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SWS《船舶涂装通用工艺规范》
选择标准：Q/SWS 42-030-

1 范围
本规范要求了钢质船舶工艺准备、人员、工艺要求、工艺过程和检验。
本规范适适用于新建钢质船舶涂装，其它钢结构物涂装时也可参考使用。
2 工艺要求
2.1 造船涂装工艺阶段：
a) 钢材预处理；
b) 分段涂装；
c) 总段涂装；
d) 船坞涂装；
e) 码头涂装；
f) 交船前涂装。
2.2 钢材预处理
2.2.1 钢材预热温度控制在40℃左右。
2.2.2 经抛丸或喷丸除锈后表面质量应符合CB/T 3513-93《船舶除锈涂装质量验收技术要求》要求。
2.2.3 钢材抛丸或喷丸除锈后应立即涂上车间底漆，车间底漆厚度应符合涂装说明书要求。
2.2.4 涂有车间底漆钢材必需待车间底漆干燥后才能起吊运输，因机械原因所破坏车间底漆涂层应手工补涂。
2.3 分段涂装
2.3.1 分段涂装必需在结构完整性交验和要求分段预舾装工作完成以后进行。
2.3.2 为便于磨料清理和通风换气，必需时，可在取得船东和船级社同意后，增设工艺孔。
2.3.3 分段涂装结束后，应在涂层充足干燥后才能启运。对分段中非完全敞开舱室，应测定溶剂气体浓度，在确定达成要求合格范围后，才能启运。
2.3.4 底部分段必需在外板涂层充足干燥以后才能运输至总段平台或坞内合拢。放置时，墩木处宜采取耐溶剂性能好软性材料衬垫。
2.4 总段涂装
2.4.1 总段涂装必需在总段结构完整性交验和要求总段预舾装工作完成以后进行。
2.4.2 总段合拢焊缝在涂料施工后，必需达成油漆说明书中要求干燥时间，才可下坞合拢。
2.5 船坞涂装
2.5.1 分段间大接缝及分段涂装阶段未作涂装水密焊缝，应在密性试验结束以后进行修补涂装。
2.5.2 船舶下水后假如不再进坞，则水线以下部位（包含水线水尺）应涂装完整。

2.5.3 船体外板水线以上区域，面层涂料应在坞内阶段涂装。涂装前，对舷旁排水孔应设置合适临时导水管或木栓塞住排水孔，直至涂装结束，涂膜完全干燥为止。
2.5.4 为预防不一样涂层交界处（如水线区和干舷区之间）不合理迭加，涂层应该按生产设计要求次序进行迭接。
2.5.5 船体外板脚手架、下水支架，假如有部分焊在外板上，下水前需切割拆除，磨平焊脚，做好修补涂装。
2.5.6 船体外板涂装时，对牺牲阳极、声纳探测器、螺旋桨、外加电流保护用电极等不需涂装部位，作好遮盖，以免被涂料沾污。
2.5.7 下水后处于水下部位液舱内部涂层，应在下水前修补涂装结束，不然应采取方法，在钢板温度高于露点3℃条件下作修补涂装。
2.5.8 水线、水尺、船名、港籍名和船壳外多种标识，应仔细刷涂，在出坞放水前应完全干燥。
2.6 码头涂装
2.6.1 液舱内部涂装假如在船坞阶段未完成，需在码头阶段进行修补，则作业时应采取通风、除湿方法，严格预防舱壁结露。
2.6.2 机舱舱底涂层修补工作应在试车前完成。
2.6.3 室内甲板和露天甲板应在靠近交船时进行涂装。涂装施工时应分区进行，以免影响通行。施工后表面在涂层完全干燥以前要严禁人员通行。涂层干燥后应铺上覆盖物，避免无须要践踏。
2.7 交船前涂装
关键是修补涂装，涂膜在损伤后要立即进行表面处理，并修补油漆。
2.8 舾装件涂装
2.8.1 舾装件，除要求无须涂漆之外（如不锈钢制品、有色金属制品、镀锌件等），上船安装前，全部必需先经过表面处理和涂好防锈底漆或涂完面漆。不许可未经表面处理和涂漆钢质舾装件上船安装。
2.8.2 舾装件上船安装前所涂底漆或面漆应符合CB/T 3798-1997《船舶钢质舾装件涂装要求》要求。
2.8.3 外购设备或通常舾装件，应在订购时向制造厂提供表面处理和涂漆技术要求。对涂料品种、膜厚、颜色等均应作出要求，必需时应派质检人员前往检验验收。
2.8.4 舾装件上船安装后，假如发生局部涂层破坏，应用同类型涂料进行逐层修补。
2.8.5 舾装件安装后，周围区域或部件涂装面漆时，应注意保护好不该涂漆部位（如机械活动面、铭牌等）。
3 工艺过程
3.1 涂装前表面处理
3.1.1 钢材预处理
3.1.1.1 钢材预处理流水线步骤：清洁、预热、抛丸除锈、自动涂装、后加热、钢板运输。
3.1.1.2 钢材在原材料阶段表面预处理（一次除锈），可采取抛丸、喷丸或酸洗方法进行。

