热力有限公司供热外网工程施工组织设计样本.doc

xxx热力供热外网工程
施工组织设计
一、工程概况：
本工程为xxx热力供热外网管道安装工程。本工程1标段：由电厂供热首站外一米处至新泰临路，约6km长高温热水管网（一供一回）和约3km长蒸汽管网。蒸汽管网供热136t/h，一期供热面积400万平方米。厂区内管网采取低支架架空敷设，厂外管网采取直埋敷设。
1、设计参数：
（1）管网蒸汽设计参数为：设计压力为1.6MPa，设计温度为300℃。
（2）高温水设计参数为：压力为2.0MPa，供水温度为130℃。回水温度为70℃
2. 管材及保温：管径≤250材质为20#无缝钢管，管径≥300材质为Q238B螺旋缝电焊管。直埋高温水管网保温材料为耐温150℃聚氨酯泡沫塑料，外护管为高密度聚乙烯，跟工作钢管一起预制成直埋保温管。直埋蒸汽管网保温采取超高温超细玻璃棉，外护管为钢套管，跟工作钢管一起预制成钢套钢直埋保温管。厂区内架空管道均采取超细玻璃棉，外包镀锌铁皮。
二、编织说明及依据
1．编制说明
本施工组织设计是依据招标单位提供施工图、招标文件及相关施工说明结合我方现场勘察进行编制。本施工组织设计对施工总体部署、质量控制、关键技术方法、安全生产、文明施工和降低环境污染技术方法等关键相关方法进行了说明。
2．编制依据
（1） 《城镇供热管网工程施工及验收规范》CJJ28-
（2） 《工业金属管道工程施工及验收规范》GB50235-97
（3） 《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-98
（4） 《城市直埋供热管道工程技术规程》CJJ/T81-98
（5） 《施工现场临时用电安全技术规范》JGJ46-
（6） 《城镇供热直埋蒸汽管道技术规程》CJJ 104-
（7） 《热水管道直埋敷设》05R410
（8）《高密度聚乙烯外护管聚氨酯泡沫塑料预制直埋保温管》CJ/T114-
（9）《高密度聚乙烯外护管聚氨酯泡沫塑料预制直埋保温管件》CJ/T155-
三、施工准备
（一）施工现场“三通一平”：
1、水：
（1）施工用水：安装工程前期基础不用水，后期压力试验时由建设单位协调就近安排。
（2）生活用水：现场每施工队准备保温桶2个，以满足施工人员饮用水需要。
2、电：建设单位院内及其周围使用建设单位电源，公路中间管段由建设单位协调就近安排，现场准备柴油发电机（50GF41）一台备用。
3、施工前要清理现场道路，在道路上施工时，通常情况下要保持道路通畅，要圈定作业范围，划定安全距离、施工警戒线和设置安全标志牌。并要有专员在施工区域道路前后进行警戒，疏导车辆、人流。但在从事管道运输、吊装等危险性较大、有可能对行人造成伤害特殊工序作业时，应临时封闭道路，严禁行人及车辆通行。
4、施工前要清理平整施工场地，在提前经过建设单位同意情况下，清理拆除多种不利于正常施工障碍物。
（二）材料准备
1、材料员要根据材料计划和工程进度计划立即有序地安排材料进场。材料堆放仓库要依据就近设置标准，由建设单位协调安排。材料到货后应把材料分别存入各自区段仓库。
2、材料验收：全部材料必需符合国家技术标准，“三证”齐全，按规范要求进行复验，不合格材料不许可进入施工现场。管道组成件及管道支承件必需含有制造厂质量证实书，材质、规格、型号、质量应符合设计文件要求，并应按国家现行标准进行外观检验，不合格者不得使用。管道组成件及管道支承件在施工过程中应妥善保管，不得混淆或损坏，其色标或标识应显著清楚。材质为不锈钢、有色金属管道组成件及管道支承件，在储存期间不得和碳素钢接触。临时不能安装管子，应封闭管口。
（三）机具准备
为加紧施工进度，管道吊装在现场条件许可情况下尽可能使用机械吊装（汽车吊QY16），现场条件不许可时采取人字桅杆用10吨手拉葫芦吊装。管道焊接采取氩电联焊，手工钨极氩弧焊打底、手工电弧焊盖面。现场准备电焊机２０台，氩弧焊机２０台，以满足工程进度要求。
（四）人员准备
为了确保工期，加强工程质量，我企业组成了项目经理为首施工队伍，由管理水平高、技术素质强、责任心重同志分别负责工程施工组织、技术指导和安全质量工作等。配置了精干专业技术工人队伍，特殊工种均持证上岗。技术工人累计120人，各工种人员齐全，能够满足施工需要。
三、施工程序：
该管网工程施工程序安排应依据建设项目总目标要求、工艺步骤要求、工程规模大小、施工难易程度等情况统筹安排，确保关键、兼顾其它，确保工程按期投产，在确定工程展开方向时，应优先安排工程是：按生产工艺要求，须先期投入生产或是起主导作用工程；工程量大、施工难度大、工期长工程。
工艺步骤图：

