钢结构施工组织设计概述样本.doc

XXXXXXX加工扶贫车间项目

施工组织设计

年 月 日

一、 编制依据
1、 甲方提供施工图
2、 《冷弯薄型钢结构技术规范》（GBJ50018-）
3、 《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-）
4、 《钢结构工程施工质量检验评定标准》（GB50221-95）
5、 《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-91）
6、 《钢结构制作安装手册》（中国建筑工业出版社）
7、 《门式钢架轻型房钢结构技术规程》（CECS102：）
8、 《压型金属板设计和施工规范》（GBJ216）

二、 工程概况
工程名称：XXXX加工扶贫车间项目
1、 施工地点：XXXXXX
2、 建筑面积：216m2
3、 工期： 天
4、 质量：合格
5、 工程特点：
本工程在XXXXX，厂房长度长18米，宽12米，高3.5米。我企业关键负担轻钢屋面制作安装工程。

三、 工程管理目标
（1） 工程工期：
我们技术人员经过对工程各项容考察、研究后有决心经过合理施工管理，按90个工作日完成工程施工任务，并将在此基础上努力争取提前完成施工任务，立即将工程交付使用。本工程施工进度计划详见施工进度计划表（附后）。
（2） 工程质量：
质量是企业生命，企业一贯坚持质量第一标准。在该工程施工管理目标上，我们将经过严格管理方法，严把工程质量，在严格自检、自查基础上虚心听取业主、监理、质量、设计等部门意见，接收她们对各项施工质量监督，确保工程质量达成国家规范相关标准。
（3） 工程安全：
本工程企业将严格实施国家相关安全操作规程，杜绝一切伤亡事帮发生，把安全意识落实到每个职员意识中，确保工程达成安全文明标准施工。

四、 施工布署
1、 工程管理组织机构图：

项目经理

安装责任人
技术责任人
生产责任人

钢结构安装施工员

安全员
预算员
材料员
围护系统安装质检员
围护系统制造质检员
钢结构制作施工员

2、 钢结构制作设备：
（1） H型钢生产线（Z.ZB） 1条
（2） 埋弧自动焊机 (G-1000尺) 8条
（3） H型钢翼缘矫正机 (JZ=40) 1条
（4） 多头火焰切割机 (CG-3000A) 1台
（5） 抛丸除锈机组 (HP6010B) 1台
（6） 超声波探伤仪 (CTS-22) 1台
（7） 彩钢压型板生产线 (820型, 420型) 各一条
（8） 檩条生产线 2条
（9） 行车 2台
(10) 龙门起重机 2台
(4) 对现场情况仔细考察,落实机具、设备和人员住宿、办公条件，以确保机具、人员按时进场作业。
（5） 依据经业主同意施工组织设计，搭建施工临时设施。
六、 钢结构工厂加工制作
1、 制作前准备工作
（1） 钢材采购、检验、贮备
因本工程包含钢材规格种类比较多，在工程施工管理人员及企业相关部门参与情况下进场内部图纸会审，列出各类钢材材料用量表，并做好材料规格、型号归纳，并采购部进行材料采购。材料全部进厂后，会同业主、监理、质检按设计图纸和国家规范对材料按下面方法进行检验：
（1） 钢材质量证实书应符合设计要求，逐一校核材质证实和钢板本身生产批号，确定材质证实书真实性。
（2） 钢材表面锈蚀等应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》要求。
（3） 钢材表面有锈蚀、麻点和划痕等缺点时，其深度不得大于该钢材厚度负偏差值1\2。
（4） 连接材料（焊条、焊丝、焊剂）、高强螺栓、一般螺栓和涂料（底漆）等均应含有出厂质量证实书，并应符合设计要求和国家现行相关标准要求。同时高强螺栓应在监理见证下取样，封装送相关部门进行复检。
a. 合格钢材按品种、牌号、规格分类堆放、做好标示。钢材堆放应成型、成方，方便点数和取用；最底层垫上道木，防目进水锈蚀。焊接材料（焊条、焊丝、焊剂）应按牌号和批号分别存放在干燥储藏仓库；焊条和焊剂在使用前按出厂证实书上要求进行烤和烘干。
b. 制订钢构件加工生产工艺及质量标准：
依据《钢结构施工及验收规范》（GB50205-）、《钢结构工程质量检验评定标准》（GB50221-95）、《建筑钢结构焊接规程》（JGJ81-91）等国家规范及企业质量体系文件编制工程钢构件加工生产工艺及质量标准。
2、 钢结构加工制作步骤：

