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质量管理制度
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××企业质量管理制度
第一章 总则
第一条 目标
为确保质量管理工作顺利开展，立即发觉问题，并能快速处理，确保和提升产品质量，使之符合管理及市场需要，特制订本制度。
第二章 质量标准及检验标准
第二条 质量标准及检验规范范围规范包含：
1.原料质量标准及检验标准；
2.半成品质量标准及检验标准；
3.产品质量标准及检验标准。
第三条 质量标准及检验标准制订
1.质量标准
生产管理部会同质量管理部、生产部、营销部、研发部及相关人
员依据“操作规范”，并参考国家标准、行业标准、国际标准、用户需求、本身制造能力和原料供给商水准，分材料、半成品、产品填制“质量标准检验及规范制(修)订表”一式二份，报总经理同意后，质量管理部一份，研发部一份，并交相关单位凭此实施。
2.质量检验标准
生产管理部会同质量管理部、生产部、营销部、研发部及相关人员，分原料、半成品、产品将检验项目规格、质量标准、检验频率、检验方法及使用仪器设备等填注于“质量标准及检验规范制(修)订表”内，交相关部门主管核签而且经总经理核准后分发相关部门。
第四条 质量标准及检验标准修订

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1.各项质量标准、检验规范若因设备更新、技术改善、制造过程改善、市场需要和加工条件变更等原因改变时，可给予修订。
2.生产管理部每十二个月年底前最少重新校正一次，并参考以往质量实绩会同相关部门检验各规格标准及规范合理性，给予修订。
3.质量标准及检验标准修订时，生产管理部应填“质量标准及检验标准制(修)订表”，说明修订原因，并交相关部门主管核签，报总经理指示后，方可凭此实施。
第三章 仪器管理
第五条 仪器校正、维护计划
1.周期设订
仪器使用部门应依仪器购入时设备资料、操作说明书等资料，填制“仪器校正、维护基准表”设定定时校正维护周期，作为仪器年度校正、维护计划拟订及实施依据。
2.年度校正计划及维护计划
仪器使用部门应于每十二个月年底依据所设订校正、维护周期，填制“仪器校正计划实施表”、“仪器维护计划实施表”作为年度校正及维护计划实施依据。
第六条 校正计划实施
1.仪器校正人员应依据“年度校正计划”实施日常校正、精度校正作业，并将校正结果统计于“仪器校正卡”内，一式一份存于使用部门。
2.仪器外协校正：相关精密仪器每十二个月应定时由使用单位经过质量管理部或研发部申请委托校正，并填立“外协请修单”以确保仪器正确度。
第七条 仪器使用和保养
1.仪器使用
(1)仪器使用人进行各项检验时，应依“检验规范”内操作步
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骤操作，使用后应妥善保管和保养。
(2)特殊精密仪器，使用部门主管应指定专员操作和负责管理，非指定操作人员不得任意使用。
(3)使用部门主管应负责检核各使用者操作正确性及日常保养和维护，如有不妥使用和操作应给予教导纠正并列入作业检核扣罚项目。
(4)各生产单位使用仪器设备由使用部门自行校正和保养，由质量管理部不定时抽检。
2.仪器保养
(1)仪器保养人员应依据“年度维护计划”实施保养作业并将结果统计于“仪器维护卡”内。
(2)仪器外协修造：仪器故障，保养人员基于设备、技术能力不足时，保养人员应填立“外协请修申请单”并呈主管核准后送采购办理外协修造。
第四章 原料质量管理
第八条 原料质量检验
1.原料购入时，仓库管理部门应依据相关要求办理收料，对需要用仪器检验原料，开立“物料验收单(基板)”，通知质量管理工程人员检验，质量管理工程人员应于接到单据三日内，依原料质量标准及检验规范要求完成检验。
2.“物料验收单”一式四联。检验完成后，第一联送采购部门，查对无误后送会计部门整理付款，第二联会计部门存，第三联仓库留存，第四联送质量管理部门。每次把检验结果统计于“供给厂商质量统计卡”上，并每个月将原料品名、规格、类别统计结果送采购部门，作为选择供给厂商参考资料。
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第五章 制造前质量条件复查
第九条 制造通知单审核
质量管理部主管收到“制造通知单”后，应于一日内完成审核。
1.“制造通知单”审核
(1)订制品特殊要求是否符合企业制造标准。
(2)种类。
(3)各项质量要求是否明确，并符合本企业质量规范；如有特殊质量要求是否可接收，是否需要先确定再确定产量。
(4)包装方法是否符合本企业包装要求，用户要求特殊包装方法可否接收，外销订单唛头是否明确表示。