不合格
不合格
不合格
返修
返修
返修
合格
管沟回填
素土扎实
合格
管道清洗
合格
交工验收
安装接头套管
水 压 试 验
合格
合格
重新处理
合格
重新处理
固定墩浇注砼
及阀门井砌筑
不合格
合格
固定墩及阀门
井地基处理
合格
重新处理
不合格
固定墩及阀门
井地基处理
返修
不合格
无损探伤检验
钢管焊接
管身部位回填
下管
合格
重新处理
合格
重新处理
地基处理
（排水、扎实、垫沙）
管沟开挖
无障碍物
不合格
协调处理
有障碍物
挖探测坑
测量放线
测定高程

四、关键技术要求：
（一）赔偿要求
1、高温水管网赔偿采取自然赔偿、无维护直埋套筒赔偿器赔偿相结合方法。蒸汽管网采取自然赔偿、复式密封套筒赔偿器赔偿相结合方法。
2、自然赔偿:自然赔偿弯管采取预拉伸安装，预拉伸长度为本段赔偿量50%，赔偿弯管采取R=3.0D煨制或冲压弯头，壁厚不应小于直管段壁厚，赔偿性弯管保温结构同主管。
3、高温水用无维护直埋套筒赔偿器赔偿，严格安生产厂家要求安装，安装时注意确保赔偿器同轴度。赔偿器为直埋赔偿器，不做井赔偿器要求保温、保温结构及效果同主管。
4、蒸汽用复式密封套筒赔偿器赔偿。严格安生产厂家要求安装，安装时注意确保赔偿器同轴度。赔偿器为复式套筒赔偿器，设于检验井内，赔偿器要求保温、保温结构及效果同主管。
（二）管材及保温：管径≤250材质为20#无缝钢管，管径≥300材质为Q238B螺旋缝电焊管。直埋高温水管网保温材料为耐温150℃聚氨酯泡沫塑料，外护管为高密度聚乙烯，跟工作钢管一起预制成直埋保温管。直埋蒸汽管网保温采取超高温超细玻璃棉，外护管为钢套管，跟工作钢管一起预制成钢套钢直埋保温管。厂区内架空管道均采取超细玻璃棉，外包镀锌铁皮。
（三）焊接要求
1、全部焊缝采取氩弧焊打底、电焊造面。焊接质量达成GB3323标准中Ⅱ级以上。
2、焊工持证上岗，焊完后，全部焊口打上焊工钢印，并做好检验统计。
3、预制保温管直管段接头必需对直，不许可在接头处出现转角。应确保设计转角间管道中心线成一直线，坡度正确，管中心高程偏差不超出10㎜，水平方向偏差不超出20㎜.
4、直埋管外护管接口处均要求采取电热熔焊工艺，焊条采取进口PE焊条。
（四）无损检测要求：直埋管每道焊口做100%X射线探伤检验，架空管道做（焊口总量）不低于20%。
（五）保温补口：工作钢管在焊口探伤检验及水压试验合格后，方可进行补口段保温和外护管补口施工。补口处保温结构、保温材料、外护管材质及厚度应于直管段相同。补口处要求进行除锈处理，并达成GB/T8923和Sa2级要求。补口段外护管和两端直管段外护管对接处要求电热熔焊，并在径向和纵向焊缝处打上钢带，补口完成后，每个补口均要求做0.02Mpa气密性试验。高温水补口处聚氨酯保温发泡要求用发泡车发泡，严禁手工发泡。发泡应在环境温度10-50℃时进行。补口整体应符合EN489-94标准。
（六）水压试验：
1、试验压力为设计压力1.5倍。按设计参数和《城镇供热管网工程施工及验收规范》要求。
2、水压试验应在砼支墩有足够强度、固定支墩两侧及赔偿器两侧20米以内管线回填覆盖完成，转角处、端部固定墩及赔偿器做临时特殊加强以后方能进行。管沟及固定墩两侧回填土应分层扎实，具体做法详见国家标准《建筑地基处理技术规范》JGJ79-91和大样图中做法说明。
（七）清洗、试运行及运行
1、清洗、试运行应在水压试验及补口合格后进行。按规范要求编制操作规程，有专业人员负责进行，整个过程要有专员进行统计。
2、运行应在全部工程完工并经验收合格，而且整个供热系统已含有供热条件后进行，按《城市直埋供热管道工程技术规程》CJJ/T81-98及《城镇供热系统安全运行技术规程》要求制订操作规程。
（八）其它要求
1、沿线各支架支墩及管槽定位应整体放线，统一开挖，以统筹调整施工中碰到多种障碍物，遇有障碍物时通知业主、设计单位，可共商处理方案。
2、直埋管道保温结构在形成整体严密外护之前要严格防水，切忌雨天作业，沟下有水时应严格排除积水，为避免运至现场保温管受雨淋吸水，在补口施工前，应保护好预制厂设置封端防水罩或其它防水设施。