3.1.1.3 厚度大于或等于6mm钢板、型材，应采取抛丸流水线进行预处理，也可采取喷丸方法进行预处理；厚度小于6mm钢板、型材，可在薄板抛丸流水线上预处理或采取酸洗方法除锈，也可在组装成部件、分段以后采取喷丸方法进行除锈；管材可依据具体情况采取喷丸或酸洗方法除锈。
3.1.1.4 钢材表面预处理前应除去表面油污、水分和杂物。
3.1.1.5 抛丸或喷丸可采取钢丸、钢丝段、棱角砂等磨料。
3.1.1.6 抛丸或喷丸后表面，必需清除所附着丸粒、灰尘等杂物。
3.1.1.7 未经预处理钢材在组成部件、分段后，假如以喷丸方法进行除锈，其表面质量应和对应部位二次除锈质量相当。
3.1.1.8 酸洗除锈后表面质量应符合CB/T 3513-93《船舶除锈涂装质量验收技术要求》要求。
3.1.1.9 按6.1.1.7、6.1.1.8要求除锈后表面应立即涂上要求防锈底漆。
3.1.2 二次表面处理
3.1.2.1 结构表面缺点处理
处理因切割焊接装配后产生问题。
对结构表面缺点处理最少包含以下内容：
a) 锐边打磨光滑；
b) 粗糙焊缝打磨光顺；
c) 飞溅和焊渣去除和打磨；
d) 裂缝和凹坑；
e) 表面缺点，如起鳞；
f) 手工焊缝打磨光顺；
g) 钢板切割边打磨光顺。
结构表面缺点处理要求及具体方法可参见表1。
表1 结构表面缺点处理要求及具体方法
项目
处理要求及具体方法
锐边
对于压载舱和淡水舱区域，在船体车间用打磨枪或砂盘片进行一度打磨。

上述以外区域，锐边保留。

焊接飞溅
1、 冲砂前用打磨枪或尖锤等除去飞溅。
2、 冲砂后发觉飞溅：
a) 用尖锤或铲刀去除；
b) 对于尖飞溅，用砂盘片或打磨枪磨平；
c) 平飞溅可无须处理。

表1(续) 结构表面缺点处理要求及具体方法
项目
处理要求及具体方法
层析
任何层析全部要用打磨枪或砂盘片去除。

咬口
当咬口深度超出1毫米，而宽度小于深度时，依据需要用焊接或打磨处理。

手工焊
对于不规则或有过多锐边手工焊缝用砂盘片或打磨枪处理。

气割表面
对于很不规则表面用砂盘片或打磨枪处理。

3.1.2.2 溶剂清洗
清除钢板表面全部可见油类、油脂、污垢和其它可溶性污物。若有厚重油脂，可先用工具除去，再用表2方法除去剩下油脂。
表2 溶剂清洗方法
项目
清洗方法
备 注

油 脂
用水清洗
淡水加入去污剂，压力<70MPa，淡水漂洗
蒸汽清洗
淡水，假如加入了去污剂，要用淡水漂洗
乳液清洗
淡水漂洗
碱液清洗
铝、锌和一些金属涂层易受强碱腐蚀。用淡水漂洗
有机溶剂清洗
很多有机溶剂对健康是有害。假如用抹布清洁，必需数次更换，不然油脂不会清除，反而会在溶剂挥发后在表面留下油膜

