斜齿轮注塑模设计毕业设计方案.doc

【摘 要】本文是对斜齿轮进行注射塑料模具设计，文中从制件和所用原材料分析入手，分析了滑轮注射成型工艺，进行了型腔尺寸计算，叙述了斜齿轮模具结构设计，叙述了塑件分型面确定、型腔数量、排列方法、浇注系统和排气系统、塑件推出方法和位置、推出零件结构、浇注系统凝料推出方法、温度调整控制系统和成型零件及关键结构形式设计过程。在设计中，考虑到此次所设计零件尺寸较小，精度要求不高，为提升生产率，故采取一模一腔。在此基础上，对关键零件进行了加工工艺分析，并编制了工艺过程卡，经过模具设计、制造，实现了斜齿轮注射成型。关键词：注塑成型；分型面；模具设计；工艺性分析Abstract and KeywordThis paper is carrying on designing the plastic injection mold with pulley. This article commence at spare parts and pulley material. It has analyzed the pulley injection formation craft and calculated the size of the mode lumen, elaborated the mold of pulley structural design, elaborated how to determined the parting surface， the quantity of mode lumens ，the arrangement way, the casting system，the exhaust gas system, the sprinkle way，position of design, the structure of sprinkle parts, how to sprinkle the casting system congeal material ,the temperature control system ,the formation parts and the main structural design process. In the design, because the spare parts size is small and the accuracy request isnt high, in order to rise the rate of production, we adopted one mould and 8 mode lumens. In this paper, it has carried on the processing craft analysis of the major parts, and established the technological process card, through the mold design and the manufacture, the pulley injection formation has realized.Keyword：injection molding；parting surface；mold design；craft analysis前 言 在现代塑料制品生产中, 普谝采取了模塑成型方法, 有效提升了制件质量和生产率,取得了显著经济效益。 塑料成型模具是塑料模成型过程中不可缺乏工艺装备,对实现塑料成型工艺要求,塑料制品使用要求起关键作用,伴随工业技术发展,塑料模在生产中关键地位和作用被越来越多大家所共识。 