3、高温水管网按设计要求在管段低点设置泄水装置，泄水管引至泄水井内，井内设阀门装置，水泄入泄水井内，最终用泵或钢管将水排入周围下水井或沟内。蒸汽管网在管段低点设置疏水装置，疏水引入疏水井，井内设常常疏水及开启疏水阀，最终将疏水排入周围下水井或沟内。
4、安装设计要求在管段高点设置放气装置，放气管引至放气阀井，井内设阀和自动排气装置。
5、安设计要求蒸汽管网每个固定节两侧设置排潮管，排除保温层内积水及蒸汽。排潮管必需引至安全隐蔽地方。
6、通常有钢构件外露部位，均应严格根据保温管生产厂及国家相关要求进行防腐处理，严防钢构件腐蚀，要求防护等级为重防级，20KV电压检漏。
7、固定支架和活动支架安装许可偏差以下：支架中心点平面座标，许可偏差：25mm；支架标高许可偏差：10mm
8、管道安装许可偏差以下：
管道座标及标高许可偏差：15mm；
水平管弯曲：DN≤100mm时 许可偏差1/1000，最大不超出20mm；DN＞100mm时，许可偏差1.5/1000，最大不超出20mm。
成排管段：间距许可偏差±5mm。
五、关键施工工艺及质量控制关键点：
（一）测量放线
1、放线前，应依据建设单位或设计部门在现场所交标桩和设计中线结果表对线路进行复测、接桩、补桩和移桩。接桩是，应查对桩号、里程、转角角度和高程，同时补齐丢失转角桩。桩距过大还应补充中间桩。桩柱通常选择规格35mm×35mm×250mm木桩。设计交桩过程中应作好交桩统计和点址统计。移桩采取和管道轴线等距平行移桩法，将桩平移到距管道组装焊接一侧施工作业带边缘内1m处。然后用推土机或其它设备将施工地带地面平整。最终清除沿线障碍物，推平小沟坎。对地下已经建好设施，应依据施工图标注和现场勘察结果用标识桩作显著标识。城镇公用管网工程因为地处城区，周围环境及地下情况比较复杂，测量放线要求比较严格，建设单位或设计部门应向施工单位提供城镇平面控制网和城镇水准网点位置、编号、精度等级及其坐标和高程数据。管网转角桩应和周围永久性工程相连，周围无永久性工程时，应埋设标石。
2、管道放线时，通常在16-20m宽施工作业带上依据转角桩每隔100m打出线路轴线（或管沟边线）和施工作业带边界线百米桩，地形起伏地段，管道水平转角较大地段应打加密桩，然后用白灰撒放管道轴线和作业带边界线。对于弹性敷设管段，冷弯弯管管段，和弯头部位，应在其水平转角处地面上放出曲线。管网中线桩间距不宜大于50m。
3、放好边线后，应在河流、沟渠、公路、铁路穿跨越两端，地下管道、电缆、光缆穿越端两端，线路阀室两端和对设计选择不一样规格、不一样防腐等级管材分区段分界点设显著标识桩。在管网起点、终点、管道固定支架及地下穿越部位周围留设临时水准点，其间距不宜大于300m，并应做到标识显著，安放稳固。同时应对其进行合适保护。
（二）修筑施工便道
对现场难以进车地方应修筑临时施工便道。
（三）管沟开挖及管基处理
管沟开挖前，先将中心桩移至堆土一侧靠沟边0.2米处，并按中线桩撒上管沟边白灰线。然后将熟土堆至占地边缘，生土堆至熟土里侧，堆土距管沟边缘0.5m左右。管沟上口边界应依据当地土质及深度，按沟底尺寸要求和要求坡度计算得出。管沟挖深按设计要求管道埋深计算确定。机械挖土应有200mm预留量，然后再用人工挖至沟底标高。管沟挖至沟底后，应由设计人员进行验槽。
（四）运管和布管
1、运管
管材用16t汽车吊配合运输车辆运输至施工现场，并沿沟槽排放。运管时应先查对管子厚度和防腐等级，按相同材质、长度、防腐等级管子整车拉运，不得混装。同时，应对防腐层采取保护方法。管道运输吊装时用宽度大于50mm吊带吊装，严禁用铁棍撬动，以免损坏保温管。
2、布管
管道沟布管时应设管墩，沟边布管位置通常视土质情况以距管沟边线1-2.5m左右为宜，沟下布管时，管子首尾应留有100mm左右距离，并将管子首尾错开。
（五）钢制管道地面预制组对和焊接
1、地面预制组对
