重量>=20KG）, 则必须设置起重装置。如果小型检具（检具重量<20KG），需配置把手。
焊接总成的检具为框架结构，须预留吊绳安装位置，吊绳不能与检具夹紧或是松开状态下的任何部分干涉。
2.3 检具的型体部分：
2.3.1 检具型体结构分以下情况：
-大中型样架（检具重量>=20kg）的型体采用如下结构： 将树脂材料覆盖于铝铸件，树脂材料的厚度不能小于35mm，也不应该超过250mm，如果特殊情况下树脂材料高度超过250mm 则需要考虑特殊加固方式以保证加工性。然后直接在 NC 机床通过CAD/CAM 手段将检具型体检测面铣削而成。负角型面和负角孔必须采用五轴加工来实现。树脂材料和铝铸件的连接直接采用塑料粘结剂。
-小型检具 (检具重量<20kg) 的型体采用如下结构： 采用铝铸件或铝合金, 直接在CNC 机床通过CAD/CAM 手段将检具型体检测面铣削而成。检具型体与底板的联结采用螺栓和定位销。
对于样架型体部分，长度每200-250mm，应切割伸缩缝且伸缩缝宽度不大于2mm。
-焊接总成支架型体部分采用标准铝型材组装。
2.3.2 RPS 定位孔
零件一般情况下通过2个定位孔，借助可插入式定位销的插入而固定于检具上。定位的方式和位置根据图纸中RPS的说明来规定。
2.3.3 定位面和支撑面
-定位面和支撑面在检具上根据RPS点布置。它精确地反映相应的RPS点位置。 通常主RPS 点的定位我们称之为定位面, 辅助RPS点的支撑称为支撑面。支撑面根据零件的软硬等稳定性状况由检具小组酌情决定。必要时，可以考虑过定位，以增加零件的稳定性，但必须事先得到甲方的同意。
-定位面和支撑面，原则上必须通常为可拆卸式镶块结构。
2.3.4 检测面
-各种类型零件的周边，翻边和零件断面的检测可以通过设置检具检测面来实现， 检测面检测包括：
5mm 间隙检测面：零件等距离5mm 间隙检测(也可以采用3mm 检测)和周边平整度检测。为此在型体上必须按CAD 数据加工出5mm(或3mm)的间隙检测面和周边平整度检测面。
对于某些零件的尖角等过度剧烈的狭弯局部，为直观目测,检测面间隙可以为1mm；对于匹配件检具, 为模拟实际装车，检测面也可以按配合件理论数据加工。但这都必须经过甲方同意。零件检具应具备局部匹配功能。所有的检测面下部贴上提示铭牌或标记，标明间隙和平整度方向的。
-检测面材料必须是指定的树脂材料或铝合金镶块。
-零件切边或翻边的等距离间隙检测（3mm 或5mm）和周边平整度检测可以借助手动测量表进行。
2.3.5 检测孔
- 对于检验销检验的孔。为了便于检具作为测量支架使用时，测量机测量探针能够顺畅地测量孔径、缺口等特征，为此在型体相应部位必须加工(或安装)足够大的自由面，由此探针能够借此实现进给、后退等编程动作。具体方法：自由面直径大小： 孔径直径+7 mm；
深度：从零件下表面向下8mm 的沉孔，沉孔底部和周边涂黑色。
-对于划线检测的孔。 如：装配孔, 其公差要求>+/-0.5mm 并< +/-1.0mm 通常采用划线目测检查。其方法：在型体相应部位加工离零件下表面2mm 的凸台，凸台表面涂红色，按孔径形状刻注白色曲线和十字线。