施工详图
原材料

图纸审核
材料检进场复验

放 样
编制工艺文件
表面预处理材料
材料矫正

切割下料
放 样

坡口加工
划线钻孔

无损检验
焊 接

矫正和加工

总 装

焊 接

无损检验

矫正和加工

预 装
精度检验

除 锈

涂 装

检 验

包装发运
编 号

3、 放样、下料和切割
（1） 根据施工图上几何尺寸，以1：1百分比在焊台上放出小样，以求出真实形状和尺寸，然后依据实样形状和尺寸作样板、样杆，作为下料、弯制、铣刨、制孔等加工依据。
放样和样板许可偏差以下：
项 目
许可偏差（mm）
平行线距离和分段尺寸
±0.5
对角线
1.0
长度、角度
1.0
零件外形尺寸
±1.0
孔距
±0.5
组孔中心线距离
±0.5
加工样板角度
±020

（2） 利用样板计算出下料尺寸，直接在板料或型钢表面上画出零构件形状加工界线，采取剪冲、冲裁、锯切、气割等工作程序进行下料。
下料和样板许可偏差以下：
项 目
许可偏差（mm）
零件外形尺寸
±1.0
孔距
±0.5
基准线（装配或加工）
±0.5
对角线
1.0
加工样板角度
±20

（3） 放样和下料依据工艺要求预留制作和安装时焊接收缩余量及切割、刨边和铣平等加工余量。
（4） 零件切割线和下料线许可偏差符合下表要求：
项 目
许可偏差（mm）
手工切割
±2.0
自动、半自动切割
±1.5
精亲密割
±1.0

（5） 切割前应将钢材表面切割区域内铁锈、油污等 清除洁净；切割后断口边缘溶瘤、飞溅物应清除，断口上不得有裂纹和大于1mm缺棱，并应清除毛刺。
（6） 割截面和钢材表面不垂直度小于钢材厚度10%，且不得大于≥2.0mm。
（7） 机械剪切零件，其剪切和号料线许可偏差不得大于2.0mm。
4、 矫正和成型
（1） 一般碳素结构钢在高于-160 C时，采取冷矫正和冷弯曲。较正后钢材表面不应有显著凹面和损伤，表面划痕深度不得大于0.5mm。
（2） 零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高应按设计和规范要求进行加工。
（3） H型钢先采取JZ-40矫正机进行翼缘板矫正。
5、 边缘加工
对外露边缘、焊接边缘、直接传力边缘，需要求进行铲、刨、铣等需加工，依据不一样要求，通常采取风铲、刨边机、碳弧气刨、端面铣床等机具，设备进行。
6、 制孔
（1） 制孔依据情况分别采取冲孔、钻孔。
（2） 柱、梁端板螺栓孔用钢模钻孔，以确保螺栓孔位置、尺寸正确。腹板及连接板上螺栓孔采取划线法钻孔，划线后要在钢板侧面做定位标识。
（3） 孔许可偏差值超出设计或规范要求时，不得采取钢板填塞，应采取和母标兵料材质相匹配怕焊条补焊后重新制孔。
7、 组装
（1） 板材、板型拼装应在组装前进行，构件组装在部件组装、焊接、矫正后进行。
（2） 组装次序应依据结构形式、焊接方法和焊接次序等原因确定。连接表面及焊缝在30~50mm范围内铁锈、毛刺和油污必需清除洁净。当有隐蔽焊缝时，必需 先预施焊，经验收合格方可覆盖。
（3） 部署拼装胎具时，其定位必需考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工余量，余量大小按企业结构加工作业指导书做。
（4） 为降低变形，尽可能采取小件组焊，经矫正后再大件组焊。胎具及装出首件必需经过严格检验，方可大批进行装配 工作。
（5） 将实样放在装配台上，根据施工图纸及工艺要求预留焊接收缩量。装配台应含有一定刚度，不得发生变形，影响装配精度。
（6） 装配好构件应立即用油漆在显著部位编号、写明图号、构件号和件数，方便查找。
（7） 焊接构件组装按需分别选择以下工具：
1） 卡兰或铁楔夹具：可把两个零件夹紧在一起定位，进行焊接。，
2） 槽钢或夹紧器：可用于装配结构对接接头。
3） 矫正夹具及拉器：矫正夹具用于装配钢结构；拉紧器是在装配时用来拉紧两零件之间缝隙。
4） 液压油缸及手动千斤顶。
（8） 定位点焊所用焊接材料型号，应和正式焊接材料相同，并应由有上岗证工人点焊。
（9） 焊接结构组装工艺
1） 不管翼缘板、腹板，均应优异行装配焊接矫正；
2） 放组装胎膜时应留出收缩量，通常放至上限（L＜24m 时放5mm, L≥24m时放8mm＝。
3） 上翼缘节点板槽焊深度和节点板厚度关系见下表：
节点板厚度（mm）
6
8
10
12
14
16
18
20
槽焊深度（mm）
5
6
8
10
12
14
16
18