依据施工条件进行地面组对，形成一定长度后吊装下沟。组对前应检验管子壁厚、材质、防腐等级和设计是否相符。进入现场预制保温管，管件承接口材料等必需逐件进行处理检验，破损和不合格产品严禁使用；管道安装前应检验沟槽高程坡度，基底处理是否符合设计要求，管道内杂物及砂土应清理洁净；管道安装当日完工后，应先将管端用盲板封堵，并做好统计；碳素钢管宜采取机械方法切割，当采取氧乙炔火焰切割时，必需确保尺寸正确和表面平整。管子切口质量应符合下列要求：切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。切口端面倾斜偏差不应大于管子外径1%，且不得超出3mm。管道预制应按单线图要求数量、规格、材质选配管道组成件，并应按单线图标明管道系统号和按预制次序标明各组成件次序号。自由管段和封闭管段选择应合理，封闭管段应按现场实测后安装长度加工。预制完成管段，应将内部清理洁净，并应立即封闭管口。
2、焊接
该工程焊缝采取氩弧焊打底、电焊造面，焊接应按焊接作业指导书进行。已完成焊缝应优异行外观检验，并应符合施工验收规范要求。外观合格后方可进行无损检测。无损检测检验百分比和合格等级按设计要求实施。管道上焊缝位置应合理选择，使焊缝处于便于焊接、检验、维修位置，并避开应力集中区域；外径和壁厚相同管子或管件对口，应做到外壁平齐，对口错边量应符合规范要求；不得用螺栓强力拉紧和夹焊金属填充物等方法对接管口；管子和管件对口前，应检验坡口外形尺寸和坡口质量，坡口表面应整齐光洁，不得有裂纹、锈皮、熔渣和其它影响焊接质量杂物，不合格管口应进行修整；
（1）、管道坡口宜采取坡口机进行机械切割，也可采取气割加工，坡口尺寸为单边30°，气割加工坡口后，应先用锤子、錾子清理掉氧化熔渣，再用磨光机除去坡口表面氧化皮、焊渣及影响接头质量表面层并应将凹凸不平处打磨洁净。
（2）、管道焊接采取氩电联焊。壁厚大于等于１０㎜管道焊接分四层进行（壁厚小于１０㎜分三层焊接），第一层先用氩弧焊打底，打底完成后，再进行第二层电弧焊焊接，第二层电弧焊焊完后，应清理洁净熔渣后再进行第三层电弧焊焊接，第三层电弧焊焊完后，应清理洁净熔渣后再进行第四层电弧焊盖面层焊接，每层焊接接头应和前一层接头错开50㎜以上，焊缝高度不应低于母材，焊缝边缘和母材圆滑过渡。多层焊接时，第一层焊缝根部必需均匀地焊透，不得烧穿，多层接头应错开。每层焊缝厚度应为焊条直径0.8-1.2倍，不许可在管子非焊接表面引弧。每层焊完后应消除熔渣、飞溅物并进行外观检验，发觉缺点必需铲除重焊。
（3）在零度以下气温中焊接，应遵守下列要求：
①清除管道上冰、霜、雪；
②在焊接工作场所作好临时防风、防雪方法；
③焊接时，应确保焊缝自由收缩和预防焊口加速冷却；
④不得在焊完管道上敲打。
⑤施焊环境温度低于零度时，应在焊缝100mm范围内用氧乙炔火焰预热，焊后使用专用模具内盛石棉灰进行保温，预防焊口加速冷却；
（4）管道焊接位置应符合下列要求：
①直管段上两对接焊口中心面间距离，当公称直径大于或等于150mm时，不应小于150mm；当公称直径小于150mm时，不应小于管子外径。
②焊缝距离弯管起弯点不得小于100mm，且不得小于管子外径。环焊缝距支、吊架净距不应小于50mm；需热处理焊缝距支、吊架不得小于焊缝宽度5倍，且不得小于100mm。
③不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。有加固环卷管，加固环对接焊缝应和管子纵向焊缝错开，其间距不应小于100mm。加固环距管子环焊缝不应小于50mm。
（5）管子、管件坡度形式和尺寸应符合设计文件要求。管道坡口加工宜采取机械方法，也可采取等离子弧、氧乙炔焰等热加工方法。采取热加工方法加工坡口后，应除去坡口表面氧化皮、熔渣及影响接头质量表面层，并应将凹凸不平处打磨平整。管道组成件组对时，对坡口及其内外表面进行清理应符合下表要求；清理合格后应立即焊接。
坡口及其内外表面清理
管道材质
清理范围（mm）
清理物
清理方法
碳素钢
不锈钢
合金钢