水溶性污物，如盐分
用水清洗
使用淡水，压力<70MPa
蒸汽清洗
淡水漂洗
碱液清洗
铝、锌和一些金属涂层易受强碱腐蚀。用淡水漂洗

3.1.2.3 二次除锈
3.1.2.3.1 二次除锈关键方法为喷丸（砂）除锈和动力工具除锈。
3.1.2.3.2 应尽可能在天气情况良好时和室内工场进行二次除锈作业，除锈结束后应清除表面油污、尘埃等异物，并应立即涂上要求底漆。
3.1.2.3.3 二次除锈作业时，对各部位具体工艺要求见表3。
表3 二次除锈工艺要求
作业部位
作业工具
通常要求
焊缝区
a) 喷丸
b) 风动砂纸盘和风动钢丝刷
a) 除去焊道两侧烧焦、起泡、变色涂膜及周围30～50mm范围内底层已受热损伤涂膜
b) 除去焊道表面及两侧黑皮、黄锈
烧损区
a) 喷丸
b) 风动砂纸盘和风动钢丝刷
a) 除去烧焦、起泡、变色涂膜及周围30～50mm范围内底层已受热损伤漆膜
b) 涂层厚度大于50μm时，上述区域周围25～30mm范围内涂层应形成坡度
自然锈蚀区
a) 喷丸
b) 风动砂纸盘和风动钢丝刷
a) 除去锈蚀区及周围20～25mm范围内涂膜和黄锈
b) 涂层厚度大于50μm时，上述区域周围25～30mm范围内涂层应形成坡度
车间底漆完好区
a) 喷丸
b) 风动砂纸盘和风动钢丝刷
a) 轻度喷丸或用风动工具轻度打磨，除去原车间底漆表面白锈
b) 轻度打毛和表面清理
c) 特殊部位依据相关涂料技术要求处理
型钢反面、角隅、边缘等作业困难区
a) 喷丸
b) 小型风动除锈工具
c) 手工工具
尽可能除去表面黑皮及黄锈

3.1.2.3.4 船体各部位二次除锈等级应符合规格书中相关要求。
3.1.2.3.5 规格书中常常出现喷射国际标准要求见表4。

表4 喷射除锈等级国际标准
ISO 8501-1
SSPC Vis 1-89
NACE
描 述
Sa3
SP 5, 金属出白级喷射清理
1
在不放大情况下进行观察时，表面应无可见油脂和污垢，而且没有氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物。该表面应含有均匀金属光泽。
Sa2.5
SP10, 近似出白级喷射清理

2

在不放大情况下进行观察时，表面应无可见油脂和污垢，而且没有氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物。任何残留痕迹应仅是点状或条纹状轻微色斑。
Sa2
SP6, 商业级喷射清理
3
在不放大情况下进行观察时，表面应无可见油脂和污垢，而且没有氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物。任何残留物应该是牢靠附着。
Sa1
SP7, 清扫级喷射清理
4
在不放大情况下进行观察时，表面应无可见油脂和污垢，而且没有氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物。

3.1.2.3.6 规格书中常常出现打磨除锈国际标准要求见表5。
表5 打磨除锈等级国际标准
ISO 8501-1
SSPC Vis 3
NACE
描 述
St3
SP3
—
在不放大情况下进行观察时，表面应无可见油脂和污垢，而且几乎没有附着不牢氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物，但表面处理要根本得多，表面应含有金属底材光泽。
St2
SP2
—
在不放大情况下进行观察时，表面应无可见油脂和污垢，而且几乎没有附着不牢氧化皮、铁锈、油漆涂层和异物。

