活塞式压缩机维护检修作业规程.doc

活塞式压缩机维护检修规程
SHS 01020-总则 ……………………………… (450)
   检修周期与内容……………………
(450)
  检修与质量原则…………………… (452)
   试车与验收…………………………
(462)
    维护与故障解决………………………(464)

1
总则
1．1
主题内容与合用范畴
1．1．1
本规程规定了活塞式压缩机检修周期与内容、检修与质量原则、试车与验收、维护与故障解决。
1．1．2
本规程合用于石油化工卧式、立式、对置式、角式(L型、V型、W型、M型、Z型)活塞式压缩机，其她类型活塞式压缩机可参照执行。
1．2
编写修订根据

HC25008—91
活塞式压缩机维护检修规程

HCJ 204—83
化工设备安装工程施工及验收规范
2
检修周期与内容
2．1
检修周期(见表1)
                         表1
检修周期                                     月
检修类别
小  修
中  修
大  修
检修周期
4～6
6～12
24

依照状态监测成果、设备运营状况以及与否有备机可恰当调节检修周期。
2．2
检修内容
2．2．1
小修
2．2．1．1
检查或更换各吸、排气阀片、阀座、弹簧及负荷调节器，清理气阀部件上结焦及污垢。
2．2．1．2
检查并紧固各部连接螺栓和十字头防转销。
2．2．1．3
检查并清理注油器、单向阀、油泵、过滤器等润滑系统，并依照油品化验成果决定与否更换润滑油。
2．2．1．4
检查并清理冷却水系统。
2．2．1．5
检查或更换压力表、温度计等就地仪表。
2．2．2
中修
2．2．2．1
涉及小修内容。   
2．2．2．2
检查更换填料、刮油环。
2．2．2．3
检查修理或更换活塞组件(活塞环、导向环、活塞杆、活塞等)。
2．2．2．4
必要时活塞杆做无损探伤。
2．2．2．5
检查机身连接螺栓和地脚螺栓紧固状况。
2．2．2．6
检查并调节活塞余隙。
2．2．3
大修
2．2．3．1
涉及中修项目。
2。2．3．2
检查测量气缸内壁磨损。
2．2．3．3
检查各轴承磨损、并调节其间隙。
2．2．3．4
检查十字头滑板及滑道、十字头销、连杆大、小头瓦、主轴颈和曲轴颈磨损。
2．2．3．5
十字头销、连杆螺栓、活塞杆、曲轴无损探伤；气缸螺栓、中体螺栓、主轴承紧固螺栓等必要时做无损探伤检查。
2．2．3．6
依照机组运营状况及设备监测状况水平度和中心位置，调节气缸及管线支撑。
2．2．3．7
检查更换气缸套或做镗缸、镶缸解决。
2．2．3．8
检查校验安全阀、压力表。
2．2．3．9
检查清扫冷却器、缓冲罐、分离器等，并做水压实验和气密性实验。
2．2．3．10
检查及修补基本。
2．2．3．11
基本和机体及关于管线进行防腐。
2．2．3．12
清理油箱更换润滑油。
3
检修与质量原则
3．1
拆卸前准备
3．1．1
掌握设备平时运营状况，拟定检修内容，备齐必要图纸资料。
3．1．2
编制检修方案及施工方案。
3．1．3
备齐检修所需工器具(涉及专用工具、量具、起重设备等)、配件及材料。
3．1．4
切断电源，系统盲板隔离，机体倒空置换合格，符合安全检修条件。
3．2
拆卸与检查
3．2．1
拆卸联轴节，检查机组对中。
3．2．2
拆卸附属管线，检查清理管线结垢与腐蚀
3．2．3
打开气缸盖、曲轴箱盖、滑道侧盖及中体侧盖。
3．2．4
拆开十字头与活塞杆连接锁紧装置，取出活塞，检查活塞组件及活塞杆磨损。
3．2．5
拆下填料、刮油环等组件，检查磨损。
3．2．6
拆卸十字头销，连杆螺栓，取出十字头及连杆，检查十字头滑道、滑板、连杆大小头瓦及十字头销轴磨损，调节或紧固十字头滑板连接螺栓。
3．2．7
拆卸进、排气阀，检查阀片、弹簧、阀座、阀体压筒等与否磨损或裂纹。清除阀组件结焦和污垢。
3．2．8
检查测量气缸表面磨损。
3．2．9
拆卸主轴承，检查测量轴瓦及轴颈磨损。
3．2．10
检查测量曲轴颈磨损，并测量臂距差。
3．2．11
拆卸检查并清理级间冷却器、润滑油冷却器、水站冷却器等。
3．2．12
拆卸检查润滑油系统，清理油箱，更换润滑油。
3．2．13
安全阀调校。
3．3
检修质量原则
3．3．1
机体
3．3．1．1
机体纵向和横向水平度偏差不不不大于0.05mm／m。
3．3．1．2
各列滑道中心线平行度为0.1mm／m。
3．3．1．3
十字头滑道中心线与主轴承座孔中心线垂直度为0.01 mm／m。
3．3．1．4
曲轴箱用油面粉清理干净。
3．3．2
气缸
3．3．2．1
气缸内表面应光洁，无裂纹、气孔、拉伤痕迹等。
3．3．2．2
气缸内径圆柱度公差应符合表2规定，否则需进行镗缸或更换气缸套。
                     表2
气缸内径圆柱度公差
mm。
气缸内径
圆柱度
气缸内径
圆柱度
＜100
0.13
400～450
0.30
100～150
0.15
450～500
0.33
150～200
0.18
500～550
0.35
200～250
0.20
550～600
0.38
250～300
0.23
600～650
0.40
300～350
0.25
650～700
0.43
350～400
0.28