（10） H型钢由两块翼缘板及一块腹板焊接而成，钢板经数控火焰切割机下料后，经过H型钢立机将翼缘板，腹板组合成型并点焊好，然后进入龙门式自动焊接机进行自动埋弧焊，焊接完成后再经过H型钢翼缘板矫正机对焊接后H型钢翼板变形进行矫正，从而完成整个加工过程，生产出合格H型钢产品。
（11） 不管翼缘板、腹板，均应单只装配焊接矫正后才进行组装。组装前优异行基础定位，以确保在进行交叉施焊时结构不变形。
（12） 构件隐蔽部位经焊接、涂装，并经检验合格后方可封闭；完全封闭构件内表面可不涂装。
8、 成品检验：
（1） 焊接全部完成，焊接冷却二十四小时后，全部作外观检验，并作出纪录。
（2） 用高强螺栓连接时，需将构件摩擦面进行抛丸处理，并做六组试件。其中三组出厂时发至安装地点，供复验摩擦系数用另三组试件送试验中心做摩擦系数试验。
（3） 根据施工图要求和施工规范要求，对成品外形几何尺寸进行检验验收，做好统计，方便结构安装时参考。
9、 成品保护
（1） 堆放构件运输、堆放变形，必需采取方法预防出现因为运输、堆放时垫点不合理或上、下垫木不在一条直线或因为场地沉陷等原因造成变形，如发生变形，应依据情况采取千斤顶、氧一乙炔火焰加热或其它工具矫正。
（2） 预防构件扭曲：拼装时节点处和型钢不吻合，连接处型钢和节点板间缝隙大于3mm,则需矫正，拼装时用夹具夹紧；长构件应拉通线,符合要求后再定位焊接固定;长构件翻身因为刚度不足由问题发生变形,这时应事优异行临时加固。
（3） 预防焊接变形，采取合理焊接次序及焊接工艺（包含焊接电源、速度、方向等）或采取夹具、胎具将构件固定，然后再进行焊接，以预防焊接后翘弯变形。
（4） 预防尺寸不正确：制作、吊装、检验应使用统一精度钢尺，严格检验构件制作尺寸，不许可超出许可偏差，划线、钻孔、组装、安装应按统一基准进行工作。
11、 钢结构焊接：
（1） 材料
1） 电焊条：
根据设计及规范要求选择焊条，焊条需含有出厂合格证实。如需改动焊条型号，必需取得设计部门同意，严禁使用过期药皮脱落，焊、芯生锈焊条。焊接前将焊条进行烘焙处理。
2） 作业条件：
a. 参考施工图总施图，确定焊接工艺；
b. 准备好所需施工焊具，焊接电流；
c. 在钢结构车间施焊区施焊；
d. 焊工经过考试，并取得合格证后方可上岗，如停焊超出六个月以上时，则重新考评标准上岗。
施工焊前焊工复查组装质量和焊缝区处理情况以下符合要求，修整合格后方可施焊。
（2） 操作工艺
1） 焊条使用前，必需根据质量确保数要求促进烘焙，低氧型焊条经过烘焙后，应放在保温箱内随用随取。
2） 结构焊接时，其焊接参数确实定应符合企业Q345焊接工艺评定汇报要求。
3） 多层焊接应连续施焊，其中每一层焊道完后应立即清理，如发生有影响焊接质量缺点，必需清理后再焊。
4） 要求焊成凹面贴角焊缝，可采取船位焊接使焊缝金属和母材间平衡过渡。
5） 焊缝出现裂纹时，焊工不得私自处理，须申报焊接技术人员查清原因，制订修补方法后方可处理。