(5)是否使用特殊原物料。
2.制造通知单审核后处理
(1)新开发产品、“试制通知单”及特殊物理、化学性质或尺寸外观要求通知单应转交研发部提醒相关制造条件等并签认，若确定其质量要求超出生产能力时应述明原因后，将“制造通知单”送回制造部办理退单，由营业部向用户说明。
(2)新开发产品若质量标准还未制订时，应将“制造通知单”交研发部确定加工条件及暂订质量标准，由研发部统计于“制造规范”上，作生产部门生产及质量管理依据。
第十条 生产前制造及质量标准复核
1.生产部门接到研发部送来“制造规范”后，须由科长或组长先查核确定下列事项后始可进行生产：
(1)该产品是否订有“成品质量标准及检验规范”作为质量标准判定依据。
(2)是否订有“标准操作规范”及“加工方法”。
2.生产部门确定无误后于“制造规范”上签认，作为生产依据。

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第六章 制程质量管理
第十一条 制程质量检验
1.质检部门对各制程半成品均应依“半成品质量标准及检验规范”要求实施质量检验，以提早发觉异常，快速处理，确保半成品质量。
2.半成品质量检验依制程区分，由质量管理部负责检验。
3.质量管理部门于制程中配合半成品加工程序，负责加工条件测试。
4.各部门在制造过程中发觉异常时，组长应立即追查原因，并加以处理后将异常原因、处理过程及改善对策等开立“异常处理单”呈主管指示后送质量管理部，责任判定后送相关部门会签再送总经理室复核。
5.质检人员于抽验中发觉异常时，应上报主管处理并开立“异常处理单”呈主管领导核签后送相关部门处理。
6.各生产部门依自主检验及顺次点检发生质量异常时，如属其它部门所发生者以“异常处理单”反应处理。
7.制程间半成品移转，如发觉异常时以“异常处理单”反应处理。
第十二条 制程自动检验
1.制程中每一位作业人员均应对所生产制品实施自动检验，遇质量异常时应即予挑出，如系重大或特殊异常应立即汇报主管，并开立“异常处理单”一式四联，填列异常说明、原因分析及处理对策，送质量管理部门判定异常原因及责任发生部门后，依实际需要交相关部门会签，再送主管领导确定责任归属及奖惩，假如有跨部门或责任不明确时送总经理指示。第一联总经理室存，第二联质量管理部门存，第三联会签部门存，第四联经办部门存。
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2.现场各级主管全部有督促所属确实实施自主检验责任，随时抽验所属各制程质量，一旦发觉有不良或质量异常时应立即处理，并追究相关人员疏忽责任，以确保产品质量水准，降低异常反复情况发生。
第七章 产品质量管理
第十三条 产品质量检验
产品检验人员应依机关要求实施质量检验，以提早发觉，快速处理以确保产成品质量。
第十四条 出货检验
每批产品出货前，质检部门应依出货检验标示要求进行检验，并将质量和包装检验结果填报“出货检验统计表”报主管指示是否出货。
第八章 质量异常反应及处理
第十五条 原料质量异常及反应
1.原料进厂检验，在各项检验项目中，只要有一项以上异常时，不管其检验结果被判定为“合格”或“不合格”，检验部门主管均须在说明栏内加以说明，并呈核和处理。
2.对于检验异常原料经主管核决使用时，质量管理部应依异常项目开立“异常处理单”送交主管领导，安排生产时通知现场注意使用，并由现场主管填报使用情况、成本影响及意见，经送交主管领导核签呈总经理指示后送采购单位和提供厂商交涉。
第十六条 半成品和成品质量异常反应及处理
1.半成品和成品在各项质量检验实施过程中或生产过程中有异常时，应提报“异常处理单”，并应立即向相关人员反应质量异常情况，使其能快速采取方法，处了处理问题，以确保质量。
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2.生产部门在制程中发觉不良品时，除应依正常程序追踪原因外，不良品应该即剔除，以杜绝不良品流入下一制程。
第十七条 制程间质量异常反应
收料部门主管在制程自主检验中发觉供料部门供给在制品质量不合格时，应填写“异常处理单”详述异常原因，连一样品，经汇报主管后送经理室绩效组登记后，送经理室品保组人员召集收料部门及供料部门人员共同检验料品异常项目、数量并确定处理对策及追查责任归属部门并呈经理指示后，第一联送总经理室催办及督促料品处理及异常改善结果，第二联送生产管理组做生产安排及调度，第三联送收料部门依指示办理，第四联送回供料部门。生产部召集当班人员检验改善并依指示办理后，送经理室品保组后存，重新核实生产成绩及督促异常改善结果。
第九章 产成品出厂前质量检验
第十八条 产成品缴库管理
1.质量管理部门主管对预定缴库批号，应逐项依“制造步骤卡”及相关资料审核确定后始可进行缴库工作。