-对于目视检测的孔。 如: 串线孔、工艺孔, 其公差要求>=+/-1.0mm，通常采用目视检查。其方法: 在型体相应部位加工离零件下表面8mm（6mm）的沉孔，沉孔底部和周边涂黑色。
2.3.6 可移动的形状规（卡板）
-采用摆动的形状规。检查零件的重要配合面的轮廓。
-用轻金属制作插入式卡规，用于检查大型表面的轮廓。
2.3.7 活动拼块
对于零件上重要的表面，在结构限制的情况下可以采用活动拼快来检验其平整度。
-每一活动拼块至少有二个导管或导柱。
-活动拼块用快速加紧装置固定。
-导管或导柱的间距不大于200毫米。
2.4 检具功能件
2.4.1 定位销
-在零件夹紧和检测开始之前, 首先须将零件定位, 因此定位销用于将零件精确地定位于检具上。
-定位孔的位置根据零件图纸RPS 系统确定 (通常每个零件设置两个定位孔)。
-定位销由导向、定位及手柄三部分组成，保证销子导向部分能够在定位孔内进出自如。
-定位销的标注：在手柄凹漕内标注销子牌号以及对应的RPS点名称。
-根据零件RPS特性和RPS孔的形状，定位销相应设置成锥型销和柱型销。
-在定位孔内，为保证定位销定位准确，必须安装导向轴套，导向轴套和检具型体黏结。
-导向轴套的中心相对于车身坐标线的定位精度控制在+/-0.05mm 内。
-定位销和相应导向轴套的结构根据孔的形状的不同要求, 分防转结构和不防转结构，
特别说明：定位销的直径等于“额定孔径最大直径－0.1mm”，公差为0到-0.02mm.相应零件定位孔的直径就应该等于“额定孔径最大直径－0.1mm”，公差为0到0.1mm。
例如: 额定圆孔径为Ф18.0+0.2，则相应的圆柱销的直径D=18.2-0.1=18.1mm，而零件上相应的定位孔应制造为 D2=18.1mm，公差0到0.1mm。
-每个定位销配置Ф3mm 尼龙绳，并将其固定于检具型体的适当部位。
-销盒的安置：定位销和检测销用后应安放于销盒内，并且用夹头夹住。 销盒安放于检具型体侧面，底板上部的适当位置。
-在检具工装图纸中，必须对定位销，定位孔有清晰的表述。
2.4.2 检测销
-检测销用于对待测孔的位置度进行检测。
-检测销由导向、检测及手柄三部分组成。
-在检测孔内，为保证检测销顺利进行检测，必须安装导向轴套，导向轴套和检具型体黏结而连接，同时，轴套的上平面必须低于冲压件下表面8mm+/-1。
-为保证检测销定位准确，必须安装导向轴套，导向轴套和检具型体黏结。
-导向轴套的中心相对于车身坐标线的定位精度控制在+/-0.05mm 内。
-检测销和相应导向轴套的结构根据待检测孔形状的不同，分防转结构和不防转结构，技术细节见附件。
-如果在零件上同时存在许多(>2个)相同直径和相同位置公差要求的待检测孔，而这些孔须用检测销检测，则通常设置一个检测销。该原则同样适用于双胞胎检具。
-如果零件通过模具在同一工序加工出一组相同技术要求的孔, 则如果用检测销检测，通常只对间距最大的两个孔检测，其他不作检测。
-为了保证检测孔在三坐标测量机测量时, 测头能够进入, 必须在孔位下设置自由面,原则：自由面直径：冲压件孔径+7mm；深度：从冲压件下表面起8mm。
-每个检测销配置Ф3mm钢丝或是尼龙绳，并将其固定于检具型体的适当部位。
-销盒的安置： 定位销和检测销用后应安放于销盒内，并且用夹头夹住。销盒安放于检具型体侧面，底板上部的适当位置。