此次进行塑料模毕业设计是在学完机械制图、交换性和测量技术基础、材料力学塑料成型工艺及模具设计、模具设计制造及其工艺、材料成型设备、机械原理、机械设计等基础课程和专业课基础上,参阅各设计资料而进行一次综合性设计,起目标是为了检验学生对所知识掌握程度和综合应用能力.经过此次设计,使同学对所学知识深入巩固和提升,进而能独立完成一副塑料成型模具设计。 塑料模具设计步骤关键包含:1. 制品成型工艺分析2. 成型零件工作尺寸计算3. 选择注射机4. 确定成型方案5. 模具各零件结构设计6. 绘制装配图7. 绘制各非标准零件图8. 型芯、型腔加工等中国塑料模具工业和技术以后关键发展方向将包含： （1）提升大型、精密、复杂、长寿命模具设计制造水平及百分比。这是因为塑料模成型制品日渐大型化、复杂化和高精度要求和因高生产率要求而发展一模多腔所致。（2）在塑料模设计制造中全方面推广应用CAD/CAM/CAE技术。CAD/CAM技术已发展成为一项比较成熟共性技术,多年来模具CAD/CAM技术硬件和软件价格已降低到中小企业普遍能够接收程度,为其深入普及发明了良好条件;基于网络CAD/CAM/CAE一体化系统结构初见端倪,其将处理传统混合型CAD/CAM系统无法满足实际生产过程分工协作要求问题;CAD/CAM软件智能化程度将逐步提升;塑料制件及模具3D设计和成型过程3D分析将在中国塑料模具工业中发挥越来越关键作用。 （3）推广应用热流道技术、气辅注射成型技术和高压注射成型技术。采取热流道技术模具可提升制件生产率和质量,并能大幅度节省塑料制件原材料和节省能源,所以广泛应用这项技术是塑料模具一大变革。制订热流道元器件国家标准,主动生产价廉高质量元器件,是发展热流道模具关键。气体辅助注射成型可在确保产品质量前提下,大幅度降低成本。现在在汽车和家电行业中正逐步推广使用。气体辅助注射成型比传统一般注射工艺有更多工艺参数需要确定和控制,而且其常见于较复杂大型制品,模具设计和控制难度较大,所以,开发气体辅助成型流动分析软件,显得十分关键。其次为了确保塑料件精度,继续研究发展高压注射成型工艺和模具和注射压缩成型工艺和模具也很关键。 （4）开发新塑料成型工艺和快速经济模具。以适应多品种、少批量生产方法。 （5）提升塑料模标准化水平和标准件使用率。中国模具标准件水平和模具标准化程度仍较低,和国外差距甚大,在一定程度上制约着中国模具工业发展,为提升模具质量和降低模具制造成本,模具标准件应用要大力推广。为此,首先要制订统一国家标准,并严格按标准生产;其次要逐步形成规模生产、提升商品化程度、提升标准件质量、降低成本;再次是要深入增加标准件规格品种。 （6）应用优质模具材料和优异表面处理技术对于提升模具寿命和质量显得十分必需。 （7）研究和应用模具高速测量技术和逆向工程。采取三坐标测量仪或三坐标扫描仪实现逆向工程是塑料模CAD/CAM关键技术之一。研究和应用多样、调整、廉价检测设备是实现逆向工程必需前提。第一章 塑件成型工艺性分析1.1 塑件分析 因为模具型腔设计是依据塑件决定，所以首先必需分析塑件图和技术要求。分析塑件几何形状，壁厚均匀程度，工艺圆角，脱模斜度及成形孔分布等。 塑件几何形状分析： 塑件几何形状和成型方法，模具分型面选择，塑件是否能顺利成型和出模有直接关系。所以，设计时要使塑件几何形状能满足其成形工艺要求。1.脱模斜度 为了便于塑件从模具型腔中取出或从塑件中抽出型芯，在设计时沿脱模方向均应有足够脱模斜度。 依据塑件材料聚甲醛推荐脱模斜度为40130。聚甲醛属硬脆类塑料，且属厚壁大塑件，所以脱模斜度可取大值。依据塑件几何形状，根据塑件收缩规律，通常向心收缩，所以内表面脱模斜度要比外表面大,由塑件精度等级可确定脱模斜度，内表面取130，外表面取1。2.塑件壁厚壁厚和步骤有亲密关系，且成百分比关系，依据聚甲醛属流动性中等。 