毕业设计方案用三维运动仿真分析齿轮泵.doc

目 录
1 引言 1
2 齿轮泵设计 1
2.1 齿轮泵概述 1
2.2齿轮泵设计规定 1
2.2.1 齿轮泵工作参数规定 1
2.2.2 齿轮几何参数规定 3
2.3 齿轮泵重要部件参数拟定 4
2.4 Solidworks建模 6
2.4.1 齿轮建模 6
2.4.2 箱体建模 7
2.4.3 Solidworks建模基本原则 7
2.4.4 装配体初步建模与后盖建模 8
2.4.5 轴、短轴建模及后盖和箱体模型编辑 8
2.4.6 键建模及轴及箱体模型编辑 9
2.4.7 连接件选取和螺纹生成 11
2.4.8 密封件选取 13
3 齿轮校核 15
4 齿轮泵闭死容积和卸荷槽 19
4.1 闭死容积 19
4.2 卸荷槽 19
5 结束语 20
6 致 谢 20
7 参照文献 21

1 引言
随着信息技术在各领域迅速渗入，CAD/CAM/CAE技术已经得到了广泛应用，从主线上变化了老式设计、生产、组织模式，对推动既有公司技术改造、带动整个产业构造变革、发展新技术、增进经济增长都具备十分重要作用。
Solidworks是一套基于WindowsCAD/CAM/CAE桌面集成系统，是由美国Solidworks公司在总结和继承了大型机械CAD软件基本上，在Windows环境下实现第一种机械三维CAD软件，于1995年11月研制成功。Solidworks市场份额增长最快、技术发展最快、市场前景最佳、性能价格比最优软件。随着Solidworks版本不断提高、性能不断提高，Solidworks已经能满足普通公司普通需求了。
动画演示形象、直观，能表达文字或者论述不易解说清晰复杂产品内部构造，模仿产品工作状况，达到与非专业人士交流设计思想目。建立运动机构模型，进行机构干涉分析，跟踪零件运动轨迹，分析机构中零件速度、加速度、作用力、反作用力和力矩等，并用动画、图形、表格等各种形式输出成果，其分析成果可指引修改零件构造设计或调节零件材料。设计更改可以反映到装配模型中，再重新进行分析，一旦拟定优化方案，设计更改就可直接反映到装配模型中。此外还可以将零部件在复杂运动状况下复杂载荷状况直接输出到主流有限元分析软件中以作出对的强度和构造分析[5]。
2 齿轮泵设计
2.1 齿轮泵概述
齿轮泵是靠互相啮合旋转一对齿轮输送液体，分为外啮合齿轮泵和内啮合齿轮泵。泵工作腔由泵体、泵盖及齿轮各齿槽构成。由齿啮合线将泵吸入腔和排出腔分开。随着齿轮转动，齿间液体被带至排出腔，液体受压排出。
齿轮泵合用于输送不含固体颗粒液体，可作润滑油泵、重油泵、液压泵和输液泵。所输送液体粘度范畴为,齿轮泵构造简朴，维修以便[8]
2.2齿轮泵设计规定
2.2.1 齿轮泵工作参数规定
（1）流量
外啮合齿轮泵在没有泄露损失状况下，每一转所排出液体体积叫做泵理论排量，以q表达。外啮合齿轮泵，普通两齿轮齿数相似，因此
(1)
式中： b——齿宽
D——齿顶圆直径
a——齿轮中心距
t——基圆节距
——基圆柱面上螺旋角
不修正原则直齿圆柱齿轮齿轮泵理论排量：
(2)
式中：m——齿轮模数
z——齿轮齿数
а——齿轮压力角
理论流量：
(3)
式中n——泵转速，单位 （r/min）
实际流量：
(4)
式中——泵容积效率，普通取0.750.9，小流量泵取小值。
（2）转速
齿轮泵转速不适当过高，由于离心力作用，转速高液体不能布满整个齿间，以至流量减小并引起气蚀，增大噪声和磨损，对高粘性液体输送影响更大，转速可按表1选用。
（3）效率
(5)
表1 流体粘度与齿顶圆线速度
液体粘度
12
45
76
152
300
520
760
线速度
5
4
3.7
3
2.2
1.6
1.25
式中：P——泵进出口压力差
Q——流量
——轴功率
齿轮泵能量损失重要是机械损失和容积损失，水力损失很小，可忽视不计。容积损失重要式通过齿轮端面与侧板之间轴向间隙，齿顶与泵体内孔之间径向间隙和齿侧接触线泄露损失，其中轴向间隙泄露约占总泄露量75%―80%。机械效率，大流量泵低。
2.2.2 齿轮几何参数规定
(1) 齿数z、模数m和齿宽
齿数多，泵外形尺寸大，但压力和流量脉动小。中低压齿轮泵对压力和流量脉动规定较严，普通取z=1225，高压泵为减小外形尺寸，普通取z=614，对流量脉动规定不高粘性液体输送泵可取z=68。
中低压齿轮模数按表2选用。对工作压力不不大于10mP高压泵，应考虑齿轮强度，需恰当增大模数。
齿宽按表3拟定。
表2 流量与模数
流量Q
模数m
410
1.52
>1032
2.53
>3263
3.54
>63125
4.55
(4) 齿轮修正
齿轮泵采用压力角原则渐开线齿轮，齿数少于17时均有根切现象产生，使齿轮强度削弱，工作状况变坏，须作齿轮修正，修正办法与普通齿轮修正办法略有不同，两齿轮刀具移距取正值（即离开中心），修正后节圆处齿侧间隙为0.08m,刀具切入齿轮深度即齿高h=2.3m(ξ0.5)m，修正齿轮重要数据见表4。
表3 工作压力与齿宽
工作压力P
齿宽b
<2
m
≥210
m
＞10
m

