混凝土质量缺陷处理综合项目施工专项方案.doc

目 录
一、编制依据 1
二、工程概况 1
3.1混凝土强度等级不符合设计要求 2
3.2构件断面尺寸偏差,轴线尺寸不符合设计要求 3
3.3蜂窝、麻面、露筋、孔洞 4
3.4结构表面缺棱、掉角 5
3.5混凝土构件断裂 6
3.6胀摸 6
3.7 商品混凝土裂纹 7
四、　混凝土质量缺点处理 10

一、编制依据
1、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204－）
2、《混凝土质量控制标准》（GB50164—）
3、《砼强度检验评定标准》（GB107-）
4、《混凝土强度检验评定标准》（GB50107—）
5、施工图纸
6、本工程《施工组织设计》及《混凝土施工方案》
二、工程概况
（一）盛苑•新街一期1-2#、1-3#楼及地下室工程，在贵宾市兴宾南路和文化路交叉口东南角，建筑面积：1-2#、1-3#总建筑面积：39776.06㎡，地下室1层，地上32层，其中1-2#楼：18628.99㎡，1-3#楼：18357.98㎡，1-2#、1-3#地下室：2789.09㎡。基础形式为旋挖桩及混凝土筏板式基础，结构形式为框剪结构。
（二）本工程砼标号：基础筏板为C35，剪力墙、柱9层及以下为C45，10-14层为C40，15-19层为C35，20层以上为C30，地下室副楼柱为C35，地下室外剪力墙为C35P6,地下室顶板梁板为C30，地下室副楼顶板梁板为C30P6，其它梁板砼全部为C30.
三、混凝土工程质量缺点防治
分析了施工阶段诱发混凝土工程质量缺点原因,并对其防治方法和缺点处理方法进行了具体叙述,以提升混凝土结构工程质量,消除质量通病。
　　混凝土质量优劣直接影响到工程结构安全和使用寿命,也直接关系到人民生命财产安全,所以提升混凝土结构工程质量,消除质量通病,对杜绝工程质量事故有着关键现实意义。
造成混凝土工程质量问题原因是多方面,关键反应在:
　　1) 材料方面:选择混凝土原材料不妥或质量不符合相关要求;
2) 设计方面:设计荷载选择不妥,安全度不足,结构布局和结构不合理等;
3) 施工方面:配料不准,搅拌不匀,运输时间过长,振捣不实,钢筋过于密集,模板支设刚度、强度、稳定性差,缝隙不严密等等。
3.1混凝土强度等级不符合设计要求
3.1.1原因
　　配制混凝土所使用原材料不符合国家技术标准要求;混凝土配合比没有经法定检测单位出具;操作中配合比有误,没有按重量计量投料;混凝土运输时间过长, 浇筑不符合规范要求等。
3.1.2防治方法
1) 拌制混凝土所使用粗、细骨料、外加剂和胶凝材料(关键指水泥) 等必需符合国家现行相关标准,使用前必需查验原材料出厂合格证、试验汇报,并在监理人员见证下,按要求取样复试,合格后方可使用,不一样品种水泥严禁混用,粗细骨料选择严格控制含泥量在要求范围内并有良好级配。
2) 混凝土配合比必需经法定检测单位试验出具,以满足确保结构设计或施工进度对其强度要求,确保施工时对其和易性要求,确保其含有良好耐久性能。
3) 配制混凝土必需严格按重量计量投料,加强对混凝土水灰比(W/C)控制,控制混凝土机械搅拌时间,在施工过程中要适时加强配料精度检验,使其胶结材料、外加剂、粗细骨料等计量误差控制在误差范围内。
4) 控制好混凝土从出机到入模时间,通常情况下C30及其以下混凝土,气温小于25℃时为120min ,气温大于25℃时为90min;C30以上混凝土,气温小于25℃为90min,气温大于25℃时为60min,当混凝土出现离析时,须进行二次搅拌。