-如果检具多于3个检测销，则在检具的适当位置必须用数字标注, 以示区别。
2.4.3 夹头装置（或磁铁）
为了固定零件, 在定位面和支撑面区域必须配置快速夹头或磁铁。
-夹头装置通常直接用螺栓固定于检具底座( 铝铸件或铝合金)上表面的适当位置或通过焊接粱或铸粱过渡连接。
夹头连接板设置对角两个螺栓原则上符合工艺要求。
夹紧装置的位置反映了零件的RPS 位置和数量。
夹头原则上要求防旋转结构，
-在夹头装置的排列和布置中, 必须注意：1)夹头松开并恢复到起始位置状态下，必须有足够的空间保证零件无干扰地安放和取走。2) 有足够的空间提供夹头在检具上实现空间无干扰曲线运动，同一检具上所有夹头的运动轨迹必需互不干涉。3）夹头结构必须牢固，不能出现可左右晃动的情况。
-当检具作为测量支架使用时, 必须保证测量探针在夹头夹固或松开状态下，能够无干扰地接触RPS 面的中点，为此，在设计夹头结构时，须将其设计成U形结构，但U 型夹头内径要大于6.5mm，同时夹头宽度要达到所需强度。
-夹头的有效运动轨迹必须在工装图纸中予以详细表明。
-夹头和工件表面的接触应保证：夹头对工件只起到固定作用，而非夹紧变形作用（原则上夹紧力不大于5牛顿）。
- 对于小型检具如果没有足够的空间安装夹头允许采用磁铁，但是事先必须得到上海大众检具小组的同意。磁铁应嵌入支承面正中或同时设置在支承面两侧，且应低于支承面0.1mm。
2.4.4 测量表
-测量表的精度和量程必需满足被测量几何元素的技术要求。
-测量表通过绳子或储存盒固定在检具底板上。
-要求制造测量表校正设备并固定在检具底板上。
2.5 检具的色标
按照客户要求，由甲方询问客户或乙方直接询问客户经过甲方认可。
2.6 检具和测量支架的标牌和标记
2.6.1 检具和测量支架上的标牌应包括：
1. 铭牌应包含以下内容：
-车型、零件名称、零件号
-检具号
-检具总重量
-数据基准面符号
-制造日期、最后修改日期
-制造商
-以及客户要求添加的内容
2．检具数据面指示牌、检具制造数据标牌
3．基准孔序号标识、坐标标识
4．基准面坐标标识
5．测量间隙5mm标牌
6．RPS 点标识
2.6.2 检具和测量支架上的标记应包括：
-基准线标志
-测量表面和栅格线的标志：
-栅格线的数值
-测量表面或间隙表面
-零件外形轮廓形状规
-塞规
-卡规等
均应打上其相应的标志。
2.7 检具和测量支架的使用说明书
零件放置于检具上的使用说明书由乙方根据甲方提供的技术要求制订。使用说明书固定在检具上醒目位置。
3.0 检具和测量支架的一般制造精度（公差）
单位mm
底板平行度： 0.1/1000
基准面平行度、垂直度： 0.05/1000
基准孔位置： ±0.05
基准孔之间相对位置误差： 0.03
RPS定位孔销位置： ±0.05
RPS面、支承面： ±0.1/平面度0.05
零件外轮廓测量面（齐平面）或线： ±0.1
零件形状功能测量面（5mm 间隙面）： ±0.1
所有的造型面（非测量面）： ±0.2
检验销孔位置： ±0.05
划线孔位置： ±0.15
划线孔直径： ±0.2
栅格线位置相对基准的误差： 0.2/1000
形状规或卡规： ±0.15
检具重复性精度 ±0.1