6） 严禁在焊缝区以外母材上打火弧。在坡口内起弧局部面应溶焊一次，不得留下弧坑。
7） 关键焊缝接头，要在焊件两端起弧和收弧板，其材质和坡口形式应和焊件相同。焊接完成用气割切除并修磨平整，不得用锤击落。
8） 要求等强度对接和丁字接头焊缝，除按设计要求开坡口外，为了确保焊缝质量，焊接前采取碳弧气刨刨焊板，并清除根部氧化物后才进行焊接。
9） 为了降低焊接变形和应力集中问题，我企业通常采取以下方法：
a、 焊接时尽可能使焊缝能自由变形，钢结构焊接要从中间向四面对称进行。
b、 收缩量大焊缝先焊接。
c、 对称部署焊缝由成双数焊工同时施焊。
d、 长焊缝焊接可采取分中逐步退焊法或间跳焊接。
e、 特殊长构件焊后用石棉被保温，以减小焊接应力和变形。
12、 钢结构探伤检测：
（1） 采取超声波探伤仪对二级焊缝进行无损检测。
（2） 按图纸要求，梁腹板和翼缘对接焊缝，梁端头板和腹板和翼缘缝均为二级焊缝，其它为三级焊缝。
（3） 二级焊缝检测：国家标准为20%。
（4） 质量控制：腹板和翼缘板连接缝不得在同一水平面上拼接，拼接距离少要大于200mm以上。
13、 磨擦面加工处理
（1） 磨擦面加工
本工程使用是磨擦型高强螺栓连接钢结构件，要求其连接面抗滑移系数为0.4,使高强螺栓紧固后连接表面产生足够 磨擦力,以达成传输外力目标。
（2） 抛丸方法处理磨擦面
处理区基材表面应达成Sa21\2级，呈均匀一致金属本色。
（3） 经处理摩擦面不能有毛刺，并不许可再进行打磨和锤击、碰撞。
（4） 高强螺栓连接接触面需平整，不平度＜1.0mm=,当接触面有间隙时,其间隙小于1.0mm可不处理;间隙为1-3mm时应将高出一侧磨成1:10斜面,打磨方向和受力方向垂直,间隙大于3.0mm时则应加垫板。垫板面处理要求和构件相同。
（5） 摩擦面加工处理完成后，需做滑移试验，以确定处理结果是否满足设计要求。
14、 预拼装
工厂预拼装目标是在出厂前将已制作完成各构件进行相关组合 ，对设计加工和使用标准规范性验证。
（1） 预拼装数量应是总加工量10-20%，但不少于1组。
（2） 预拼装中全部构件按施工图控制尺寸，各杆件重心线交汇于节点中心，并完全出于自由状态，不许可有外力强制固定，单根构件支撑点应不少于两个支撑点。
（3） 拼装构件控制基准，中心线应明确标识，并和平台基准线和地面基准线一致，如需要变换和拼装基准位置，应得到工艺设计认可。
（4） 全部需要进行预拼装构件必需是制作完成经专业检验员验收并符合质量标准单构件。
（5） 在胎架上预拼装全过程中，不得对构件动用火焰或机械等方法进行修正、切割或使用重物压裁、冲撞锤击。
（6） 预拼装后应用试孔器检验，但用比螺栓公称直径小1.0mm试孔器检验时，每组孔经过率大于85%；当用比螺栓公称直径大0.3mm试孔器检验时，经过率为100%，试孔器必需垂直自由穿落，不能经过孔能够修孔，修孔后如超出规范，采取和母材相匹配焊材补焊后重新制孔，但不许可在预拼装胎架上进行。
（7） 本工程预拼装许可偏差见下表：