可得： =（1000.8）0.7 =(42+16)/100+0.80.7=1.52 即厚度2 即可；因为塑件最薄处为4mm，所以符合要求，同时可判定步骤短，对注射成型有利。3.圆角 在塑件设计过程中，为了避免应力集中，提升塑件强度，及提升脱模，常采取圆弧过渡。依据塑件圆角全部取R=0.5mm。4.精度等级每个尺寸公差不一样，有属于通常精度，有属于高精度，就按实际公差进行计算。1.2 聚甲醛（POM）性能分析塑料种类繁多，性能有差异,在从事塑料应用技术工作时，首先应对所选择塑料(聚甲醛)组成，类型和相关性能有所了解，即掌握必需塑料应用基础知识。 塑料是以合成树脂为基础，再加入增塑剂，填充剂，染料，润滑剂，稳定剂等材料组成。在一定温度和压力条件下，经过成型加工，能够将塑料制成含有某种形状，在常温下保持形态不变塑料制品。1.2.1常见塑料 塑料可分为热固性塑料和热塑性塑料。 常见热固性塑料有酚醛塑料，氨基塑料，环氧树脂，DAP塑料等等。常见热塑性塑料有聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）、苯乙烯-丁二烯-丙烯腈共聚体（ABS）、聚甲醛（PA）、聚碳酸酯（PC）、聚砜（PSF）等等。1.2.2 聚甲醛（POM）塑料1、聚甲醛（POM）工艺性能热塑性塑料在恒温压力下，依据受热温度差异，存在三种状态，即玻璃态、高弹态和粘流态。处于粘流态塑料，可采取注射成型和挤出成型等加工方法来制作塑料制品，而聚甲醛就是在粘流态情况下成型成制品。聚甲醛流动性中等，关键由其温度压力，模具结构来决定其流动性。聚甲醛不是透明结晶塑料。且不属于吸湿性塑料，所以，在成型前可不用预热处理，因为聚甲醛是热敏性塑料。所以，模具设计选择注射及成形时全部应注意，应选择螺杆式注射机，浇注系统截面应大，模具和料筒应镀铬，不得有死角滞料，必需严格控制成型温度，模温，加热时间，螺杆转速及背压等。2、聚甲醛（）成型特征a结晶性塑料熔融范围很窄，熔融或凝固速度快，结晶化速度快，料温稍低于熔融温度即发生结晶化，流动性下降。b 热敏性强极易分解（但比聚氯乙烯稍弱，共聚比均聚稍弱）分解温度为240,但200中滞溜30分钟以上即发生有刺激性分解时产生有刺激性，腐蚀性气体。c 流动性中等，溢边值为0.04毫米左右，流动性对温度不敏感，但对注射压力改变敏感。d 结晶度高，结晶化时体积改变大，成型收缩范围大，收缩率大。e 吸湿性低，水分对成型影响极小，通常可不干燥处理，但为了预防树脂表面附粘水分，不利成型，加工前可进行干燥并起预热作用，尤其对大面积薄壁塑料件，改善塑件表面光泽有很好效果，干燥条件通常见烘箱加热，温度为90100,时间4小时,料层厚度30毫米。f 摩擦系数低，弹性高，浅侧凹槽可强迫脱模，塑件表面可带有皱纹花样，但易产生表面缺点，如毛斑、折皱、熔接痕、缩孔、凹痕等弊病。g 宜用螺杆式注射机成形，余料不宜过多和滞留太长，通常塑件质量（包含主流道、分流道）不应超出注射机注射量75%，或取注射容和料筒容量之比为1：61：10，料筒喷嘴等务必预防有死角，间隙而滞料，预塑时螺杆转速宜取低，并宜用单头，全螺纹，等距，压缩突变型螺杆。h 喷嘴孔径应取大，并采取直通式喷嘴，为预防流涎现象喷嘴孔可呈喇叭状，并设置加热装置，以合适地控制喷嘴温度。i模具浇注系统对料流阻力要小，进料口宜取厚，要尽可能避免死角积料，模具浇注系统对料流阻力要小，进料口宜取厚，要尽可能避免死角积料，模具应加热，模温高应预防滑动配合部件卡住，模具应用耐磨，耐腐蚀材料，并淬硬，镀铬，要注意排气。