≥10
油、漆、锈、毛刺等污物
手工或机械等
（6）管道对接焊口组对应做到内壁齐平，内壁错边量应符合下表要求。
管道组对内壁错边量
管 道 材 质
内 壁 错 边 量
钢
不宜超出壁厚10%，且小于2mm
铝及铝合金
壁厚≤5mm
小于0.5mm
壁厚>5mm
不宜超出壁厚10%，且小于2mm
铜及铜合金、钛
不宜超出壁厚10%，且小于1mm
（7）在焊接过程中，应将焊件垫置牢靠。对管内清洁要求较高且焊接后不易清理管道，其焊缝底层应采取氩弧焊施焊。
（8）不合格焊接部位，应依据可靠补焊方法进行返修，同一部位焊缝返修次数不宜超出两次。
3、焊缝质量检验
（1）表面质量检验:
管道焊缝外观检验质量应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》相关要求。焊缝尺寸应符合设计要求和焊接规范要求，焊缝表面应完整，高度不得低于母材表面并应和母材圆滑过渡，焊缝宽度应超出坡口边缘2-3mm，其它检验项目及合格标准根据焊接规范要求实施。
（2）无损检验
管道焊缝内部质量，应按设计文件要求进行射线摄影检验或超声波检验。射线摄影检验和超声波检验方法和质量分级标准应符合现行国家标准《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》要求。管道焊缝射线摄影检验或超声波检验应立即进行。当抽样检验时，应对每一焊工所焊焊缝按要求百分比进行抽查。抽检百分比和质量等级应符合设计文件要求。
（六）防腐管道补口补伤
焊口探伤合格后管段，经严密性试验合格后方可进行防腐补口工作。补口时管口除锈用电动钢丝刷除锈。补口前应用棉布擦净补口处表面赃物。直埋管道接口保温应在管道安装完成及强度试验合格后进行；管道接口处使用保温材料应和管道，管件保温材料性能一致；接口保温施工前应将接口钢管表面，两侧保温端面和搭接段外壳表面水分油污杂质和端面保护层去除洁净；管道保温接口不宜在冬季进行，不能避免时应确保接口处环境温度不低于10°C，管道不得浸水覆雪。
（七）沟内管道安装
预制完成管道下沟前，应检验管沟深度、质量及管道防腐层质量，清除沟内石块、垃圾、杂物和积水。长输管道预制管段较长，需用吊管机吊装下沟，并采取分段下沟回填方法施工。下沟时，应避免管线擦沟壁下滑造成防腐层损伤或塌方造成埋深不够。直埋热力管道弯管赔偿器和方形赔偿器预拉伸量应符合设计要求，在保护套管内或保温层内伸缩管段，套管或保温层不得妨碍管道伸缩，且不得损坏保温层外壳或管外防腐层。
1、管道吊装
应依据现场情况尽可能使用汽车吊进行机械吊装，现场条件不许可使用吊车时，可采取人字桅杆用10吨手拉葫芦进行吊装。为便于对口，可在接口处设置临时搭接板，管子DN≥300mm时，宜在一管端点焊角钢搭接板，DN≤300mm时，可用弧形托板。
吊装就位应符合下列要求：
①管道安装前应矫正管材平直度，整修管口及焊接用坡口，清理管内外表面杂物，尤其是管道内部多种杂、污物，通常应用特制专用长把拖布或长把笤帚进行清扫。
②在定准管道中心线和复查测量管座标高后将管组或单管平稳起吊就位，吊起管段不得急速下降，放在管座上管道应用点焊挡板临时固定。
③管组长度应按就位焊接需要来确定，通常以等于或大于2倍管座间距为宜。
④用管组或单根管子逐根固定安装管道时，每个管组或每根管子全部应按管道中心线和管道坡度对好坡口，对接管口时，应检验管道平直度，在距接口中心200mm处测量，管道直径小于100mm时许可偏差1mm，管道直径等于或大于100mm时允偏2mm，但在所对接管子全长范围内，最大偏差均不应超出10mm；管子对口处应垫置牢靠，避免在焊接过程中产生错位和变形。管道焊口离支架距离应确保焊接操作需要。最好应在跨距1/5处，以降低弯曲应力。
⑤螺旋钢管对口时，两根螺旋管螺旋焊缝在管口处应错开50㎜以上，预防出现十字焊口，管道对口时不得强力对口或加塞异物等方法来消除接口端面过大间隙、偏斜、错口或不一样心等缺点。
⑥管道安装工作有间断时应立即用特制管堵封闭敞开管口，预防多种污、杂物进入已安装管道。
⑦管道穿过墙体时应安装套管，套管应伸出墙体20-25mm，套管和管道之间空隙应用不燃柔性材料填塞。
⑧管道安装时，不宜使用临时性支架，必需使用时，应作出显著不安全标识。其位置应避开正式支架位置，且不影响正式支架安装。管道安装完成后，应立即拆除临时支架。
2、管道安装
（1）管道安装时，应检验法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能划痕、斑点等缺点。法兰连接应和管道同心，并应确保螺栓自由穿入。法兰螺栓孔应跨中安装。法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径1.5‰，且不得大于2mm。不得用强紧螺栓方法消除歪斜。法兰连接应使用同一规格螺栓，安装方向应一致。螺栓紧固后和法兰紧贴，不得有缝隙。需加垫圈时，每个螺栓不应超出一个。紧固后螺栓和螺母宜齐平。