5) 严格控制混凝土浇筑质量,混凝土浇筑时自由落差不应超出2m ,当浇筑高度超出3m时,宜采取串筒、溜槽等方法,正常情况下混凝土浇筑宜连续进行,当出现施工间歇时,应控制好间歇时间,施工缝留置位置应在混凝土浇筑前,根据规范并结合实际施工情况确定,严禁施工缝留设随意性,混凝土振捣必需密实,振捣器布点间距不应大于其作用半径1.5倍,振捣器操作时应布点均匀,快插慢拔,混凝土振捣通常以表面泛浆并不再沉落为准。混凝土浇筑完成12h内加以覆盖并浇水养护,保持混凝土表面处于湿润状态,养护时间通常为7昼夜,有特殊要求混凝土养护时间不少于14昼夜。
3.2构件断面尺寸偏差,轴线尺寸不符合设计要求
3.2.1成因
　　看图有误或施工测量放线有误,模板支设刚度、强度不够,稳定性差,使模板产生变形和失稳,混凝土浇筑次序不妥且浇筑时一次放料过多等。
2. 2防治方法
1) 施工前认真进行图纸会审和技术交底,严格施工测量放线程序,做到放线和复核相结合。
2) 模板支设要充足考虑其刚度、强度和稳定性,对高支模构件必需要编制模板装拼施工专题方案并进行验算论证。对于直接坐落于房屋基土上模板支撑系统,基土必需扎实并于竖向支撑底部垫6×10cm方条。
3) 混凝土浇筑前确定浇筑方案,混凝土浇筑时严格控制一次性放料量及一次性浇筑高度,混凝土在振捣时不宜过多振动模板,以防模板位移、变形或倾斜而改变构件几何尺寸。
3.3蜂窝、麻面、露筋、孔洞
3.3.1成因及防治方法
1、露筋产生原因：主筋保护层垫块不足，造成钢筋紧贴模板；振捣不实。预防方法：钢筋垫块厚度要符合设计要求保护层厚度；垫块放置间距合适，钢筋直径较小时，垫块间距宜密些，使钢筋下垂挠度降低；使用振动器必需待混凝土中气泡完全排除后才移动。
2、麻面产生原因：模板表面不光滑；模板湿润不够；漏涂隔离剂。预防方法：模板应平整光滑，安装前要把粘浆清除洁净，并满涂隔离剂，浇捣前对模板要浇水湿润。
3、孔洞产生原因：在钢筋较密部位，混凝土被卡住或漏振。预防方法：对钢筋较密部位（如梁柱接头）应分次下料，缩小分层振捣厚度；根据规程使用振动器。
4、缝隙及夹渣产生原因：施工缝没有按要求进行清理和浇浆，尤其是柱头和梯板脚。预防方法：浇注前对柱头、施工缝、梯板脚等部位重新检验，清理杂物、泥沙、木屑。
5、 墙柱底部缺点（烂脚）产生原因：模板下口缝隙不严密，造成漏水泥浆；或浇筑前没有浇灌足够50mm厚以上水泥砂浆。预防方法：模板缝隙宽度超出2.5mm应给予填塞严密，尤其预防侧板吊脚；浇注混凝土前浇足50～100mm厚水泥砂浆。
6、 梁柱结点处（接头）断面尺寸偏差过大产生原因：柱头模板刚度差，或把安装柱头模板放在楼层模板安装最终阶段，缺乏质量控制和监督。预防方法：安装梁模板前，先安装梁柱接头模板，并检验其断面尺寸、垂直度、刚度，符合要求才许可接驳梁模板。
7、 楼板表面平整度差产生原因：振捣后没有用拖板、刮尺抹平；跌级和斜水部位没有符合尺寸模具定位；混凝土未达终凝就在上面行人和操作。预防方法：浇捣楼面应使用刮尺抹平，分级要使用平直、厚度符合要求模具定位；混凝土达成1.2Mpa后才许可在混凝土面上操作。
8 、基础轴线位移，螺孔、埋件位移产生原因：模板支撑不牢，埋件固定方法不妥，浇筑时受到碰撞引发。预防方法：基础混凝土是属厚大构件，模板支撑系统要给予充足考虑；当混凝土捣至骡孔底时，要进行复线检验，立即纠正。浇注混凝土时应在骡孔周围均匀下料，对关键预埋螺栓尚应采取钢架固定。必需时二次浇筑。
9、混凝土表面不规则裂缝产生原因：通常是淋水保养不立即，湿润不足，水分蒸发快或厚大构件温差收缩，没有实施相关要求。预防方法：混凝土终凝后立即进行淋水保养；高温或或干燥天气要加麻袋、草袋、塑料薄膜等覆盖，保持构件有较久温润时间。厚大构件参考大致积混凝土施工相关要求。
3.4结构表面缺棱、掉角
3.4.1成因
　　模板及其支撑系统刚度、强度、稳定性差;产生变形或局部沉降,混凝土和易性不好,浇筑后分层产生裂缝,拆模不妥、过早或野蛮拆模,混凝土内外温差引发裂缝等。