五．模、检具验收

1、 预验收时以本《技术合同》、工艺《会签纪要》、单序模具图《会签纪要》、乙方的模具自检报告和冲压件自检报告、大众模具验收标准作为依据。
2、 终验收以双方签署的《预验收报告》及预验收依据资料为验收依据。
3、 预验收在乙方工厂现场进行，终验收在甲方工厂进行；预验收和终验收均要双方签署《验收纪要》。
4、 模具验收包括模具静态检查、动态检查和冲压件的外观质量和尺寸精度检查。（冲压件验收标准见附录5、模具预验收标准见附录8）
5、 乙方工厂模具预验收标准：连续试冲出不少于40个合格冲压件且模具的动、静态检查合格，甲乙双方视为预验收合格，合格制件随模具包装发运。乙方向甲方提供合格制件时，所用的板料由甲方另行提供。
6、 甲方根据乙方的预验收申请及双方商定的预验收计划对每副模具只安排一次预验收和一次复检机会，总数不超过3次，特殊情况双方协商。若超出规定的验收次数，造成甲方重复验收产生的所有费用由乙方承担。
7、 拉延模验收时不得涂油。
8、 甲方工厂模具终验收标准：乙方派员负责对模具进行调试，以能连续冲出1000台份合格冲压制件，且模具的动、静态检查合格，甲乙双方视为终验收合格。甲方根据零件及模具合格状态，对于具备终验收条件的模具，按件分批次验收；
9、 终验收时单副模具在压机上调试时间为4小时，不计两次换模时间，如超过两次换模时间，应从调试时间扣除；如超额使用，则乙方需按双方核定的台时付费；
10、 模具运抵甲方工厂五个月而甲方仍不具备调试条件，则一切责任由甲方负责；如果因乙方模具原因调试五个月仍不合格，则甲方有权终止合同，乙方应向甲方赔偿由此带来的一切损失；
11、 验收工作双方共同进行，双方互为对方提供必要的检测仪器、设备、场所、人员等条件。
12、 用于乙方工厂的调试钣料：根据乙方给出的冲压件下料规格尺寸，甲方向乙方提供免费试冲板料数量50辆份；板料如有剩余，随模具、检具以及合格件的冲压件一同发给甲方；如果调试板料不足，则乙方自行解决，或可通过甲方采购部门购买相应规格的板料。在调试过程中报废的冲压件必须留待甲方认可后，乙方才能处理掉。若由于甲方产品设变导致板料报废等情况，双方协商是否补充。
13、 用于甲方工厂的调试钣料：甲方原则上免费提供少于预验收提供的免费数量，具体免费冲压件板料毛坯数量在进场调试前双方协商。
14、 冲压制件的检查
15、 依据资料：合格的检具、产品图、冲压件验收标准,具体检测点公差见《冲压件检验记录表》。
l 冲压件使用合格检具进行测量。
l 冲压件呈自由状态放于合格的检具上（即放在检具上不需夹紧器夹紧），回弹小于2mm。
l 冲压件表面光顺，棱线清晰，无压痕。

检具验收：

对大、中型或形状较复杂的零件, 甲方将派遣有关人员对检具和测量支架进行预验收。预验收合格的检具和测量支架存放在甲方或甲方指定的模具供应商处，并可作为零件预验收的参考之一，等相应的零件和模具预验收合格后，一起发往甲方。检具和测量支架的终验收在甲方进行。
对于小型零件，检具和测量支架的终验收可与零件的样品尺寸认可一起, 在甲方同时进行。
1. 检具图纸（检具方案图、结构功能图、工装图）
在项目会议后，双方应根据进度要求对所有零件的检具方案进行讨论并确认，此方案作为检具图纸的部分内容应始终附在检具图纸中，并作为设计审图的依据，在终验收图纸资料中提供原件。
方案确定后，乙方应根据“检测方案图”来设计检具图纸。检具的三维结构功能图由甲方进行审图，验收通过才能进行制造。
验收时提供甲方一套蓝图供使用。验收结束后提供一套底图，两套蓝图给甲方。
所有上述技术资料（方案图、功能图、工装图）应按有效标准和规范，做成CAD数据格式，并通过网络或光盘提交甲方。
2. 检具测量记录表
检具和测量支架的测量尺寸必须记录在检具测量记录表中，检具测量记录表内容包括检具型面的自检报告，测量机精度报告，销子等附件的测量报告以及检具所使用的材料的说明报告等。
预验收前乙方向甲方提供一套自检的测量记录表。
3. 三维检具数模
乙方需提供检具的三维设计数模（包括检具、测量支架），数模必须是CATIA格式或.igs格式其中一种。在三维设计数模中，必须描述清楚支承和夹紧单元、基准面和检具的周边型面。
4. 操作指导书
检具进行预验收时，必须附上确切的操作指导书，并用透明塑料袋套装好固定在检具上。
5. 验收项目
-乙方自检报告审核
-检具结构及功能性检验
-检具尺寸检验
-检具重复性精度检验
-检具数模及图纸