j必需严格控制成形条件，嵌件应预热（通常100150），余料通常储存510个塑件重量物料即可，料温取稍高于熔点（通常170190）即可，不宜轻易提升温度，模温对塑件质量影响较大，提升模温可改善表面凹痕，有利于融了料流动，塑件内外均匀冷却，预防缺料，缩孔，皱折，模温对结晶度及收缩也有很大影响，必需正确控制，通常取75120，小于4毫米取7590，宜用高压，高速注射，塑件可在较高温度时脱模，冷却时间可短，但为预防收缩变形，应力不均，脱模后应将塑件放在90左右热水中缓冷或用整形夹具冷却。k 在料温偏高，喷嘴温度偏低，高压对空注射易发生爆炸性伤人事故，分解时有刺激性气体，料性易燃应远离明火 。 3、聚甲醛（）成型条件 查塑料模设计手册得：表1-1注射成型机类型螺杆式比重（gcm）1.411.43计算收缩率(%)1.23.0注射压力(kg/cm)8001000喷嘴温度()170180螺杆转速(r/min)28模具温度()90120适用注射机类型螺杆式预热温 度（）时间（小时）8010035料筒 温度（）后 断中 断前 断160170170180180190成型时间（秒）注射时间高压时间冷却时间总周期209005206050160（小）后处理方 法温度（）时间（小时）红外线灯鼓风烘箱1401454 注：塑料模具应加热为宜。4、聚甲醛聚甲醛也是一个关键工程塑料，它抗疲惫强度较高，尺寸稳定，吸湿性远比尼龙小。制品可在-40100范围内长久使用，并能保持较高硬度，耐磨性，刚度和强度。和其它塑料对比，聚甲醛还能耐反复扭曲，而且有突出回弹能力，故还可用作塑料弹簧制品。缺点是热稳定性较差，成型过程中易因温度控制不妥而分解。另外，收缩率较大，约为1.02.5%，长久于大气中暴晒会加速聚甲醛老化。 在工业中，除了选择聚甲醛作为一些有色金属代用具之外，还广泛应用于汽车、机床、化工、机械、电器、农业机械等行业制造零部件。 第二章 模具结构形式确实定2.1 分型面位置确实定 经过对塑件结构形式分析，分型面应选在端盖截面积最大且利于开模取出塑件底面上其位置图2-1所表示。 图2-12.2注射机型号确实定1、注射量计算经过三维软件建模设计分析计算得 塑件体积： 塑件质量： 1.41=36.2g式中，p参考表1-1可取1.42。2、浇注系统凝料体积初步估算 浇注系统凝料在设计之前是不能确定正确数值，不过能够依据经验根据塑件体积0.21倍来估算。因为此次采取流道简单而且较短，所以浇注系统凝料根据塑件体积0.2倍来估算，故一次注入模具型腔塑料熔体总体积（即浇注系统凝料和塑件体积之和）为3、选择注射机依据上面计算所得出一次注入模具型腔塑料总质量，初步选择XSZY125型卧式注塑机较适宜，其关键技术参数见表2-1.依据XSZY125型注塑机可查得：表2-1螺杆直径30最大理论注射量104g注射压力119Mpa锁模力900KN最大注射面积320最大模具厚度300模板最大距离600最小模具厚度200模板行程300喷嘴孔径4喷嘴圆弧半径12喷嘴移动距离210拉杆内间距260290 锁模形式双曲肘2.3 型腔数目标决定 注射模型腔数目，能够是一模一腔，每一次注射生产一个塑件，也能够是多腔，每一次注射生产多个塑件。由此型腔数目标决定能够从多方面考虑, 从塑件尺寸精度考虑，型腔数越多，精度也相对较底，则该塑件精度不高，可多型腔数。从模具制造成本，多型腔模制造成本省于单型腔模，但从塑件成本中所占模具费百分比来看，多型腔比单型腔要低。从注塑成型生产效益来看，多型腔模从表面上看，比单型腔模经济效益高，从制造难度来看，多型腔比单型腔制造难度大，从整体考虑，能够从注射机注射能力来确定型腔数。为了更正确确实定型腔数目，能够以注射能力为基础来校核一下，以按每次注射量不超出注射机最大注射量80%。即： N=0.8SW浇W件 N型腔数 注射机注射量（g） 浇浇注系统重量 件塑件重量 1041.42147.6g 浇7.3 W件36.2g代入得： N(0.8177.57.3)36.2 3.061 即取一腔许可。