3．3．2．3
气缸内表面只有轻微擦伤或拉毛时，用半圆形油石沿气缸圆周进行研磨修理。但当表面拉伤超过圆周1／4、并有严重沟槽、沟槽深度不不大于0．4mm、宽度不不大于3mm时，应进行镗缸解决，表面粗糙度达到Ra1.6。
3．3．2．4
气缸经镗缸解决后，其直径增大值不得超过原设计缸径2％，气缸壁厚减少量不不不大于壁厚1／12。
3．3．2．5
带级差活塞串联气缸，各级气缸镗去尺寸应一致。
3．3．2．6
镗缸后，如气缸直径增大值不不大于2mm时，应重新配备与新缸径相适应活塞和活塞环。
3．3．2．7
气缸通过镗缸或配镶缸套后，应进行水压实验。实验压力为操作压力1．5倍，但不得不大于0．8MPa，稳压30min，应无浸漏和出汗现象。
3．3．2．8
气缸与十字头滑道同轴度应符合表3规定，气缸水平度偏差不不不大于0．05mm／m。
                表 3
气缸中心线与滑道同轴度
mm
气缸直径
同 轴 度
平行位移
倾  斜
≤100
0.05

100～200
0.07
0.02
300～500
0.10
0.04
500～1000
0.15
0.06

3．3．3
活塞及活塞环
3．3．3．1
活塞、活塞环表面应光滑，无磨损、划伤、裂纹、变形及锻造、机加工等缺陷。
3．3．3．2
活塞环在活塞槽内应活动自如，有一定胀力，用手压紧时，活塞环应所有埋人环槽内，并应比活塞表面低0.5—1.0mm。
3．3．3．3
活塞与气缸安装间隙应符合设计规定，或符合下式算得数值：铸铁活塞为(0.8～1.2)‰Dmm，铸铝活塞为(1.6～2.4)‰Dmm。(D为气缸直径)。
3．3．3．4
活塞与气缸极限间隙应符合设计规定，如无设计值时参照表4。
                表4
活塞与气极限间隙
mm
气缸内径
极限间隙
气缸内径
极限间隙
≤100
0.90
＞400～450
3.50
＞100～150
1.20
＞450～500
4.00
＞150～200
1.50
＞500～550
4.50
＞200～250
1.80
＞550～600
4.90
＞250～300
2.20
＞600～650
5.40
＞300～350
2.50
＞650～700
5.90
＞350～400
3.00