（2） 管子对口时应在距接口中心200mm处测量平直度，当管子公称直径小于100mm时，许可偏差为1mm；当管子公称直径大于或等于100mm时，许可偏差为2mm。但全长许可偏差均为10mm。
（3）管道连接时，不得用强力对口、加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面空隙、偏斜、错口或不一样心等缺点。
（4）排水管支管和主管连接时，宜按介质流向稍有倾斜。管道上仪表取源部件开孔和焊接应在管道安装前进行。
（5）法兰、焊缝及其它连接件设置应便于检修，并不得紧贴墙壁、楼板或管架。管道穿越道路、墙或构筑物时，应加套管或砌筑涵洞保护。穿墙及过楼板管道，应加套管，管道焊缝不宜置于套管内。穿墙套管长度不得小于墙厚。穿楼板套管应高出楼面50mm。穿过屋面管道应有防水肩和防雨帽。管道和套管之间空隙应采取不燃材料填塞。
（6）预制保温管宜分类堆放，管端应用罩封好，堆高不宜超出2米，吊装时应采取宽带，并轻吊轻放。
（7）管道安装许可偏差应符合下表要求。
管道安装许可偏差 （mm）
项 目
允 许 偏 差
坐 标
架空及地沟
室 外
25
室 内
15
埋 地
60
标 高
架空及地沟
室 外
±20
室 内
±15
埋 地
±25
水平管道平直度
DN≤100
2L‰，最大50
DN>100
3L‰，最大80
立管铅垂度
5L‰，最大30
成排管道间距
15
交叉管外壁或绝热层间距
20
3、阀门安装：
（1） 阀门安装前，应检验填料，其压盖螺栓应留有调整裕量。阀门安装前，应按设计文件查对其型号，并应按介质流向确定其安装方向。
（2）按设计要求校对型号，阀门外观检验应无缺点、开闭灵活；清除阀门封闭物（或档片）和其它杂物；阀门开关手轮应放在便于操作位置。水平安装闸阀、截止阀、阀杆应处于上半周范围内。蝶阀、节流阀阀杆应垂直安装。阀门应在关闭状态下进行安装
（3）操作机构和传动装置应进行清洗检验和调整，达成灵活、可靠、无卡涩现象，开关程度指示标志应正确；集群安装阀门应按整齐、美观、便于操作标准进行排列；铸铁阀门运输时，应平稳起吊和排放，不得扔、摔，已安装就位应预防重物撞击和由高空堕落。不得用阀门手轮作为吊装起关键。
4、膨胀节安装
（1）应进行外观尺寸检验，安装时应根据不一样生产厂家、不一样型号安装说明书进行安装。
（2）波纹膨胀节内套有焊缝一端，在水平管道上应迎介质流向安装，在铅垂管道上应置于上部。
（3）膨胀节应和管道保持同轴，不得偏斜。
（4）安装膨胀节时，应设临时约束装置，待管道安装固定后再拆除临时约束装置并检验是否有不均匀沉降，靠近波纹赔偿器管道支架，应按设计要求设置导向装置。
（八）高温水管局部预热
在管道及附件安装完成后应对管道进行覆土预热。供水管预热温度为82.6℃，回水管预热温度为52.6℃。
预热时，先低温暖管，控制升温速度在4℃/h以内。在升温过程中沿线检验预热段改变，直至预热温度供水管达成82.6±2℃，回水管达成52.6±2℃。保持足够恒温时间以达成预期伸长量为准。
（九）压力试验
管道试压前，管道支墩已安装完成，固定墩混凝土已达成设计要求；焊缝质量外观检验和无损检验合格，焊缝及应检验部位还未涂漆和保温；被试压管道上阀门全开，填料密封，管道空气已排净，且升压应缓慢均匀；按《城镇热力网工程施工验收规范》CJJ28-要求进行试压水压过程发觉渗漏部位应作出显著标识，并给予统计，待泄压后处理；不得带压进行修补；试压合格后，应拆除盲板，核实统计，并填写试验统计。
1、压力试验前应含有下列条件：
⑴试验范围内管道安装工程除涂漆、绝热外，已按设计图纸全部完成，安装质量符合相关要求。
⑵焊缝及其它待检部位还未涂漆和绝热。
⑶管道上膨胀节已设置了临时约束装置。
⑷试验用压力表已经校验，并在周检期内，其精度不得低于1.5级，表满刻度值应为被测最大压力1.5-2倍，压力表不得少于两块。
⑸符合压力试验要求液体或气体已经备齐。
⑹按试验要求，管道已经加固。
⑺待试管道和无关系统已用盲板或采取其它方法隔开。
⑻待试管道上安全阀、爆破板及仪表元件等已经拆下或加以隔离。
2、压力试验应以液体为试验介质。
3、当进行压力试验时，应划定禁区，无关人员不得进入。压力试验没完成，不得在管道上进行修补。
4、液压试验应遵守下列要求：
⑴、液压试验应使用洁净水。
⑵、试验前，注液体时应排尽空气。
⑶、试验时，环境温度不宜低于5℃，当环境温度低于5℃时，应采取防冻方法。
⑷、试验时，应测量试验温度，严禁材料试验温度靠近脆性转变温度。
⑸、承受内压地上钢管道及有色金属管道试验压力应为设计压力1.5倍，埋地钢管道试验压力应为设计压力1.5倍，且不得低于0.4Mpa。