第三章 浇注系统设计 浇注系统设计时应从多方面考虑，结合塑料，浇注系统需按一模一腔分布设计，POM成型特征而知，进料口应取厚尽可能避免死角积料。在确保工作顺利条件下，容积应取最小，以充足利用材料，减小材料损耗。3.1 主流道设计 主浇道是和注射机喷嘴直接连接部分，它是最优异入模具通道，它和喷嘴在同一轴心线上，故熔料在主流道内并不改变流动方向。主流道形状大多为圆锥形，也呈圆形或扁形。为了便于拉出流道中冷料，通常将主流道设计成圆锥形，锥角为27，内壁粗糙值等于或小于0.8 mm。圆锥孔小头直径为48mm，但必需比注射机喷嘴大0.51mm。主流道长度由定模板厚度确定。另外，因为其和高温塑料熔体及注射机喷嘴反复接触，所以设计中常设计成可拆卸更换浇口套。 确定主浇道各部分尺寸： 确定喷嘴处孔径,由XS-ZY-125型注射机查得： 嘴喷孔径为4mm, 从聚甲醛成形特征看嘴喷处孔径应取大些,并采取直通式喷嘴。 d=喷嘴孔径1mm d=5 mm 确定浇口处喷嘴球半径,由XS-ZY-125型注射机查得： 球半径R为12mm, R=喷嘴球半径（23）mm 可取3mm。 R=123=15mm 其它尺寸, =25, 可取=3。 r=13mm, 可取r=2mm。 H=（1/3-2/5）R=510mm, 可取H=R/3=5mm。 确定主浇道直径，可由经验公式得： D= D主浇道大头直径 V流经主浇道熔体体积 K常数（ POM可取2.1）代入得： D=6mm即只需大于6mm即可。 D=d+tg/2L =5+2.62=7.62mm6mm。所以符合要求。3.2 浇口设计 浇口位置尺寸、形状、直接关系塑件内在质量和外在质量。假如采取不妥，轻易招致填充不良、气泡、融合痕、翘变形、密度不均匀弊病。聚甲醛塑料其结晶速度快，流速增高，而且摩擦使料温也增高，有利于其填充型腔。且还能够缩短成型周期，残余应力小，可预防塑件破裂，翘曲，变形易进行浇口痕迹后加工。 选择浇口对塑件质量有直接关系，关键从塑件形状和要求来确定。因为塑件是一工程塑件，长筒形，外形有齿轮，内孔要和轴相互配。所以，不可能在内壁外侧开浇口，所以选择圆薄片状浇口较适合。所以其步骤短，排气条件好，不易产生熔接痕，且对筒形中间通孔塑件更适合，只能适适用于型腔，但浇口去除困难。其进料口厚度通常取0.21.2 毫米。3.3 主流道浇口套形式 主流道衬套为标准件可选购。主流道小端入口处和注射喷嘴反复接触，易磨损。对材料要求较严格，所以尽管小型注射模能够将主流道浇口套和定位圈设计成一个整体，但考虑上述原因通常仍然将其分开来设计，方便于拆卸更换。同时也便于选择优质钢材进行单独加工和热处理。设计中常采取碳素工具钢（T8A或T10A），热处理淬火表面硬度为5055HRC，图3-1所表示。 图3-13.4 浇口设计 该塑件要求不许可有裂纹和变形缺点，表面质量要求较高，采取一模一腔注射，为了便于调整充模时剪切速率和封闭时间，采取直接浇注。浇口位置尺寸、形状、直接关系塑件内在质量和外在质量。假如采取不妥，轻易招致填充不良、气泡、融合痕、翘变形、密度不均匀弊病。聚甲醛塑料其结晶速度快，流速增高，而且摩擦使料温也增高，有利于其填充型腔。且还能够缩短成型周期，残余应力小，可预防塑件破裂，翘曲，变形易进行浇口痕迹后加工。 选择浇口对塑件质量有直接关系，关键从塑件形状和要求来确定。因为塑件是一工程塑件，长筒形，外形有齿轮，内孔要和轴相互配。所以，不可能在内壁外侧开浇口，所以选择圆薄片状浇口较适合。所以其步骤短，排气条件好，不易产生熔接痕，且对筒形中间通孔塑件更适合，只能适适用于型腔，但浇口去除困难。其进料口厚度通常取0.21.2 毫米。3.5 定位圈选择由XS-ZY-125型注射机查得,定模板和浇口套之间配合孔径为10000.054mm 图3-2图参定位圈推荐值： D=100mm d3=75mm D2=50mm h=15mm3.6 排气槽设计 为了使塑件制品上不产生气孔,甚至不能完全充满等缺点考虑排气作用。