表4 齿轮修正几何参数
几何参数
计算公式
齿数
z
实际中心距

节圆直径

顶圆直径

根圆直径

基圆直径

基圆节距

啮合角

移距系数

重叠系数

齿顶厚度

2.3 齿轮泵重要部件参数拟定
本设计将设计一种直齿圆柱中低压齿轮泵由以上规定，综合考虑现初步拟定一对啮合齿轮齿数z=20,模数m=2.5,齿宽定为b=20,电机转速r/min2500r/min，工作压力P=10。以上参数也许由于不符合（1）中规定。现回代以验证：
由公式（2），（3），（4）：

流量、排量和模数关系符合表2规定。
齿轮分度圆直径

由表4可得：齿顶圆直径

故顶圆点线速度

要想通过表1拟定与否符合规定，就要先拟定液压油型号。
在液压泵、液压控制阀、液压缸（液压马达）以及油管等连接起来密封液压系统中，能量传递是通过液压油在流动过程中压力、流量变化来实现。国内外记录资料表白，液压系统故障70%85%是由于液压油方面因素引起。在液压系统中，液压油重要作用是：作为对系统中能量进行控制、转换和传递工作介质。此外，液压油还具备其她某些重要作用：润滑液压元件、减少机器摩擦和磨损、防锈、传热、冲洗粉末等作用。
普通状况下，液压设备选用液压油时，应从工作压力、温度、工作环境
液压系统及元件构造和材质、经济性等方面综合考虑。
对于本设计中液压油选定：
根据以上拟定工作参数，可以看出比较符合市场上CBG1016液压泵，只但是CBG1016液压泵工作压力为16，高于设计工作压力，因此选取CBG1016液压油可以较好满足工作规定。根据手册可以拟定液压油型号：
HM46，推荐黏度20，恰当减小黏度值可以大体符合表1对于齿顶圆最大线速度规定。
齿宽验证可以直接从表中看出符合规定。
2.4 Solidworks建模
2.4.1 齿轮建模
一方面安装Toolboxbrowser插件。从工具菜单插件中选取Toolboxbrowser选项，单击拟定完毕。通过该插件可以以便进行参数化设计，对于某些原则件或参数原则化零件无需重复大量工作。下面用此插件进行齿轮设计。
打开界面右侧Toolboxbrowser,一方面选取原则，在每个原则里面均有一系列原则件。由于软件版本实际限制，原则系列里面没有GB，现选取与GB相近，且通用性强ISO原则。打开此原则,选取传动零件里齿轮传动，从列表里右键单击直尺圆柱齿轮，选取生成零件，弹出对话框，从此对话框里设定参数便可生成所设计齿轮。见图1和图2。