项 目
许可偏差（mm）
检验方法
梁
跨度最外端两安装孔或两支承面距离
±/5000
±5.0
用钢尺检验
节点处杆体轴线错位
2.0
用焊缝量规检验
接口高差
3.0
划线后用钢尺检验
总体
柱距
±3.0
用钢尺检验
梁和梁之间距离
±3.0
框架两对角线之差
Hn/且小于5.0
任意两对角线之差
Hn/且小于5.0
七、彩板制作
1、 彩钢压型板和连接件品种、规格和材料性能均应符合设计要求和国家现相关标准要求。
2、 工厂制作采取彩钢板压型机自动压型，并按设计要求长度自动剪切。
3、 彩钢板制作许可偏差和检验方法
项目
许可偏差
检验方法
彩钢板覆盖宽度
h≤70mm
+8.0，-2.0
用钢尺检验
H＜70mm
+5.0，-2.0
板长
±7.0
横向剪切偏差
5.0
泛水板尺寸
板长
±5.0
弯折面宽度
±2
弯折面夹角
Z°
用角尺检验

4、 现场制作：
我方考虑到运输中屋面压型板板长不宜超出12m，采取多块板搭接会对整个屋面防水造成隐患，故我企业提出将工厂压型板设备直接运到工地，全部屋面板均在施工现场加工成型，从屋脊到天沟一张板贯通安装，不需搭接，以确保彩钢压型板屋面不漏雨和避免压型板在运输中受到损坏。
八、钢结构防腐涂装
1、施工准备
（1）依据设计图纸要求，选择红丹底漆。
（2）涂装前钢结构、构件应经过检验验收，并符合设计要求。
2、工艺步骤：基面清理→底漆涂装。
3、涂装施工
（1）基面清理
1）涂刷前将需涂装部位铁锈、焊缝药水、焊接飞溅物、油污、尘土等根本清理洁净。
2）依据设计要求，本工程采取抛丸除锈。
（2）底漆涂装：工厂涂装
1）原料选择红丹防锈漆二道。
2）表面处理及施工条件：喷砂或抛丸处理应达成Sa2.5级，人工机械除锈达成St3级，避免在雨、雾天气中施工。
3）施工方法：空压机喷涂。
4）抛丸除锈后4小时内应进行喷涂。
（3）中间漆涂装（现场喷涂）
1）原料选择面漆二道中。
2）表面处理及施工条件：
清除钢材表面油污、杂物，将受损部位打磨除锈重新涂刷铁红防锈漆。空气相对温度小于75%天气施工，避免在雨雪雾天气中施工。
3）施工方法：用空压机喷涂。
4）涂装完成二十四小时后才能进行下道工序施工。
（4）应注意质量问题
1）涂层作业气温应在10～40℃之间为宜，当日气温度低于10℃时选择对应低温涂层材料施涂。
2）当气温高于40℃时停止涂层作业，经处理后再进行涂层作业。
3）当空气温度大于85%，构件表面有结露时，不进行涂层作业，或经处理后再进行涂层作业。
4）钢结构制作前，对构件隐蔽部位，结构夹层难以除锈部位，提前除锈、提前喷涂。
（5）涂装检验和验收
1）表面涂装施工时和施工后，对涂装过构件进行保护，预防飞扬尘土和其它杂物。
2）涂装后处理检验，应该是涂层颜色一致，色泽鲜明、光亮，不起皱皮，不起疙瘩。
3）涂装漆膜厚度测定，用触点式测厚仪测定漆膜厚度，漆膜测厚仪通常测定3点厚度，取其平均值。
（6）成品保护
1）钢结构涂装后加以临时围护隔离，预防踏踩损伤涂层。
2）钢结构涂装后在4小时内有大风或下雨时，则加以覆盖，预防粘连尘土和水气影响涂层附着力。
3）涂装后构件需要运输时，要注意预防磕碰，预防地面拖拉，预防涂层损坏。
九、包装运输和存放
1、涂层干燥后进行包装保护构件层不受损伤，确保构件、零件不变形、不损坏、不散失；包装要符合企业质量体系文件相关要求。
2、包装箱上标柱构件、零件名称、编号、重量、重心和吊点位置等，并填写包装清单。
3、依据钢结构安装工序，钢构件分单元成套供给，现场堆放场地应能满足现场拼装及次序安装需要。
4、运输钢构件时，依据钢构件长度、重量选择对应车辆运输；钢构件在运输车辆上支点，两端伸出长度及绑捆方法均须确保钢构件在运输过程中不产生变形，不损伤涂层。
5、钢构件存放场地应平整坚实，无积水。构件按种类、型号、安装次序分区存放；钢构件底层垫枕应有足够支撑面，并预防支点下沉。相同型号钢构件叠放时，各层钢构件支点应在同一垂直线上，并预防钢构件压坏和变形。
6、钢构件运至施工现场时需按构件明细表，逐一查对进场构件数量、型号、规格。且需查验出厂合格证及相关资料。
十、钢结构安装
1、基础复查和基础验收：
依据设计图纸及设计对基础要求为依据，地脚螺检埋设误差，对每一柱脚、锚检之间许可误差不得大于5mm，其它误差不得大于4 mm要求对基础进行复查，其验收内容关键包装：基础中心位移偏差，基础标高偏差，预埋螺检位置偏差、间距、跨距复查和沉隆观察点、控制点、基础技术资料交接及基础外观等其它质量指标检验认定。进行基础交验交接时，必需有业主、监理、基础施工方和钢结构安装方现场责任人共同组织参与。
2、施工现场要求及钢构件验收
（1）钢结构安装时对施工现场场地要求比较高，对钢构件堆放必需符合规范要求要求。所以，请业主做好现场“三通一平”及运输车辆厂区内行进路线平整、压实、不陷车（及能满足16T汽车起重机和20T载重汽车工作需要），能否达成要求是关系到施工安全、进度根本。如不能达成上述施工要求我们将立即向业主提出书面备忘录，要求处理达成合格。
（2）构件进场要根据规范要求要求进行清点、检验、验收和堆放。对在运输过程中损坏变形构件数量、名称、编号应及地向制作单位提出书面汇报。不合格构件绝不许可施工安装。
3、钢结构安装：
（1）安装程序图
构件刷油
(1)轴线梁安装
(1)轴线梁安装
(1)轴线梁安装
构件补油交下道工序
基础复测、施工准备
(1)轴线梁安装
(1)轴线梁安装