3．3．3．5
活塞余隙应符合设计规定。
3．3．3．6
活塞环安装时，相邻两活塞环搭接口应错开120°，且尽量避开进气口。
3．3．3．7
活塞环与气缸要贴合良好，活塞环外径与气缸接触线不得不大于周长60％，或者在整个圆周上，漏光不多于两处，每处弧长不不不大于45°，漏光处径向间隙不不不大于0.05mm。
3．3．3．8
活塞环、导向环置于活塞中，其热胀间隙(接口间隙及侧间隙)应符合设计规定，如无设计值时参照表5。
气缸直径
组装间隙
极限间隙
接口间隙
侧间隙
接口间隙
侧间隙
≤100
0.4
0.03～0.05
2.5
0.15
＞100～150
0.5
0.04～0.06
2.5～3.0
0.15
＞150～200
0.8
0.05～0.07
3.5
0.15
＞200～250
1.0
0.05～0.07
4.0
0.20
＞250～300
1.2
0.06～0.09
4.5
0.20
＞300～350
1.4
0.06～0.09
5.0
0.20
＞350～400
1.6
0.07～0.10
5.5
0.20
＞400～450
1.8
0.07～0.10
6.0
0.20
＞450～500
2.0
0.09～0.12
6.5
0.20
＞500～550
2.2
0.09～0.12
7.0
0.20
＞550～600
2.4
0.09～0.12
7.5
0.25
＞600～650
2.6
0.09～0.12
8.0
0.25
＞650～700
2.8
0.09～0.12
8.0
0.25

3．3．3．9
四氟乙烯活塞环和导向环热胀间隙可按下列公式计算。

A=(2.8～3.2)％D

S=0.0lh+H9／d9

B=(0.015～0.018)b
  式中
A——活塞环和导向环接口间隙，mm；

D——活塞外径，mm；

S——活塞环在活塞槽中侧间隙，mm；

h——活塞环宽度，mm；

H9／d9——基孔制间隙配合极限值，mm；

B——导向环侧间隙，mm；

b—导向环宽度，mm。
3．3．3．10
检查活塞环平行度，将活塞环平放于平板上，用手指沿环上表面四周轻敲，活塞环两端与平板之间无间隙为宜。
3．3．4
活塞杆
3．3．4．1
活塞杆做无损探伤检查，不得有裂纹及其她缺陷。
3．3．4．2
活塞杆表面应光滑，无纵向划痕、镀层脱落等缺陷，表面粗糙度为Ra0．8
3．3．4．3
活塞杆直线度公差值为0.06mm／m，最大不不不大于0.1mm／m。
3．3．4．4
活塞杆圆柱度公差值见表6。
                        表6
活塞杆圆柱度公差

mm
活塞杆直径
圆柱度公差值
活塞杆直径
圆柱度公差值
40～80
0.02～0.05
＞80～120
0.03～0.07
3．3．4．5
用盘车方式检查活塞杆摆动量，其值不不不大于0.10mm／m。
3．3．4．6
活塞杆拧入十字头或连接螺母时，用手摆动不得有松动现象，活塞杆螺纹不得有变形、断裂等缺陷。
3．3．5
气阀
3．3．5．1
阀片不得有变形、裂纹、划痕等缺陷。
3．3．5．2
阀座密封面不得有腐蚀麻点、划痕，表面粗糙度为Ra0．8；阀座边沿不得有裂纹、沟槽等缺陷；阀座与阀片接触应持续封闭，金属阀片组装后应进行煤油试漏，在5min内不得有渗漏。
3．3．5．3
阀弹簧应有足够弹力，在同一阀上各弹簧直径及自由高度基本保持一致。阀片(阀板升降自由，不得有卡涩及倾斜现象。阀片升降高度应符合设计规定或参照表7规定。
                         表7
阀片升降高度
mm
转速/(r/min)
阀片升程/ mm
转速/(r/min)
阀片升程/ mm
≤250
4～5
＞500～1000
1.5～3
＞250～500
3～4