⑹、当管道和设备作为一个系统进行试验，管道试验压力等于或小于设备试验压力时，应按管道试验压力进行试验；当管道试验压力大于设备试验压力，且设备试验压力不低于管道设计压力1.15倍时，经建设单位同意，可按设备试验压力进行。
⑻、对位差较大管道，应将试验介质静压计入试验压力中。液体管道试验压力应以最高点压力为准，但最低点压力不得超出管道组成件承受力。
⑼、液压试验应缓慢升压，待达成试验压力后，稳压10min，再将试验压力降至设计压力，停压30min，以压力不降、无渗漏为合格。
⑽试验结束后，应立即拆除盲板、膨胀节限位设施，排尽积液。排液时应预防形成负压，并不得随地排放。
⑾当试验过程中发觉泄漏时，不得带压处理。消除缺点后，应重新进行试验。
（十）管道吹洗
水压试验合格后，应对管道进行吹洗，热水管道用水清洗，蒸汽管道用蒸汽吹扫。吹洗方法应依据对管道使用要求、工作介质及管道内表面脏污程度确定。公称直径大于或等于600mm液体或气体管道，宜采取人工清理；公称直径小于600mm液体管道宜采取水冲洗；不许可吹洗设备及管道应和吹洗系统隔离。管道吹洗前，不应安装孔板、法兰连接调整阀、关键阀门、节流阀、安全阀、仪表等，对于焊接上述阀门和仪表，应采取流经旁路或卸掉阀头及阀座加保护套等保护方法。吹洗次序应按主管、支管、疏排管依次进行，吹洗出脏物，不得进入已合格管道。吹洗前应检验管道支、吊架牢靠程度，必需时应给予加固。 清洗排放脏液不得污染环境，严禁随地排放。吹扫时应设置禁区。管道吹洗合格并复位后，不得再进行影响管内清洁其它作业。
(1)蒸汽吹扫：
①为蒸汽吹扫安设临时管道应按蒸汽管道技术要求安装。
②蒸汽管道应以大流量蒸汽进行吹扫，流速不得低于30m/s。
③蒸汽吹扫前，应先行暖管、立即排水，并应检验热位移。
④蒸汽吹扫应按加热—冷却—再加热次序，循环进行。吹扫时宜采取每次吹扫一根，轮番吹扫方法。
⑤经蒸汽吹扫后应检验靶片，其质量应符合下表要求。
吹扫质量标准
项 目
质 量 标 准
靶片上痕迹大小
Φ0.6mm以下
痕 深
＜0.5mm
粒 数
1个/㎝2
时 间
15min（两次皆合格）
⑥蒸汽吹扫时，管道上及其周围不得放置易燃物。
(2)、水冲洗
①冲洗管道应使用洁净水，冲洗奥氏体不锈钢管道时，水中氯离子含量不得超出25×10-6（25ppm）。
②冲洗时，宜采取最大流量，流速不得低于1.5m/s。
③排放水应引入可靠排水井或沟中，排放管截面积不得小于被冲洗管截面积60%。排放时，不得形成负压。
④管道排水支管应全部冲洗。
⑤水冲洗应连续进行，以排除口水色和透明度和入口水目测一致为合格。
⑥当管道经水冲洗合格后暂不运行时，应将水排净，并应立即吹干。
⑦对大口径管道，当冲洗水量不能满足要求时，宜采取人工清洗或密闭循环水力冲洗方法，采取循环水冲洗时管内流速宜达成管道正常运行时流速，当循环冲洗水质较脏时应更换循环水继续进行冲洗。
（十）系统试运行
试运行在单位工程验收合格后，热源已含有供热条件后，配合建设单位进行。试运行要求符合《城镇供热管网工程施工及验收规范》ＣＪＪ２８-２００４要求。
（十一）回填
土方工程沟槽回填时应符合设计要求；回填料应分层扎实，各部位密实度应符合CJJ28-要求；沟槽及检验井经工程验收合格施工测量后，应立即进行回填；沟槽回填前，应先将槽底清除洁净，有积水时应先排除；
六、工期进度：
（一）进度计划
月日开工，月日完工；
（二）工期确保措拖
1、协议签署后主动做好开工前各项准备工作，其中包含施工方案优化，所用一切机具设备准备和进场，施工现场用电、用水，道路部署、机械部署，设备准放场地部署，组合平台部署。材料计划编制，材料及小型设备采购和试验等。
2、编制、优化工程计划，实施现代化网络计划管理，搞好节点控制和关键路径控制，实施科学现场工程管理，科学组织施工，做到不窝工，不浪费资源，不做无效劳动。
3、搞好材料采购，确保供给。做好材料保管、发放工作，做好现场文明施工。对施工所用材料要立即运到现场，而且要做到立即抽样试验以确保施工所用材料质量。
4、做好和业主和监理协调工作：每项工程完工后，必需把需要一切资料及自检统计准备好，提前上报。
5、做好全部机具和设备保养维修工作，对所用机具设备要设专员定时检验、维修。
6、搞好安全、文明施工，对施工所用机具、设备和安全防护设施要做到定时检验，做好统计。
七、质量确保方法：
1、质量目标：优良工程。
争创安装工程三个一次成功：
（1）水压试验一次成功；
（2）吹洗一次成功；
（3）试运行一次成功。
2、质量确保方法：
（1）建立健全质量管理组织机构：建立以项目经理为首质量管理组织体系，严格把关，项目部和各班组均设专职质监员。
（2）建立健全质量确保体系。严格根据企业《质量确保手册》、《质量管理程序》、《作业指导书》实施，确保质保体系运转良好。
3、质量确保体系：为加强工地施工质量全过程管理，企业发文任命了本工程质量确保体系中质保工程师、工艺工程师等。