（2）钢梁安装
钢柱吊装应依据标高和重量选择16T汽车吊，具体安装方法以下：
1）在基础上标出安装中心线，测出柱基标高，然后用调平钢板和螺母将标高设整到误差许可范围内。
2）用道木平铺于车间内并确保同一水平面，将分段梁放置于道木上，再用安装螺检拼接好。
3）屋架吊点选择，除确保屋架平面刚度外，还需考虑：屋架中心在内吊点连线之下和吊点选择应使屋架下翼处于受拉状态。
4）钢屋架吊装就位后，第一榀和第二榀屋架应拉设屋架绳索固定，此时采取松紧绳索对屋架进行垂直度校正，校正后立即进行水平支撑安装，使两榀屋架梁在空间形成稳定整体后再松开吊车钢丝绳，进行下榀屋架梁吊装。
5）当吊装到调整跨时（有剪刀支撑部位），停止吊装，必需对安装好构建进行调整，用经纬仪复测找正（钢柱、屋架梁）垂直度，符合设计及验收标准后，方可继续进行下一阶段吊装安装工作。不然安装后质量达不到规范要求。
6）屋架梁安装后应确保节点处不发生旁弯，其错边量小于2mm。吊装时绝对不许可对已安装好构件进行碰撞。
7）钢梁钢柱吊装完成后，必需用高强螺检置换安装螺检。
4、高强螺检施工
（1）安装前应对高强螺检规格、数量进行检验，按要求对高强螺检质量进行复验。
（2）检验螺检孔质量，发觉有质量问题应给予修正。
（3）检验和处理安装摩擦面，清除摩擦面上铁屑、浮锈等污物。高强螺检连接板叠接触时应平整，若接触面有间隙时，小于1.0mm间隙可不做处理，1.0—3.0mm间隙应将高出一侧磨成1:10斜面，打磨方向应和受力方向垂直，大于3.0mm间隙应加垫板，垫板两面应视为摩擦面一样处理。
（4）高强螺检应自由穿入螺检孔，必需时要用除锈刀修孔后再插入。修整后最大直径应小于1.2倍螺栓直径。严禁气割扩孔。高强螺栓安装时，其穿入方向努力争取一致。
（5）安装时构件摩擦面应保持干燥，不得在雨中作业。
（6）高强螺栓初拧和终拧，必需在二十四小时内完成。初拧紧固按螺栓标准拉力60%—80%，第二次为终拧，终拧值为480KN。
（7）每组高强螺栓拧紧按从节点中心开始向边缘次序扩展方法施拧，当日安装螺栓在当日终拧完成，其外露丝扣不得少于3扣。
（8）高强螺栓虽在工厂经过表面除锈处理，有一定防锈能力，但远不能满足长久使用要求，故在高强螺检连接处，不仅对钢板刷涂防锈涂料漆还应对高强螺栓及连接处周围用涂料封闭。
5、屋面檩条和天窗架安装
（1）当屋面梁调整好以后，用人工将檩条逐一吊至屋面梁上，栓好螺栓。
（2）因屋面板为420型暗扣式板，在安装檩条时需把檩条之间高低差调制规范许可范围内。
（3）当檩条安装完成，用葫芦将槽钢和天窗架吊到屋面上固定好。
（4）依据设计图纸确定槽钢位置，并和钢梁焊接好，然后分出每榀天窗喜中心位置，将其安装在槽钢上。
（5）安装天窗架时，注意调整天窗架直线度和水平度，以免影响彩板安装好后美观。
十一、彩钢压型板施工安装方法
1、材料保管、取用。
（1）在压型板、包角、泛水板等构件抵达现场前，堆放场地应平整好，堆放时垫上枕木。