3．3．6
密封填料和刮油环
3．3．6．1
填料函中心线与活塞杆中心线应保持一致。
3．3．6．2
密封环内圆面和两端面应光洁无划痕、磨伤、麻点等缺陷，表面粗糙度为Ra0．8。
3．3．6．3
密封圈与活塞杆接触面积应达70％以上。接触点不少于4—5点／cm2，禁止用金刚砂研磨。
3．3．6．4
组合式密封填料接口缝隙普通不不大于lmm，而锥面密封填料接口缝隙普通不不大于(0.01～0.02)d，其中d为活塞杆直径，各圈填料开口均匀错开组装，对于三瓣密封圈靠气缸侧，对于六瓣密封圈靠十字头侧。
3．3．6．5
金属填料和石墨填料在填料盒内轴向间隙应符合设计规定，或为0.05—0.10mm，最大不超过0.25mm，聚四氟乙烯填料轴向间隙比金属填料大2～3倍。
3．3．6．6
填料轴向端面应与填料盒均匀接触。
3．3．6．7
刮油环与活塞杆接触面不得有沟槽、划痕、磨损等缺陷，接触线应均匀分布，且不不大于圆周长70％。
3．3．7
十字头、滑板与导轨
3．3．7．1
十字头、十字头销、滑板及导轨应无裂纹、划痕等缺陷。
3．3．7．2
十字头滑板与十字头体连接应紧密，不得有松动现象。
3．3．7．3
十字头滑板与导轨之间间隙应符合设计规定，或参照表8规定。
                                表 8
十字头间隙
mm
十字头直径
安装间隙
十字头直径
安装间隙
50～80
0.09～0.20
＞180～260
0.29～0.34
＞80～120
0.20～0.24
＞260～360
0.34～0.39
＞120～180
0.24～0.29
＞360～500
0.39～0.46

3．3．7．4
滑板与导轨应接触均匀，用涂色法检查其接触面积不不大于全面积70％，或接触点不少于2点cm2。
3．3．7．5
十字头销最大磨损和圆柱度公差见表9。

表9 十字头销最大磨损及圆柱度公差
mm
销直径
直径最大磨损
圆柱度
组装公差
磨损极限值
≤70
0.5
0.02
0.04～0.06
＞70～180
0.5
0.03
0.05～0.08

3．3．7．6
十字头销与连杆小头瓦之间间隙应符合设计规定，或按经验公式计算：
     衬套为铜合金时：δ= (0.0007～0.0012) d (mm)
     衬套为轴瓦浇注巴氏合金时：δ= (0.0004～0.0006) d (1mm)
         式中d为十字头销直径，mm。
3．3．7，7
锥形十字头销，锥面与十字头孔对研配合，其接触面不不大于90％。
3．3．7．8
十字头销孔中心线对十字头摩擦面中心线不垂直度不不不大于0.02rmn／100mm。
3．3．8
曲轴、连杆及轴承衬
3．3．8．1
曲轴、连杆及连杆螺栓不容许有裂纹等缺陷。
3．3．8．2
曲轴安装水平度误差不不不大于0.1mm／m，曲轴中心线与气缸中心线垂直公差值不不不大于0.15mm／m。
3．3．8．3
曲轴直线度公差值不不不大于0．05mm／m，主轴颈径向圆跳动公差不不不大于0.05mm。
3．3．8．4
主轴颈中心线与曲轴颈中心线平行度偏差不不不大于0.03mm／m。
3．3．8．5
曲轴最大弯曲度不不不大于0．01 mm／m。
3．3．8．6
对于主轴承为剖分构造曲轴臂距差值可按经验公式计算：
  安装时：　　　≤8×S／100000mm
  使用时：      ≤25×S／100000mm
  式中S为活塞行程(mm)。测量时用内径百分表在距曲拐边沿15mm处测量。
3．3．8．7
主轴颈及曲轴颈擦伤凹痕面积不得不不大于曲轴颈面积2％，轴颈上沟槽深度不不不大于0.1mm。
3．3．8．8
轴颈圆柱度公差值见表10。

表10
轴颈圆柱度公差
mm
轴颈直径
圆柱度公差
主轴颈
曲轴颈
≤80
0.010
0.010
＞80～180
0.015
0.015
＞180～270
0.020
0.020
＞270～360
0.025
0.025
3．3．8．9
轴颈与轴承应均匀接触，接触角60°～90°连杆大头轴承60°～70°)，接触点不少于2～3点／cm2，轴承衬套应与轴承座、连杆瓦窝均匀贴合，接触面积应不不大于70％。
3．3．8．10
轴承合金层与轴承衬结合良好，合金层表面不得有裂纹、气孔等缺陷，薄壁轴承不得用刮研办法修复。轴承合金磨损不得超过原厚度1／3。
3．3．8．11
轴承与轴颈径向间隙应符合设计规定，或参照表11。