3.4.2防治方法
1) 做好模板及支撑系统设计,使其含有足够刚度、强度和稳定性,以满足上部荷载需要。
2) 严格混凝土水灰比,使其含有良好和易性,控制混凝土使用时间。
3) 浇筑完成混凝土在要求时间内要覆盖浇水养护,确保混凝土表面一直处于湿润状态,尤其是地下室筏板混凝土较厚，因为水化热,其内外温差较大,浇筑后养护工作更为关键。
4) 严格控制施工荷载,合适放慢施工速度。
5) 严格拆模时间,预防拆模过早,拆模时按拆模方案进行,严禁强撬硬拆,用力过猛,损坏结构棱角。
6) 加强成品保护,预防结构构件被碰撞而致损坏。
3.5混凝土构件断裂
3.5. 1成因
　　钢筋数量、规格型号和设计不符,质量不符合国家技术标准要求,混凝土强度过低等。
3.5. 2防治方法
1) 认真阅图,以设计图纸指导施工,对进场钢筋要有出厂合格证和试验汇报,并在监理人员见证下取样复试,合格后方能用于工程上。
2) 按规范和设计要求,对钢筋正确下料、安装并认真检验其规格、型号及使用数量。
3) 严格控制混凝土配合比,商品混凝土进场后要优异行塌落度检测,控制水灰比,并按要求留置混凝土试块。
4) 施工时严格控制加载速度和施工荷载,并尽力保持施工时结构受力状态和设计相一致。
3.6胀摸
3.6.1成因
模板支撑不牢，或模板间接头位置处理不妥，在模板分项检验验收时未发觉，浇筑砼时因模板承受施工荷载后造成模板位移形成胀模，多出现在梁侧模，剪力墙、柱位置。
3.6.2 防治方法
1) 做好模板及支撑系统设计,使其含有足够刚度、强度和稳定性,以满足上部荷载需要。
2) 模板安装过程中注意检验梁侧模压脚板、方木间距是否按要求施工，柱、剪力墙加固系统如钢管箍间距，螺杆密度是否在要求范围内。
3) 严格控制施工荷载,混凝土浇筑高度不宜超出50cm，在同一地方振动时间不宜超出2分钟。构件砼浇筑高度过高，合适放慢施工速度。
3.7 商品混凝土裂纹
分析商品混凝土裂纹产生原因，依据理论和生产实践经验结合，在特定环境、气候下应用。
1.现象：裂纹；沉缩裂纹；干缩裂纹；温度裂纹；缓凝裂纹
伴随城市建设规模不停扩大及大家对建筑工程质量关键性认识提升，商品混凝土应用得到了大力推广，但在实际施工中，裂纹现象一直是普遍存在问题，也是一直困扰生产方和施工方很大难题。现就裂纹产生原因和防治措施作以下分析。
2.裂纹成因分析
商品混凝土裂纹现象，关键表现在以下多个方面
2.1大面积梁板结构及大面积地面，在浇筑后，多数沿钢筋开裂。产生这些裂纹关键原因是板面上部钢筋保护层偏小，商品混凝土坍落度相对偏大，养护不到位，砂率偏高，混凝土沉降收缩造成沉缩裂纹产生。
2.2道路路面混凝土浇筑后，易出现裂纹及断裂情况。关键原因因为工程多处于野外，风力较大，且无挡风防护设备，使得混凝土层面上下不能同时硬化，内部缓慢硬化造成了裂纹生成。和道路地势差造成商品混凝土浇筑后倒推现象，使得水化硬化出现时间差，另因为春季风大、夏季高温、久不下雨，空气相对湿度较小时，混凝土表面水分急剧蒸发，形成很大混凝土内外湿度梯度，混凝土表面在很大拉应力作用下被拉裂（也存在和大面积混凝土中，如梁板），混凝土出现干缩裂纹。
2.3对于大致积混凝土（通常大于0.8m厚混凝土底板）因为混凝土层厚，在浇筑后3天内会放出50%水化热，中部温度达热峰，高达50℃，甚至更高，内外温差大于25℃，如没有采取降温方法，造成内外温度梯度过大产生温度裂纹。
2.4每十二个月春冬季节，气候较严寒，混凝土多会出现缓凝现象，随之也将出现一个缓凝裂纹，这是因为混凝土表面一层形成了一层硬化膜，但下部混凝土仍未凝结，因为表面硬化，使得施工人员误认为已经凝结，或赶时间赶工期，遂开始在混凝土上面施工作业，愈加造成了因为缓凝现象而出现裂纹生成。原因能够归结为，缓凝剂掺量大，气温比较低，阳光照射充足地方，或风速大地方，混凝土表面要优先内部硬化，造成了混凝土面层上下硬化速度、化学收缩不一致而出现缓凝开裂。