图1 齿轮参数化设计界面

图2 齿轮
两次保存齿轮，并分别命名“齿轮_1”、“齿轮_2”。
2.4.2 箱体建模
第二步是箱体设计，参照齿轮尺寸，并按照普通齿轮泵箱体形状设计如下：草图如图所视，然后建立“拉伸”特性，这里用了选取拉伸办法，选取一定轮廓进行拉伸，并且在不同轮廓处选取不同拉伸高度。这样可以用一种草图建立不同拉伸特性组合起来。在背面上绘制草图，并建立拉伸切除特性,深度尺寸为齿轮厚度。 如图3所示。

图3 箱体
2.4.3 Solidworks建模基本原则
基于三维设计Solidworks采用全有关技术，并在设计思路上支持自下而上和自上而下方式。老式设计办法往往从零件开始设计，画零件图，然后按尺寸把零件图画入装配体图，若设计零件较多，则尺寸数据太多容易出错。当零件在装配体中不合理时，需要返回更改，工作量很大，且容易有疏漏。基于Solidworks设计可以这样进行：
一方面大体拟定装配体形状和其中重要核心零件，初步设计出体现装配体形状基体零件，例如箱体，基座等零件，然后初步设计出核心零件，如本设计中齿轮。
运用Solidworks虚拟装配功能把以上初步设计零件装配起来。然后在装配体中拟定剩余零件粗略尺寸和数量。
在新建零件图中作出零件模型，导入装配体中，在装配体中编辑零件尺寸和特性，使各某些配合完善，然后通过干涉检查确认各尺寸配合与否干涉。
以上操作均可视化,非常直观以便,省去了头脑中建模和图纸中表达这一间接过程，直观精确且不易出错。
2.4.4 装配体初步建模与后盖建模
按照以上思路，新建一种装配体，命名为“齿轮泵装配体”，把箱体设为固定零件，然后把齿轮装入装配体。在这之后设计出齿轮泵体后盖，新建一种零件草图，命名为“后盖”，并保存。建立一种较大拉伸形成矩形板并保存。把后盖插入装配体中，并建立平行配合。
在装配体中编辑“后盖”草图，选定箱体相平行面上轮廓，单击“转换实体引用”按钮即可在草图上绘制和箱体配合轮廓相似草图。退出草图，然后从新编辑拉伸轮廓就可生成需要形状轮廓。然后在后盖另一面绘制草图并拉伸特性，最后完毕零件建模。单击“编辑零件”按钮退出零件编辑，并且注意及时保存，弹出对话框提示确认装配体中有关联零件已修改，见图4。

图4 后盖

图4 后盖
这里体现了全有关设计长处和特性，在设计中任一处关于零件或装配体修改都将保存在相应零件或装配体中，无需逐个修改，这保证了精确性和快捷性，省去了重复修改枯燥和易浮现疏漏[3]。
2.4.5 轴、短轴建模及后盖和箱体模型编辑
新建一种零件，并命名为“轴”。其径向尺寸，按参数化设计齿轮时设定毂直径作为设计参照尺寸。轴向各某些轴向尺寸不必精准，轴插入装配体后，调节别的零件透明度后观测轴装配状态，然后在装配体中编辑轴各某些轴向长度即可。此外切出退刀槽以利于润滑和装配。此轴构造较简朴，不用作出轴肩。由于齿轮泵中齿轮与箱体内壁间隙为保证泵能正常吸油和排油，间距值很小，由装配误差来保证，故轴向移动靠箱体内壁即可约束。此外轴径向力也作用在箱体和后盖上，因此箱体和后盖内壁需在加工时作某些特殊解决，保证硬度、强度和表面粗糙度,必要时加上轴瓦以使与轴接触处有滑动轴承形式。轴零件模型见图5。