总 经 理：xxx

质保工程师：xxx

理
化
检
验
责
任
师

质量管理

责任师
无
损
检
测
责
任
师

设备和检验和试验装 置
责
任
师

材料
零部件
责任师

焊 热
接 处
理

责
任
师

检验和试验
责任师

工
艺

责任师

项目经理

项目质保工程师

项目工艺责任师
项目检验和试验
责任师

项目材料
零部件
责任师

理化检验员
无损检测员
项目
设备和检验和试验装 置
责
任
师

项目
焊 热
接 处
理

责
任
师

八、安全管理及确保方法：
1、安全管理目标：轻伤、重伤及人身伤害和重大机械事故为“零”。
2、安全管理制度：
（1）实施“一管”、“二建”、“三检验”、“四不放过”、“五到位”管理方法：
①“一管”即各项目部、职能科室必需有专员管安全。
②“二建”即必需建立健全安全体系，不得出现缺人和空位；建立健全各项安全管理制度。
③“三查”即检验责任制落实，检验施工现场装置性违章和操作性违章；检验施工现场文明施工。
④“四不放过”：即对施工人员存在麻痹思想和侥幸心理不放过；对施工中违章指挥、冒险作业、野蛮施工不放过；事故隐患不放过；安全设施不全或不符合安全施工要求不放过。
⑤“五到位“：即在开工前安监人员到位，参与施工组织设计，尤其是对易燃、易爆如仓库、氧气供给点、乙炔应点等关键项目标选址和消防水系统设计部署进行审查监督，使之符合安全施工需要；安全方法到位；安全监督和安全监护到位；安全设施到位；安全交底到位；
（2）严格审查各项工程安全施工方法，无方法果断不准开工，而且审查方法是否行之有效，安监人员必需参与施工前技术安全交底工作，使参与工程施工人全部明白安全关键和予防方法，坚持交底签字制度。
（3）安全设施标准化管理：
①全部予留孔洞必需用标准盖板盖严，危险处必需挂好安全网和临时标准防护栏杆。
②电焊机及施工电源要集中布线。加强施工用电管理，严禁非电工私拉乱接电源，电工接线必需符合安全用电标准，做到接线上进下出，一机一闸，全部手持式电动工具必需装有触电保护器，常规保护装置要安全可靠，接地电阻符合国家标准，流动电源盘一律按标准制作或购置。
③对全部机械要进行定时检验和保养，确保机械处于完好状态，坚持操作工持证上岗制，严禁无证操作，各类起重索具必需标识挂牌，严禁无标识索具进入现场。
（4）安全教育：全体施工人员集中安全学习三天，并进行安全考试，考试合格方能上岗工作，坚持早上半小时安全活动例会，严格落实安全技术方法，主动采取新技术、优异设备以降低劳动强度。
3、安全方法
（1）认真落实实施国家相关安全规程和现场管理措施，严格遵守《建筑安装工人安全技术操作规程》相关要求
（2）现场指定专职安全员负责组织全体施工人员定时进行安全活动，做好每个单项工程施工前安全交底。
（3）进入施工现场必需配戴安全帽，穿戴劳动保护用具。高处作业人员必需佩带安全带、安全帽、穿防滑鞋，安全带要系在牢靠可靠地方，严禁低挂高用。高处作业人员严禁嬉戏打闹，上下爬梯和在高处作业时应精力集中，严禁乱扔物品