3.裂纹防治方法
针对商品混凝土水灰比大，对于大面积混凝土沉缩裂纹现象防治方法：严格控制搅拌用水量，在满足泵送前提下，尽可能降低梁板结构混凝土砂率，满足抗压强度前提下尽可能降低水泥用量，尽可能在混凝土中适量掺入粉煤灰。
对于干缩裂纹，首先要改变传统，混凝土浇筑后急早养护，降低混凝土内外湿度梯度。商品混凝土施工对环境湿度要求要比现场搅拌混凝土高，养护条件也要大大提前。关键表现为：
3.1混凝土浇筑振捣后，在浇筑面上空喷水雾，加大空气湿度，保持混凝土表面湿润状态。
3.2立即覆盖塑料薄膜
当混凝土初凝时，用手指轻按无指痕，表面能够浇水养护，水量伴随混凝土强度增加逐步加大，在混凝土终凝后（通常12小时以后，表面变色），表面能够蓄水养护，养护时间最好不低于7天，因混凝土浇筑3天后，水泥浆体中毛细孔已被水化产物填充，部分孔径变窄，水蒸发速度就会减小，对干燥环境敏感性就减弱了，但浇水养护仍继续，大约需要到浇筑后7天左右。另适时抹压也是很关键，抹压过早，起不到消除裂纹功效，过晚混凝土已终凝，抹压不起任何作用，压不动，通常抹压应在初凝后终凝前，数次抹压，先普遍压，在关键寻求有裂纹地方抹压。也能够用抹子裂纹处拍打，使得初凝二次液化，愈合裂纹。
在施工大致积混凝土时，应依据实际情况，如气温，环境气候，空气湿度等，选择表面是否需要保温材料或需加盖几层保温材料，和保温材料厚度、种类。混凝土裂纹最好在终凝前用抹压法消除，一但终凝后出现裂纹，能够采取注浆法，具体步骤，应先清理裂纹，可用气筒吹，清理洁净裂纹后，用膨胀胶泥（水泥：膨胀剂=9：1）注入，数次反复，如有愈加好浆体愈加好，如环氧浆。可保裂纹密封，且保护钢筋不锈蚀。对生产单位来说也能够采取低热水泥，确保强度同时，适量掺入≥二级粉煤灰，用来降低混凝土水化热，降低热峰值，减小混凝土内外温差，预防裂纹产生。
缓凝裂纹防治，抹压、拍打全部比较困难，如要必需在表面施工或表面处理做面时，必需等候混凝土凝结好后再施工，不然轻易出现裂纹，对于不做面处理，能够也用注浆法，用膨胀胶泥搓抹于裂纹处，并做好养护处理，用湿草帘覆盖养护，保护好混凝土表面，预防因为强光或强风带给混凝土表面快凝现象。另外，缓凝现象通常会是因为温度低原故，所以最好要加强保温养护方法。
四、　混凝土质量缺点处理
1) 对于数量较少蜂窝、麻面、露筋混凝土表面,可用1∶2.5水泥砂浆抹面处理,通常在处理前需用钢丝刷刷净浮灰并用水冲洗洁净,润湿后直接抹水泥砂浆。
2) 当蜂窝和露筋严重时,应凿除其不实浮动石子,用水冲洗洁净充足润湿后,先刷一道素水泥浆,再用比原混凝土强度高一等级细石混凝土堵塞捣实。
3)当混凝土结构构件出现孔洞时,首先应剔凿掉其周围不密实混凝土或裸露石子,用压力水或纲丝刷洗刷洁净，保持湿润72h以后喷涂一道素水泥浆,用比原混凝土等级高一等级细石混凝土堵塞捣实。要控制好混凝土水灰比,通常小于0.5并掺经试验确定一定数量铝粉作为膨胀剂,为防孔洞顶部在填塞混凝土时形成死角,支模时在孔洞上部要形成一定斜角,以确保混凝土充盈,脱模后凿除多出混凝土。如孔洞较深，可用压力灌浆法。
4） 裂缝：视裂缝宽度、深度不一样，通常将表面凿成V型缝，用水泥浆、水泥砂浆或环氧水泥浆进行封闭处理；裂缝较严重时，可用埋管压力灌浆。
5）胀模：当构件砼外观尺寸比图纸要求尺寸大于1cm均属胀模。胀模处理应等砼达成一定强度，达成拆模要求后，采取人工凿除构件胀模部位。用水冲洗洁净后，用1∶2水泥砂浆抹面处理。胀模严重部位可采取风压机进行破除，但应预留2cm厚度人工凿除，以免因机械扰动破坏构件结构。