图5 积极齿轮轴
轴尺寸完全拟定下来后在装配体中编辑后盖零件，在其中建立基准面，位置由轴插入后盖尺寸拟定。在此基准面上绘制草图并建立“拉伸—切除”特性切出内孔以容纳轴。同样做法，依照轴径向尺寸拟定箱体前面凸台上容纳轴通孔尺寸。效果见图3。
建立一种新零件，并命名为“短轴”，此轴作为从动齿轮轴。把其设计为一种没有阶梯光轴，这是为了加工以便，其直径定为25。拉伸特性特性类型选为两侧对称，拉伸长度由后盖内孔深度尺寸作为参照。零件模型见图6。
2.4.6 键建模及轴及箱体模型编辑
“轴模型拟定之后拟定键选用。此处选取键 GB/T 1096。
按GB建立键模型，并分别保存两次分别命名为“键_1”和“键_2”键选定之后在轴上切出键槽，一方面拟定基准面位置，然后建立“拉伸—切除”特性，选取“完全贯穿”切除条件，特性体当前图5和图6中。键零件模型见图7。
新建一种装配体，命名为“装配体3”，把轴和键装配在一起，此举无建模意义，在于验证：在装配体中可以插入子装配体。
至此，齿轮泵重要设计某些基本完毕，由于箱体是铸件，故需要有铸件方面规定。模具工具栏提供了惯用模具分析工具。最惯用有“拔模分析”和“拔模”工具。拟定中性面后运用“拔模分析”工具拟定需要拔模面，然后运用“拔模”工具在相应面拟定拔模角度。

图6 从动齿轮轴
图7 键

图7 键
2.4.7 连接件选取和螺纹生成
在各棱处建立“圆角”及“倒角”特性，以完毕圆角和倒角，效果及作法见图3。
下面选取连接件[6]：
1．紧固螺栓：螺栓 ，见图8。
2．垫片： 垫片 。
3．销：销 。
进行箱体前端盖和端盖螺母设计。其中端盖螺纹画法同前，见图12。

图8 螺栓

图8 螺栓

图9 端盖
端盖螺母螺纹画法：草图建立办法同前，螺纹用“扫描—凸台”特性建立。特性超过螺母端面某些解决办法：在垂直于端面基准面和端面交线处生成始终线草图，然后用“拉伸—切除”命令切除即可。见图10。下面建立与紧固螺栓外螺纹配合箱体内螺纹，办法如下：
更改紧固螺栓零件拉伸特性长度和草图中圆直径，然后更改螺旋线长度，螺距不变，把生成螺纹形状草图中正三角形边长增大以符合内螺纹尺寸，完毕重建并另存为“紧固螺栓shiyan”。见图11。
在箱体零件模型中用“插入零件”命令，完毕定位后单击“插入—特性—组合”，选取删除选项，从箱体中删除交叉某些以外螺栓实体，这相称于AutoCAD中“布尔运算”。见图12。

图10 端盖螺母

图11紧固螺栓shiyan
2.4.8 密封件选取
最后进行密封件设计。密封装置从来是液压传动设备中核心某些，密封
装置作用是用来制止压力工作介质泄漏和外界灰尘污垢和异物侵入，液压系统原件中，工作介质内泄漏会迅速减少容积效率，恶化设备技术性能甚至被迫停止工作。工作介质外泄漏导致工作介质挥霍，污染环境，导致危险，
因素。当今世界，液压技术设计理论和金属加工工艺设备均十提成熟，金属液压元件加工精度已不再成问题。因此液压设备压力级别、档次、可靠性及使用寿命提高在很大限度上起决定作用是密封装置和密封件。