3.2 涂装作业
3.2.1 涂装作业环境
3.2.1.1 涂装工作应尽可能在天气情况良好时进行，气候潮湿或气温较低季节应在室内进行。

3.2.1.2 雨天、雪天、雾天不应进行露天涂装。
3.2.1.3 通常情况下，对于环氧、焦油环氧涂料，当环境温度低于5℃时，不应进行涂装；对于环氧类涂料涂装，当环境温度低于5℃时，应选择冬用型；对于水性涂料，当环境温度低于0℃时，不应进行涂装；对于其它涂料涂装，当环境温度低于0℃时，应采取方法对涂料进行预热处理。
3.2.1.4 在潮湿表面上不许可进行涂装。涂装施工应在相对湿度不超出85％时或钢板表面温度高于露点3℃时进行。
3.2.1.5 特种涂装应在涂料厂商推荐环境条件下进行。
3.2.1.6 涂装作业时和涂层干燥前，施工表面应避免被周围粉尘污染或被水滴溅湿。
3.2.2 涂装作业准备
3.2.2.1 发料和领料
3.2.2.1.1 涂料应严格根据工艺图册要求品种、牌号、颜色和定额数量发放领取。
3.2.2.1.2 稀释剂应依据工艺图册要求品种和百分比发放领取。
3.2.2.2 开罐
3.2.2.2.1 涂料在开罐前确定涂料品种、牌号、颜色符合工艺图册，并统计批号。
3.2.2.2.2 涂料应依据实际需要量，在涂装作业立即开始时开罐，避免浪费。
3.2.2.3 搅拌
涂料使用前，应使用机械搅拌使其均匀。若为双组分涂料，应先搅拌均匀, 加入固化剂后再次搅拌均匀。
3.2.2.4 混合熟化
双组分甚至3组分涂料要按要求百分比混合。混合熟化过程：
a) 涂料搅拌均匀；
b) 倒入二分之一固化剂搅匀；
c) 倒入剩下固化剂搅匀；
d) 必需时加入稀释剂搅匀；
e) 按要求放置一定时间进行熟化（预反应）；
f) 过滤喷涂。
注意使用时间不要超出要求，以免胶化报废。熟化时间和混合使用时间随温度上升而缩短，需注意厂商说明。高温季节须避免在太阳暴晒下施工。
3.2.2.5 稀释
通常涂料开罐就可使用，无需稀释。有以下情况能够加稀释剂：
a) 冬季在温度低时；
b) 手工或空气喷涂时；
c) 特意降低膜厚时；
以上操作均需在厂商指导下进行。

3.2.2.6 过滤
为了除去涂料中仍残余难分散较大颗粒，结皮或其它异物。可按以下方法处理：
a) 经过过滤网倒入另一空桶；
b) 喷涂时，在漆泵吸口处加滤网或过滤器；
c) 使用完后，用溶剂清洗；
d) 喷涂特殊涂料时，如玻璃鳞片涂料，需拆去滤网。
3.2.2.7 遮蔽
3.2.2.7.1 分段大接缝及密性试验前水密焊缝，不许可涂多种防锈涂料、面漆，涂装前应给予遮蔽。
3.2.2.7.2 喷涂作业时，对不应涂漆部位，应给予遮蔽。
3.2.3 涂装施工
3.2.3.1 涂装施工关键有刷涂、辊涂、无气喷涂等方法。下列一个或多个原因决定了施工方法选择：
a) 工件尺寸和类型；
b) 待涂区域可靠近程度；
c) 待涂区域形状；
d) （喷涂施工中）过喷涂可能会造成关键区域损坏或对周围环境破坏；
e) 涂料类型。
3.2.3.2 刷涂
3.2.3.2.1 刷涂施工通常见于：
a) 不可能进行辊涂或喷涂区域或局部修补；
b) 角和边切割处；
c) 为了在裂缝或腐蚀麻坑处取得良好渗透作用；
d) 灵敏度高仪器、电机、机械和仪表周围等关键区域；
e) 对焊接处、铆钉、螺栓、螺母、棱边、法兰、角落等预涂。
3.2.3.2.2 刷涂施工工序
a) 将漆刷1/2浸满涂料；
b) 取出时，在容器内沿擦去或嗑去过量涂料；
c) 漆刷一直和待涂表面处于垂直状态，运行时用力和速度均衡；
d) 漆刷运行采取平行轨迹，并重合漆刷1/3宽度；
e) 在前道涂层上以直角呈交叉状施工后道涂层。
3.2.3.3 辊涂
3.2.3.3.1 辊涂施工通常见于宽大、平整表面
3.2.3.3.2 辊涂施工时，辊筒以交叉走势在表面上滚动，将涂料均匀地涂布在表面上。
3.2.3.4 无气喷涂
3.2.3.4.1 无气喷涂喷嘴依据不一样涂料性能进行选择。具体选择可参见表6和表7。