通常采取间隙排气,但为了使塑件精度更高、不破坏等。常在0.030.05mm内取,不过不得超出其塑料最大溢边值,结合本模具,可依靠模具分型面间隙和侧抽芯和型腔配合间隙来排气,无须另外开设排气槽,聚甲醛推杆间隙C可取0.020.025mm。 第四章 成型零件结构设计及计算4.1成型零件结构设计1、成型凹模结构设计 成型零件在工作时是直接和塑料接触,对塑件质量有直接关系。所以选择结构时,即要确保成型塑件,又要便于加工制造。因为塑件较复杂,有齿轮和侧孔,所以用整体式,肯定不行,而采取组合式比较合适,但组合拼块也有其缺点,制造较麻烦,且塑件宜产生拼痕迹。不过,也有其好,可处理复杂型面加工困难。通常为确保侧壁之间连接正确性,常在连接处外侧保留0.30.4mm间隙, 可使内侧连接紧密。所以本模具型腔选择组合较适宜。 2、成型凸模结构设计 通常凸模机械加工比凹模方便,而工作中受力比较集中,所以多数凸模是整体结构。4.2 成型零件钢材选择 依据对成型塑件综合分析，该塑件成型零件有足够刚度、强度、耐磨性及良好抗疲惫性能，同时考虑它机械加工性能和抛光性能。所以组成型腔凹模钢材选择P20。对于成型塑件内孔型芯来说，因为脱模时和塑件磨损严重，所以钢材选择高合金工具钢Cr12MoV。4.3 成型零件工作尺寸计算采取平均尺寸法计算成型零件尺寸，塑件尺寸公差根据塑件零件图中给定公差计算。 型腔制造尺寸是包含了塑料成型收缩在内。所以,在计算尺寸之前,首先要确定使用塑料成型收缩率。 a)塑料成型收缩率 理论成型收缩率： 塑件在20温度下体积型腔在20温度下容积成型收缩率 也就是体积收缩,在设计型腔时,常按长度收缩计算。聚甲醛是结晶性塑料,所以,成型中收缩率较大,且其收缩有导向性。查得聚甲醛厚度大于8mm时,收缩率为1.23.0mm,依据塑件复杂程度和精度取其平均值较适宜,取S=2.1mm。 b)工作尺寸计算 型腔制造公差,按精度等级查得m/3(为塑件公差值)。查表得各尺寸制造公差值和塑件公差值：表4-1(mm)尺寸制造公差值塑件公差值正偏差塑件公差值负偏差520.0300-1.200180.0430.8000其平均收缩率： Scp(1.2+3.0)/22.1 计算型腔径向尺寸： 52 型腔径向尺寸计算公式： Mds(1+Scp)-3/4+0z 5252(1+2.1)-3/41.4+00.467 52.042+00.467 mm 计算型芯径向尺寸： d18 型芯径向尺寸计算公式： dMds(1+Scp)+3/4-0z d1818(1+2.1)+3/40.80-00.267 18.978-00.267 mm 计算型腔深度尺寸： H14 型腔深度尺寸计算公式： HMHs(1+Scp)-2/3+0z H1414(1+2.1%)2/30.72+00.240 13.814+00.240 mm 计算型芯深度尺寸： H14 型芯深度尺寸计算公式： hMhs(1+Scp)+2/3-0z h14=14(1+2.1%)2/30.72+00.240 13.814+00.240 mm齿轮成型尺寸计算： Ncos424 （0.5cos424）10050.148 mm a2z 50.14820.551.148 mm 51.1551.15（10.021）00.467 52.22400.467 mm 第五章 模架确实定 依据模具型腔布局所占平面尺寸为115mmmm，又考虑凹模最小壁厚，导柱、导套部署等，同时参考资料中小型标准模架选型经验，可确定选择模架序号为5号（），模架结构为A4型。5.1 各模板尺寸确实定1）A板尺寸。 A板是定模型腔板，塑件高度为14mm，又考虑脱模模板和塑件间相互作用力影响，故A板取32mm。