表11
轴承径向间隙
mm
轴颈直径
安装间隙
极限间隙
50～80
0.08～0.10
0.06
＞80～120
0.10～0.13
0.20
＞120～180
0.13～0.18
0.28
＞180～220
0.18～0.20
0.32
3．3．8．12
曲轴轴向窜动，只能用一侧止推间隙控制，其间隙值符合设计规定，或控制在0.15～0.20mm范畴内，别的各支承轴承轴向间隙为0.60～0.90mm。
3．3．8．13
主轴颈与滚动轴承配合为H7／k6，滚动轴承与轴承座配合为J7／h6。
3．3．8．14
连杆螺栓残存变形量不不不大于2％oo连杆螺栓上紧时伸长量或上紧扭距应符合设计规定。
3．3．9
联轴器
3．3．9．1
联轴器检修时，禁止用手锤直接锤打，以免损伤联轴器。
3．3．9．2
联轴器对中找正应符合设计规定，或参照表12。
表12
联轴器对中误差
mm
联轴器直径
刚性联轴器
弹性联轴器
轴向误差
径向误差
轴向误差
径向误差
200～400
≤0.03
≤0.04
≤0.04
≤0.07
>400～600
≤0.04
≤0.05
≤0.05
≤0.08
>600～800
≤0.05
≤0.06
≤0.06
≤0.09
>800
≤0.06
≤0.07
≤0.07
≤0.10