2.质量管理部门人员对于缴库前产成品应抽检，若有质量不合格批号，超出管理范围时，应填立“异常处理单”详述异常情况并附样和确定处理方法，报经理指示后，交相关部门处理及改善。
3.质量管理人员对复检不合格批号，如经理无法裁决时，将“异常处理单”报总经理指示。
第十九条 检验汇报申请工作
1.用户要求提供产品检验汇报单时，业务人员应填报“检验汇报申请单”一式一联说明理由、检验项目及质量要求后送总经理室产销组。
2.产销管理人员收到“检验汇报申请单”时，生产管理人员研究判定是否出具“检验汇报”，呈经理核签后将“检验汇报申请单”送总
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经理办公室产销组，转送质量管理部。
3.质量管理部收到“检验汇报申请单”后，于制造后取样做产成品物理性质试验，并依检验项目要求检验后将检验结果填入“检验报
告表”一式二联，经主管核签后，第一联连同“检验汇报申请单”送总经理室，第二联自存。
4.特殊物理、化学性质检验，质量管理部接获“检验汇报申请单”后，会同研发部于制造后取样检验，质量管理部人员将检验结果转填于“检验汇报表”一式二联，经主管核签，第一联连同“检验汇报申请表”送产销组，第二联自存。
5.产销组人员在收到质量管理部人员送来“检验汇报表”第一联及“检验汇报申请单”后，应依“检验汇报表”资料及参考“检验汇报申请单”用户要求，复印一份呈主管核签，并盖上产品检验专用章后送营业部门转交用户。
第十章 产品质量确定
第二十条 质量确定
经理室生产管理人员在安排“生产进度表”或“制作规范”生产中遇有下列情况时，应将“制作规范”或经理指示送质量管理部门，由质量管理部门人员取样确定并将供确定项目及内容填立于“质量确定表”。
1.批量生产前质量确定；
2.用户要求质量确定；
3.用户附样和制品材质不一样时；
4.生产或质量异常致使产品发生规格、物理性质或其它差异时。
第二十一条 确定样品生产、取样和制作
1.确定样品生产；
2.确定样品取样。

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质量管理部人员应取样二份，一份存质量管理部，另一份连同“质量确定表”交由业务部送用户确定。
第二十二条 质量确定书
1.质量确定书开立
质量管理部人员在取样后应立即填写“质量确定表”一式二份，
编号后连一样品呈经理核签并在“质量确定表”上加盖“质量确定专用章”，转交研发部及生产管理人员，且在“生产进度表”上注明确定日期，然后转交业务部门。
2.用户进厂确定作业方法
用户进厂确定须开立“质量确定表”，质量管理部人员应要求用户于确定书上签认，并呈经理核签后通知生产管理人员安排生产，用户确定不合格拒收时，由质量管理部人员填报“异常处理单”呈经理指示，并依指示办理。
第二十三条 质量确定处理期限及追踪
1.处理期限
业务部门收到质量管理部或研发部送来确定样品，应于2日内转送用户，质量确定时间要求：中国用户五日，国外用户10日，但用户如须装配试验始可确定者，其确定日数为5～10日，设置时间以出厂日为基准。
2.质量确定追案
质量管理部人员对于未准期完成确定，且已逾2天以上者时，应方便函反应到业务部门，以掌握确定动态及订单生产。
3.质量确定结案
质量管理部人员收到业务部门送回经用户确定“质量确定表”后，应立即会同经理室生产管理人员在“生产进度表”上注明确定完成并安排生产。
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第十一章 质量异常分析改善
第二十四条 制程质量异常改善
“异常处理单”经主管指示列入改善者，由质保管理人员登记交由改善实施部门依“异常处理单”所拟改善对策切实实施，并定时提出汇报，会同相关部门检验改善结果。
第二十五条 质量异常统计分析
1.质量管理部每日编制“不良分析日报表”送经理核准后，送生
产部以使了解每日质量异常情况，拟订改善方法。
2.质量管理部每七天依据每日抽检编制“不良分析日报表”将异常项目汇总，编制“抽检异常周报”送总经理室、质保管理人员，并由生产部召集各班组针对关键异常项目进行检验，查明发生原因，拟订改善方法。
3.生产中发生拟报废异常产品，应填报“产成品报废单”会同质量管理部确定后始可报废，且每个月五日前由质量管理部汇总填报“制程报废原因统计表”送相关部门检验改善。
第二十六条 质量管理小组活动
为培养基层管理人员领导能力以促进自我管理，提升职员工作士气及质量意识，以团体精神促进产品质量改善，企业各部门应组成质量管理小组。
第十二章 附则
第二十七条 实施和修订
本制度报总经理核准后实施，增补修改亦同。
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