(2) 根据图纸和产品说明书要求，对屋面板运输和压制质量进行验收，以确保屋面板在运输和存放过程中无变形、变色、油漆脱落及破损等现象，同时检验屋面权几何尺寸，确定其是否符合设计要求。
2、屋面板安装
（1）清除屋面板油脂及保护层，以防在屋面行走时滑倒伤人。
（2）用人工将镀锌铁丝网依据屋面坡向满铺于檩条上，并用自攻螺丝或铆钉固定。
（3）铺压型板
a.起板：依据设计要求和主导风向，确定出第一张板正确铺板位置，在起始线处绷上一根钢线，先铺上玻璃，然后将420型支座放置在有檩条玻璃棉上并用自攻螺丝固定，其支座和支座之间距离尺寸必需满足板波峰间距，再正确地铺上第一张板……
b.在铺设屋面大板时候，应将屋脊板同时铺好，以免屋脊两边压型钢板波型对应不上，影响安装质量。
c.屋面板安装时，对应零配件如封条、堵头等应一并安装就位，不得遗漏。
d.屋面板收边时应严格、仔细，确保长向无挠曲，凹凸等现象。
e.屋面板安装时应确保其主导风方向正确。
f.施工人员在安装屋面压型板时候，应穿软底鞋，在行走过程中不得损坏压型板波形。
十二、工程质量确保方法
本工程质量好坏将直接反应出施工企业管理水平和施工水平，我企业将严格根据ISO9001质量体系认证实施，质量方针是追求优质产品、优良工程和满意服务；企业质量目标是：
钢结构合格率100%
依据企业质量方针和质量目标，为实现本工程质量目标，我们确定质量确保方法以下：
1、企业将选派有丰富实践经验项目经理、施工员及管理人员参与本工程建设。为确保工程质量，采取强化质量管理体系，实施工序控制；落实质量责任制，每条线每个岗位具体落实到人，出了问题有章可循、有据可查，并从管理人员一直到具体操作人员均实施质量和经济挂钩方法进行管理。
2、认真仔细地学习和阅读施工图纸，立即提出不明之处，遇工程变更等均以施工联络单和签证手续为依据。施工前认真做好各项目技术交底工作，施工中严格以国家颁发《钢结构施工及验收规范》指导施工。企业质安部和质量监督部门负责对本工程质量进行监督和指导。
3、严格实施材料验收和计量管理制度，把好原材料质量关，全部材料由专职材料员采购，进场时由施工员、质安员、材料员共同验收，确定质量和数量，合格后方能接收。对需要复检材料，应立即做好复检工作，复检合格后方可使用。对外加工构件或半成品，进场时应验货签收，严把质量关，做到不合格产品不进场。
4、测量定位仪器、计量工具等应齐全，并应经市质检部门检测认可。施工中应随时检验轴线、标高等，如有问题立即加以处理。
5、把好施工质量关：在工程施工过程中严格按要求、规范施工，认真做好各道工序检验、验收关。对各工序交接工作严格把关，做好环环相扣，并采取奖罚方法。出了质量问题，不管是管理上还是施工上，均必需严厉处理，做到“四不放过”，即：问题产生原因不明不放过；问题产生责任者不明不放过；对问题没有整改方法不放过；对问题产生责任者处理不明不放过。
6、加强工程技术资料管理工作：设置专职技术资料关，根据“正确、真实、立即、完善”要求，立即进行整理和归档，使技术资料能正确反应工程实际质量。
7、质量管理体系