图12螺纹配合建模
事实上，密封件是通用基本元件，大多数类型产品尺寸系列、公差、材质以及安装沟槽尺寸与公差及设计计算均已原则化，在使用前可依照相应国家或行业原则选取。为了胜任密封件耐压、耐高温、耐摩擦规定，具备弹性等良好性能合成橡胶始终是用量最多重要密封材料。由于工程中用于高压高温场合日益增多，因而，在超过合成橡胶耐用温度、压力时，合成树脂（塑料）如聚四氟乙烯、尼龙、聚甲醛、工程塑料是较为抱负密封材料。考虑密封需要注意零件是静密封还是动密封，这是决定所选密封基本原则。静密封只需要考虑压力等因素，而动密封规定更高，规定密封件与运动件之间良好配合。

图13 垫圈详细作法
本设计中，重要有两处需要密封，一是后盖和箱体之间密封，二是轴和箱体轴孔之间密封。现分别讨论之。
后盖与箱体之间密封采用常用平垫圈密封，垫圈厚度为3mm。垫圈建模采用与后盖相似建模方式，由于前面并没有图形表达，这里来阐明，见图13、图14。

图14 垫圈
轴与箱体轴孔之间密封采用软填料密封，软填料材料普通有：油浸石棉、聚四氟乙烯石棉、塑料、半金属盘根。这里选用聚四氟乙烯石棉。由工作压力拟定填料根数为三根，每根厚度为6mm。见图15

图15 填料
把以上各拟定零件装配起来，并用移动和旋转零部件办法调节零部件使各部件之间不发生干涉。见图16。

图16 装配体
3 齿轮校核
设齿轮泵功率为，流量为Q，工作压力为P，则
(6)
由齿轮泵工作形式可知其中流场大体是对称，积极齿轮和从动齿轮所在流场流动状况大体相似，而流体所获得能量是由齿轮提供，这就是说两个齿轮大体提供了相似能量给流体，两齿轮能量又最后由电机提供。由以上分析可知能量传递状况，见表6。
故，每个齿轮功率为
(7)
现考虑一种齿轮受力状况，转矩
(8)
切向力： (9)
手册中齿轮校核办法重要是校核其强度条件，见表7。

表6 齿轮泵能量分析

表7 齿轮校核条件
强度条件

计算接触应力

计算接触应力基本值

许用接触应力

接触强度计算计算安全系数

表8 使用系数
原动机工作特性
工作机工作特性
均匀平稳
轻微转动
中档振动
强烈振动
均匀平稳
1.00
1.25
1.50
1.75
轻微振动
1.10
1.35
1.60
1.85
中档振动
1.25
1.50
1.75
2.0
强烈振动
1.50
1.75
2.0
2.25或大更
下面拟定几种参数。
使用系数表达齿轮工作环境（重要是振动状况）对其导致影响，使用系数拟定：
液压装置普通属于轻微振动机械系统因此按上表中可查得可取为1.35。
齿轮精度选为69较为合理，此处取7。
动载系数表达由于齿轮制造及装配误差导致不定常传动引起动载荷或冲击导致影响。动载系数实用值应按实践规定拟定，考虑到以上拟定精度和轮齿速度，偏于安全考虑，此设计中取为1.1。
齿向载荷分布系数是由于齿轮作不对称配备而添加系数，此设计齿轮对称配备故取1。
一对互相啮合齿轮当在啮合区有两对或以上齿同步工作时，载荷应分派在这两对或多对齿上。但载荷分派并不平均，因而引进齿间载荷分派系数以解决齿间载荷分派不均问题。对直齿轮及修形齿轮，取=1
弹性系数 单位——，数值列表见表9
表9 弹性模量
弹性模量
齿轮材料
配对齿轮材料
灰铸铁