六．模具备件

1． 乙方需提供给甲方所有冲孔类模具，直径小于等于6mm的冲头及凹模套，每种规格按5%提供备件，至少5件；直径小于等于8mm大于6mm的冲头及凹模套，每种规格按5%提供备件，至少2件；异形孔短边小于等于6mm的，每种规格按5%提供备件，至少2件。
2． 乙方需提供给甲方异形孔最大尺寸25mm以下的冲头和可换式凹模，每种规格按2%提供备件，不足1件按1件提供。
3． 钢印字码乙方需提供1套备件给甲方。

七．模、检具交付

1. 随模具发运调试合格工序件1件置于模具内。
2. 模具发运前要进行清理、防锈处理、并用固定板连接牢固。
3. 检具交付条件
-一整套合格的检具和测量支架
-一整套完整的检具测量记录表
-一整套检具3D 设计数模
-一整套检具和测量支架方案图、结构功能图以及检具和测量支架图纸(一套底图和二套蓝图)和CAD 数据。
-一整套检具和测量支架操作指导书
4. 检具包装要求
-每个检具和测量支架都要有单独包装。
-包装盒应能保证货物运输安全，并防尘、防潮。
-在包装盒上应有清楚的说明，其内容必须与相应检具和测量支架上铭牌的内容相一致。

八．服务

1. 正常使用条件下，乙方保证工装设计寿命。模具交货后一旦发生质量问题，乙方接到甲方方通知后24小时内需派专业人员到甲方，解决质量问题的时间最长期限不得超过7－20天，乙需负担由质量问题引起的全部损失。（人为原因除外）
2. 乙方在模、检具交付之前及模、检具调试中负责对甲方技术人员及调整和维修人员进行培训。

Ⅱ、合同总价及付款方式

1．合同总价及明细：模具7付、检具2付。 总价13.5万元（拾叁万伍仟元整）（含税，税率17%）。明细如下：

2．付款方式：
2.1、合同签定后一周内付30%（4.05万元）。
2.2、预验收合格，模具发货前付40%（5.4万元）。
2.3、终验收合格付20%（2.7万元）。
2.4、终验收合格后六个月之内付10%（1.35万元）。

乙方的银行帐号：
开户银行：
帐号：

Ⅲ、其他约定事项

1．模、检具有足够的强度。
2．工装延迟交货一周后，每天按合同额的2‰罚款。
3．双方的技术条件和模具技术图纸双方负责保密，不得传授给第三方。
4．乙方必须按照双方确认的工艺制作，如因非设变原因造成模具数量增减，则合同总费用不变；因设计变更造成模具数量增加，产生的费用甲方承担，具体数额双方协商处理。任何情况下，模具数量增减，须经过甲方认可。如果设变造成项目延期，交货期双方具体协商。
5．如果因乙方原因模、检具不能在规定周期内交付而影响甲方出车时，乙方应负责免费生产及运输，向甲方供其生产所需的制件。
6．本合同中未涉及到的其它技术问题，双方协商处理。
7．本合同未尽事宜，由双方协商解决，并记录备案。
8．本合同一式四份，双方代表签字盖章后生效，甲方两份、乙方两份。
9．本合同签约地：江苏省南京市。

乙方（供 应 商）
甲方（采 购 方）
单位名称（章）：
单位名称（章）：有限公司
单位地址：
单位地址：
法定代表人或其授权人： 日期：
法定代表人或其授权人： 日期：
联系部门：
邮编：
联系部门：产品开发部
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