2）B板尺寸。 B板是型芯固定板，按模架标准厚取32mm。3）C板（垫块）尺寸。 垫块=推出行程 + 推板厚度 + 推板固定板厚度 +（510）mm=7075mm。初步选定C为75mm。经上述尺寸计算，模架尺寸已经确定为模架序号为5号，板面为230mm230mm，模架结构形式为A4型标准模架。其外形尺寸：宽长高=230mm230mm287mm。5.2 模架各尺寸校核依据所选注射机来校核模具设计尺寸。a) 模具平面230mm230mm260mm290mm（拉杆间距），校核合格。b) 模具高度尺寸287mm，200mm287mm300mm（模具最小厚度和最大厚度），校核合格。c) 模具开模行程S=H1+H2+（510）mm=8590mmQ总 故合格第八章 导向和定位结构设计 注射模导向机构用于动、定模之间开合模导向和脱模机构运动导向。按作用分为模外定位和模内定位。模外定位是经过定位圈使模具浇口套能和注射机喷嘴正确定位；而模内定位机构则经过导柱导套进行合模定位。锥面定位则用于动、定模之间精密定位。确保模具开合运动时动、定模相正确正确位置,保护型芯在合模时和型腔不发生碰撞。具体要求为：配合正确，确保模具开合动作轻便、寿命长。推板和固定板之间导向装置是确保推件机构推出、复位正确导向，具体要求为能承受要求重量，导向平稳、正确。本模具所成型塑件比较简单，模具定位精度要求不是很高，所以可采取模架本身所带定位结构。第九章 装配关键点1、模具上下平面平行度偏差小于0.05mm，分型面处需密合。 2、定、动模型芯、型腔必需紧密接触。装配时，以分型面密合作为该模具装配基准，装配次序以下：1）装配前按图检验关键工作零件及其它零件尺寸；2）镗导柱和导套孔。将动模板，定模板和叠合在一起，使分模面紧密接触并夹紧，在孔内压入工艺定位销后，加工侧面垂直基准；3）加工定、动模板。用定、动模板侧面垂直基准分别确定定、动模板上型腔、型芯位置，并以此作为加工基准，铣出型芯和型腔，经过抛光确保粗糙度。4）压入导柱和导套。在定模板、动模板分别压入导柱和导套，使导向可靠滑动灵活；5）装配动模型芯。把动模型芯放入动模板型孔内，将两个大表面磨平；6）经过垫板引钻推板固定板上拉料杆孔；7）经过推板固定板引钻推杆上销钉；8）经过动模座板上孔分别钻出垫块底孔并攻丝，镗导柱、导套；9）组装推板固定板和推板；10）组装浇口套和定位圈；11）装配定模型腔。把定模型腔放入定模板型孔内。用螺孔复印法和压销钉套法使定模型腔紧固在定模板上将两个大表面磨平；12）定模板、和定模座板装配。用平行夹头把它们夹紧（浇口套浇道孔应和定模型腔浇道口对中，研磨修正确保浇道孔处无缝隙，用螺钉复印法和压销钉套法使定模座板、和定模板固定；13）组装动模座板、垫块以上组装好部件，修正顶料杆和复位杆长度；14）组装好零件经过四根导柱装在一起。检验一下是否对开模合模有影响；15）完成装配后进行试模。第十章 试 模6.1 试模过程模具装配完成以后，在交付之前应进行试模，试模目标关键是：检验模具在设计中制造上是否存在缺点，若有缺点则需要排除，另外对模具成型工艺条件进行试验以有利于模具成型工艺确实定和提升。试模应按以下次序进行：（1）装模模具尽可能整体安装，模具定位圈装入注射机定位孔后，以很慢速度合模，由定模板将模具轻轻压紧，然后装上压板，经过调整螺钉或垫块，将压板压紧。模具固紧后可慢慢开模，装好模具后，按通冷却水管进行检验。（2）试模做好试模准备后，选择合格原料，依据注射工艺条件将料筒和喷嘴加热并调试加热温度。当温度适宜时能够开机试模。6.2 试模过程中可能产生缺点、原因和调整方法 （1）注射填充不足所谓填充不足是指在足够大注射压力，足够多料量条件下注射不满型腔而得不到完整塑件。这种情况极为常见，其关键原因有