球墨铸铁
铸钢
锻钢

夹布塑料
灰铸铁
118000

173000
20
206000

7850
球墨铸铁
162.0

181.4
188.9
189.8

铸钢
161.4

180.5
188

锻钢
156.6

173.9

夹布塑料
143.7

此设计中齿轮材料选为40，调质后表面淬火，由上表可取。
(10)
表5中校核系数过于复杂。可按西北工业大学第八版《机械设计》中办法简化为详细过程：
(11)
(12)
(13)
对接触疲劳强度计算，由于点蚀破坏发生后只引起噪声、振动增大，并不及时导致不能继续工作后果，故可取疲劳强度安全系数=1。
寿命系数：
(14)
其中，n——齿轮转速
j——齿轮每转一圈时，同一齿面啮合次数。
——齿轮工作寿命，此处定为4500h。
依照所选齿轮材料查表可得
(15)
由以上数据可得
(16)
代入校核公式中得
(17)
因此，按齿面接触疲劳强度校核，所选齿轮参数符合规定。按齿根弯曲疲劳强度校核亦符合，在此不在赘述。
到此，齿轮泵核心零件齿轮校核已完毕。
轴和连接件校核省略，由于所选零件在装配体中虚拟装配时尺寸都较盈余，能很宽裕地符合力学规定。下面来讨论与齿轮泵自身特点密切有关某些构造和现象。
4 齿轮泵闭死容积和卸荷槽
4.1 闭死容积
为保证齿轮泵能持续输液，必要使齿轮重叠系数ε>1，即规定在一对齿啮合行将脱开前，背面一对就进入啮合，因而在一段时间内同步啮合就有两对齿，留在齿间液体被困在两对啮合齿后形成一种封闭容积（称闭死容积）内，当齿轮继续转动时，闭死容积逐渐减小，直至两啮合点处在对称于节点P位置时，闭死容积变至最小，随后这一容积又逐渐增大，至第一对齿开始脱开时增至最大。
当闭死容积由大变小时，被困在里面液体受到挤压，压力急剧升高，远不不大于泵排出压力，可超过10倍以上限度。于是被困液体从一切可以泄露缝隙里强行排出，这时齿轮和轴承受到很大脉冲径向力，功率损失增大，当闭死容积由小变大时，剩余被困液体压力减少，里面形成局部真空，使容解在液体中气体析出，液体自身产气愤化，泵随之产生噪声和振动，困油现象对齿轮工作性能和寿命均导致很大危害。
4.2 卸荷槽
为消除困油现象，可在与齿轮端面接触两侧板上开两个用来引出困液沟槽，即卸荷槽。卸荷槽有相对于节点P对称布置和非对称布置两种。它位置应保证困液空间在容积达到最小位置此前与排出腔相连，过了最小位置后与吸引腔相连通。
（1）对称布置卸荷槽尺寸，卸荷槽间距
(18)
本设计卸荷槽采用对称布置。
当，中心距为原则值时：
（19）
（20）
（21）
卸荷槽最小宽度：
（22）
式中ε——齿轮重叠系数，此处取普通机械制造业中值1.4 。
普通c>2.5m，以保证卸荷槽畅通，取卸荷槽宽度为6.85mm 。
对原则齿轮，卸荷槽深度见表5。
表5 卸荷槽深度
齿轮模数 m
2
3
4
5
6
7
8
卸荷槽深度
1.0
1.5
2.5
4.0
5.5
7.5
10
用插值法取卸荷槽深度值为1.25mm 。
（2）非对称布置卸荷槽尺寸
齿侧间隙很小（接近无齿侧间隙）时，采用非对称布置卸荷槽，其位置向吸入腔一方偏移一段距离，这样不但可以解决困液问题，还可以回收一某些高压液体。非对称布置卸荷槽尺寸，除了外，其尺寸计算公式与对称布置相似。
5 结束语
本设计依照外啮合齿轮泵工作原理，运用Solidworks绘制了齿轮泵零件，进行了虚拟装配，并采用老式办法进行了校核。成果表白：该设计过程具备可视化、生成模型快捷、虚拟装配精准、在装配中对零件可以直接编辑、对模型直接进行各种力学和运动学分析等特点，大大简化了老式设计中繁复工作并且能在实际产品造出之前完毕优化设计，极大地节约了成本，减少了资源挥霍。