项目经理

项目经理

制造质检
安装质检

钳.工质检员
起重班安全员
焊工质检员
铆工质检员
机具设备责任
施工班级质检
材料责任人
焊接工艺评定
安全责任人

组　　装
放样下料
焊　　接

十三、确保施工工期方法
依据本企业特点及劳动力、机具投放情况，本工程努力争取提前完成施工任务，立即交付使用。为加紧施工进度，按期完成施工任务，在确保工程质量和安全生产前提下，特制订以下方法：
1、依据工程所在地域气候特点，随时掌握气象条件，工期内下雨及气温情况。依据冬季日照短，气温低调整工作时间，晴天工作安装紧凑，提升工效，合适增加夜间作业，合理安排工序，努力争取工程提前施工。
2、在工程施工过程中，加强各工种统一协调和亲密配合工作，尤其是钢结构安装，更需统一指挥分工明确，使工期准期完工。
3、依据工程施工进度，有计划地安排多种原材料半成品及机构设备进场时间，避免因某种材料脱节而延续工期。
4、以计划工期为依据，每七天检验一次工程进度情况，一旦发觉未达成计划要求，立即分析原因，找出问题，并制订可靠调整方法，确保计划按时完成。
5、落实内部责任制，依据各工种操作特点及计划工期要求，落实内部责任制，制订奖罚条例，做到奖罚分明，月月兑现。
6、做到工程收尾工作：平时注意做好施工现场落手清工作，在钢构安装时，立即清出机具设备和多种周转材料，做到工完场清。
十四、确保安全生产方法
“安全为了生产、生产必需安全”，安全生产确保方法是工地职员生命有效保障。为了使本工程在施工过程中杜绝事故发生，企业将严格遵照国家建设部《建设工程施工现场管理要求》及相关建设工程安全技术法规和安全技术标准，对本工程制订以下安全生产确保方法：
1、把企业制订全套安全责任制在工地上广泛宣传和落实，做到每个工人心中有数，建立好工地安全生产资料，设置专职安全员，对班前安全技术交底持之以恒，把安全生产和经济效益挂钩，对安全违章作业人员严格处罚。
2、建立三级安全教育制度，加强安全生产管理和监督，对安全生产检验工作做到定时和不定时相结合，做到有计划、有步聚、相关键。检验后作好书面统计，推行签字手续，对有隐患提出限期确保安全施工方法整改方法，做到动作快速、处理严厉。
3、建立健全安全生产责任制，责任必需落实到人。施工现场设置安全生产宣传牌和禁令樗，营造施工现场安全气氛，切实搞好安全生产宣传活动，果断做到“不伤害自己、不妨碍她人、不被她人伤害”。
4、对多种特殊工种，坚持做到持证上岗，全部施工机械均做到定机、定人，无证人员严禁上岗操作。
5、进入施工现场，全部些人员必需戴好安全帽，系好帽带。
6、多种机械均应有接地或接零保护装置；传动部位设置防护置；施工机械实施“一机一闸一保护”；配慢慢箱安装正确、牢靠，上门加锁，有防雨方法，闸刀内熔丝按用量配制，不得用金属替换保险丝；夜间施工必需配置足够照明设备，小太阳灯采取三蕊橡胶绝缘软电线。
总而言之，该工程将列为企业安全生产创优工程，严格实施国家、部颁标准配置多种安全方法，一律按安全要求要求实施，做到安全生产无事故。
十五、文明生产工地卫生保护方法
为切实有效抓好施工现场文明卫生，企业特制订以下保护方法：
1、必需依据本工程场地实际情况合理部署，设施、设备按和建设单位，总包单位协商后部署。
2、施工道路通畅、平坦、整齐、不积水，场地不乱堆乱，建筑物四面设置排水沟，建筑垃圾必需集中堆放，立即处理。
3、做好施工时落手清工作，保护施工环境整齐。
4、落实卫生专职人员和清洁人员，落实门前责任制，把生活卫生纳入工地总体管理。
5、加强工地卫生管理工作，保障职员身体健康，维护施工现场整齐卫生，工地卫生必需纳入总计划，落实卫生区专职管理人员。
6、施工现场文明生产做到：
场地平整，道路通畅，给水排水，通畅无限；现场环境，安全卫生；材料构件，堆放整齐；机具整齐，接地接零；危险物品，隔离贮存；谁做谁清，立即洁净；工完料清，窗明地净；总而言之本工程企业计划达成文明生产到优标。严格实施国家、部颁标准配置六种文明生产方法，一切按要求要求实施。
十六、成品保护方法
1、成立工地成品保护小组，全方面负责并组织实施工地成品保护制度，加强成品保护教育。
2、多种高级材料和加工定货，在运输、入库保管、存放等步骤中，由材料部门妥善管理，并制订具体管理措施。
3、各工序之间要办理交接手续，明确上一道工序成品有没有损坏或丢失，并做好统计向相关部门汇报，土建交给安装项目办理移交接手续后，由安装部门负责管理。
4、加强相关单位成品保护，塑钢门窗外测保护膜不得撕掉、碰坏、凡缺保护膜粉刷前应补好，预埋件焊接时，门窗周围用石棉布遮挡严密，预防烧坏。
5、屋面板及收边件安装时，为避免铁屑掉在屋面板上，发生锈蚀必需用磁铁或面团将其清除洁净。
十七、消防保卫方法
1、建立安全防火责任制，明火动用审批制度及义务消防队，配置一定消防器材。
2、施工现场，制订消防保卫方案，制度，定时研究消防保卫工作中问题。
3、动用明火作业必需按要求申请防火，氧气、乙炔气集中设置专员管理，使用时要登记。
4、现场要有防灭火系统，配置足够有效消防器材，计划现场消防平面部署，各关键通道不得堆物，确保道路通畅循环。
建立消防责任制，定时进行检验，督促火焰隐患，要开展消防宣传活动，普及消防常识，同时加强战术训练。
十八、降低工程成本方法
1、编制施工组织设计（包含总体项目、单位工程及分部分项），优化施工方案，降低成本，常常督促实施技术节省方法，降低无须要浪费。
2、加强材料管理，做到小材小用，大材大用，在施工过程中，开展技术革新活动，在确保工程质量安全条件下，创经济效益。
3、加强机械管理，严格实施机械保养制度，严禁机械带病及超负荷运转，预防机械损坏。
4、健全机械工具保障，使用责任制，机械及工具实施专管专用，责任到人，遗失或损坏折价赔偿保管使用制度。
5、加强班组落手清管理制度，做到工完料尽，物尽其用。
6、依据各分项施工情况，采取吊篮和可移动式脚手架装配倒板，提升高工效、降低成本。
十九、用水用电计划
用电：100KW；用水平均天天：5m3。