4
试车与验收
4．1
试车前准备
4．1．1
检查检修记录，确认检修记录精确无误，各部间隙均符合规定。
4．1．2
彻底清理油箱，并加入足量合格润滑油。
4．1．3
检查确认各螺栓已按规定上紧。
4．1．4
清理现场，检查各仪表、电器、水系统、油系统、风系统均已具备试车条件。
4．1．5
拆下各级吸、排气阀(至少每侧拆下吸、排气阀各一种)。
4．1．6
将油温加热至启动条件，启动润滑油泵，将油温、油压调至设计值，并检查各润滑点供油及回油状况与否良好。
4．1．7
启动注油器(有油润滑压缩机)，使气缸及填料充分润滑。
4．1．8
启动冷却水进、出口阀，检查冷却水压力及回水状况。
4．1．9
盘车无卡涩现象。
4．1．10
启动电机，确认电机转向对的。
4．2
试车
4．2．1
空负荷试车
4．2．1．1
按操作规程启动机组，检查各部件有无异常(响声、温度、振动等)。
4．2．1．2
检查油温、温压与否正常。
4．2．1．3
检查各轴承、滑道、气缸及填料(有油润滑压缩机)润滑状况，观测回油与否畅通。
4．2．1．4
检查各摩擦部位温度；滑动轴承及十字头滑道；超过65℃，滚动轴承不超过70℃，填料温度不不不大于140℃。
4．2．1．5
持续运营1～2h后，若无任何异常现象，即可停机做必要检查(紧固件有无松动，摩擦件与否磨损等)。
4．2．2
负荷试车
4．2．2．1
缸内通入介质，检查各密封部位有无泄漏。
4．2．2．2
盘车检查气缸与否有撞击声。
4．2．2．3
按机组操作规程启动机组，检查各传动件及气缸有无异常。
4．2．2．4
检查压缩机主轴轴承、滑道等温度与否正常。
4．2．2．5
检查各吸、排气阀温度与否正常。   
4．2．2．6
检查各级气缸进、出口气体温度和冷却水回水温度与否正常。  
4．2．2．7
检查各级排气压力与否符合设计规定。  
4．2，2．8
检查填料密封及刮油密封与否泄漏。
4．2．2．9
机组振动应符合关于原则。
4．2．2，10
压缩机所属电气、仪表及各联锁报警装置应达到各专业技术规定规定。
4．2．2．11
运转过程每2h记录一次机组运营参数，并及时解决运营中发现问题。
4．3
验收
4．3．1
在工作负荷下持续运营24h后，各项技术指标均达到设计规定或能满足生产需要。
4．3．2
检修记录齐全、精确并符合本规程规定。
4．3．3
机组达到完好原则规定，即可按规定办理验罢手续，移送生产使用。
5
维护与故障解决
5．1
寻常维护
5．1．1
定期巡检，并做好记录。
5．1．2
定期检查各部轴承及摩擦副温度，应符合规定。
5．1．3
定期检查油温、油压、油位、油过滤器压差，并定期对润滑油化验分析。
5．1．4
定期检查气缸、填料等部位冷却水出口温度。
5．1．5
定期检查压缩机各段进出口压力、温度、流量及各气阀温度。
5．1．6
定期检查各级密封泄漏及活塞杆位移。
5．1．7
定期监测机组振动。
5．1．8
定期检查各运动件有无异常响声，各部紧固螺栓与否松动或断裂。
5．1．9
润滑系统备用油泵定期进行自启动实验。
5．1．10
大型机组实行特级维护，机、电、仪、管、操关于人员每天对机组巡检，对机组存在问题进行解决。
5．1．11
定期检查更换批示失灵或附件损坏各种批示仪表。
5．1．12
定期清理机组卫生，清除机体表面、油系统基本面及周边地面油污或积水。
5．2
常用故障与解决(见表13)
序号
故 障 现 象
故  障  原  因
处  理  方  法
1
轴承温度高
轴瓦与轴颈接触不均匀，或接触面小
，单位面积上比压过大
轴承间隙过小
轴颈圆柱度和轴直线度偏差过大
润滑油量供应局限性或中断
油变质
进油温度过高
用涂色法刮研轴瓦，改进单位面积上比压
调节轴承间隙
校直轴
检查油泵、管线和油过滤器
更换润滑油
调节油冷却器进水量
2
气缸温度高
冷却水供应局限性
冷却水管堵塞
缺少润滑油
恰当加大冷却水供应量
检查并疏通水管
检查注油泵及管线
3
填料函发热
活塞杆与填料配合间隙不适当
活塞杆与填料函装配时产生偏斜
填料冷却水供应局限性或水管堵塞
填料函润滑油污垢或供油局限性
恰当调节间隙
重新装配
加大供水量或疏通供水管线
更换润滑油或调节供油量
4
排气温度高
排气阀泄漏
入口过滤器堵塞
吸入气体温度超过规定值
吸气阀泄漏
气缸或冷却器效果差
拆检并清理排气阀
拆检并清理入口过滤器
检查工艺流程
拆检并清理吸气阀
检查冷却水系统
序号
故障现象
故障因素
解决办法
5
气缸内和运动部件有异常声
阀片断裂或弹簧断裂
阀体压筒破裂或松动
气缸余隙容积太小
气缸中积聚液体
气缸中有异物
缸套松动或断裂
活塞或活塞环严重磨损
活塞紧固螺母松动或活塞杆断裂
连杆螺栓、轴承压盖螺栓、十字头螺母松动或断裂
主轴承、连杆大小头轴承、十字头滑道间隙过大
十字头滑板螺栓松动或断裂
十字头滑板断裂
各轴承紧力太小或无紧力
曲轴与联轴节配合松驰
检查更换阀片或弹簧
重新压紧或更换压筒
调节余隙容积
检查积液因素并解决
检查解决
检查更换缸套
检查修理或更换
重新紧固螺母或更换活塞杆
检查紧固或更换
检查并调节间隙
检查紧固或更换
检查更换滑板
调节轴承紧力
检查解决
6
管路发生不正常振动
管卡太松或断裂        
支撑刚性不够
管架或吊架不牢
管路系统产气愤柱共振或管路机械共振
紧固或更换管卡
加固支撑
支撑刚性不够
重新配备管路系统
7
油泵出口压力低或无压力
吸入管法兰或接头漏，吸入空气
油泵壳体或轴封有泄漏
吸入阀有故障或油管堵塞
油箱内油位太低
油过滤器堵塞
油泵驱动机转速下降
安全阀故障
查堵漏点
检查并消除漏点
检查并疏通油管
添加润滑油
清洗油过滤器
查明因素并恢复到正常转速
重新调校安全阀
8
油温升高
油冷却器供水局限性
油冷却器结垢
润滑油变质
加大油冷却器供水量
检查清洗油冷却器
更换润滑油
9
压缩机排气压力低
活塞环漏气
气阀漏气
检查更换活塞环
检查更换阀片
10
排气量达不到设计规定
气阀泄漏
活塞环严重磨损或断裂
填料漏气
卸荷阀故障
气缸余隙容积过大
检查更换气阀
检查更换活塞环
检查更换填料
检查解决卸荷装置
调节气缸余隙

附加阐明：

1
本规程由锦西炼油化工总厂负责起草，起草人曹文儒、王风阁(1992)。

2
本规程由扬子石化股份公司负责修订，修订人刘如炎()。