6 致 谢
通过几种月学习，当前毕业设计终于完毕了！在这几种月时间里，我导师给了我极大协助，使我对与设计关于知识有了进一步理解。在设计过程中我遇到了许多困难，并且经常有不知所措冲动，由于涉及行业原则和知识，单凭自己直观理解和做法经常会出错犯下不合实际荒唐错误。而这种想法也往往会束缚设计人员思维，因而机械设计的确是一项考验人工作。教师给我提出了诸多非常宝贵建议，让我受益匪浅，也变化了我此前对机械设计浅薄结识。
在运用Solidworks进行机械建模应用方面，聂教师亲自指引，让我体会到在机械设计中应用Solidworks所带来巨大便利和快捷。这将会对我后来从事设计工作有极大协助。在设计期间，诸多教师和同窗给了我很大协助，在这里向她们表达衷心感谢。
7 参照文献
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熔体泵安装及操作阐明
1、 熔体泵是精密产品，使用前请仔细阅读产品使用阐明书，并按如下操作说进行操作。2、 吊装DCB-100CC以上熔体泵时，应使用吊环螺钉。3、 依照熔体泵轴在工作时按顺时针方向旋转来拟定泵出口和入口，安装好上下连接法兰。注意，应保证熔体泵轴对的旋转方向，否则会引起输入轴断裂、泵体损坏。
       4、       连接螺栓强度为12.9级，并在螺纹某些上涂抹DAG154或相似耐高温油脂。连接熔体泵旋紧螺钉时用力要均匀，扭矩不得超过规定值。(单位：N.M)
M10 M12 M16 M20 M24 M30 M36
30 60 120 240 360 420 480
 5、       熔体泵安装底座要平整，并调节泵座与电机传动轴同心度。在地脚螺栓均匀紧固状况下，应保证输入轴运转均匀平稳。6、       万向联轴器安装误差不超过其容许偏差值，以免引起附加力，缩短轴寿命。7、       对的安装好先后压力传感器和温度传感器。8、       将熔体泵安装好后，设定电气参数，连接电源进行熔体泵预热，从进口喷入少量硅油、用工具转动传动某些，作初始润滑。以不不不大于100℃/hr速度升温，升温到工艺规定温度，并进行保温预热。9、       注旨在没有达到工作温度前不要启动泵，否则有也许导致泵损坏。10、  熔体泵是靠输送物料做润滑剂，因此禁止长时间无料空转。11、  开车运转前，先用手动工具转动传动轴（这时传动轴与减速电机暂时脱离），手感平稳均匀，再联上减速电机，开电机做低速运营无异常响动，运营平稳后，逐渐调至工艺转速。12、  将主机打开，检测入口压力，证明有料进入熔体泵，此时将主机暂停一会，等泵内进料，轴承润滑后可将主机继续打开，但要特别注意一定不要使入口压力骤然升高，否则有也许将泵卡死或损坏。13、  稳定运转一段时间，等轴承充分润滑后将泵转速提高到10转。14、  主机转速也相应提高，并依照入口压力状况随时调节螺杆速度，普通试机时候在入口压力1MPA以内就行，不要太高，防止浮现意外。 15、  注意观测入口和出口压力，发现异常及时停机检查。如果一切正常，逐渐提高转速，继续观测入口和出口压力状况。直到提到正常速度。16、  稳定后可以将入口压力提高到1-3MPA,并设定最高3-5MPA主机停机（最高入口压力由泵型号决定），以保证系统安全。17、  依照运营状况可切换到自动运营状态（注意电流和扭矩保护一定要打开，防止自动状态下下调节速度瞬间过大）。18、  自动运营30分钟以上，可依照系统状况调节系统参数。19、  做好熔体过滤，防止异物进入泵体。20、  泵进口管道要有排料口，以便放流。