表6 涂料种类和喷嘴选择对照表
涂料种类
近似孔径尺寸
提供扇形宽度
(距喷嘴30厘米，12英寸)
低粘度涂料
0.28毫米
(0.011英寸)
15, 20 或 25厘米
(6, 8 或 10英寸)
洗涤底漆，车间底漆
0.17至0.27毫米
(0.007至0.011英寸)
15, 20 或 25厘米
(6, 8 或 10英寸)
喷漆，清漆，磁漆，罩面漆
0.28至0.38毫米
(0.011至0.015英寸)
15, 20, 25, 30厘米
(6, 8, 10, 12英寸)
工业底漆
0. 38至0.53毫米
(0.015至0.021英寸)
15, 20, 25, 30厘米
(6, 8, 10, 12英寸)
注：上述喷嘴应使用100目标过滤网
中或高粘度乙烯，丙烯酸乳胶醇酸涂料
0. 43毫米
(约0.017英寸)
15, 20, 25, 30厘米
(6, 8, 10, 12英寸)
厚膜涂料
0.48至0.63毫米
(0.019至0.025英寸)
20, 25, 30, 35厘米
(8, 10, 12, 14英寸)
玻璃鳞片涂料
0.63至1.0毫米
(0.025至0.040英寸)
25, 30, 35厘米
(10, 12, 14英寸)
注：上述喷嘴应使用60目标过滤网

表7 无气喷涂喷嘴对照表
喷嘴孔径
喷涂角度（度）
扇形宽度
流量
毫米
1/1000英寸
毫米
英寸
公升/分钟
美制加仑/分钟
0.23
9
10-15
70-230
2.75-9
0.35
0.10
0.28
11
10-80
70-350
2.75-14
0.55
0.15
0.33
13
10-80
70-350
2.75-14
0.80
0.20
0.38
15
10-80
90-350
3.50-14
1.30
0.35
0.45
18
20-80
140-350
5.00-14
1.60
0.42
0.65
23
20-80
140-350
5.00-14
2.30
0.60

3.2.3.4.2 无气喷涂施工要领
喷涂施工要注意以下要领：
a) 开始施工涂料前，施工者应检验喷枪，并调整喷枪以产生最好扇面；
b) 手持喷枪使喷束一直垂直于表面并和受涂表面保持25至30厘米均匀距离，避免手腕转动而成为弧形移动；
c) 扳机应恰在待涂表面边和喷嘴成一直线前扣动。扳机应完全扣下并匀速移动喷枪直至抵达物体另一边，然后放松扳机，关掉流体，但喷枪继续移动一段距离直至恢复至返回道，并抵达喷涂物体边时，再次完全扣下扳机并继续移动经过物体；
d) 喷涂时要在移枪中开动扳机，一样要在移动中关闭扳机；
e) 每一喷道应在前一喷道上重合50％，漆膜均匀覆盖；
f) 喷涂拐角处，喷枪要对准角中心线，确保两侧全部能得到均匀膜厚。
3.2.3.5 预涂
以下区域，在全方面涂装以前（或以后）必需刷涂（或辊涂）1～2道，待其稍干，方可全方面涂装。
a) 拉毛区域和手工焊区域；
b) 加强筋、面板、衬板和圆盘边缘；
c) 月亮孔、管子支架、排水管和空气孔内部；
d) 缺点处和机械损伤处；
e) 难以抵达全部区域。
图1标明了需要做预涂关键部位

图1 需要预涂关键部位
3.2.3.6 复涂
每道涂层复涂，应严格遵照油漆企业提供产品说明书中涂装间隔时间要求。在少于最小复涂间隔时间时，不得作下一道涂装。超出最大复涂间隔时间，涂层表面必需拉毛处理，才可进行下一道涂装。
3.2.3.7 涂层交迭
两种不一样类型涂料发生交迭时，必需严格根据生产设计要求次序进行迭接。
3.2.3.8 涂层修补
3.2.3.8.1 膜厚未达成要求要求或原涂层受损伤区域全部应进行涂层修补。
3.2.3.8.2 涂层修补时，所用涂料品种、层次、每层膜厚全部应和周围涂层一致，按原涂装次序涂装。
3.2.3.8.3 修补区域和周围区域涂层交界迭加应注意平滑。