试谈施工组织设计的要点样本.doc

施工组织设计关键点
注：以下内容，在施工组织设计中能够修改、编辑、重新排版，增加技术性术语。
一、编制标准
1、本施工组织设计结合狮子山铜矿选厂公路修复工程实地情况、经现场踏勘，充足了解工程性质、特点、规模及施工中所必需多种安全防护、质量确保方法，本着遵照我企业质量第一、安全第一质量方针，进行科学合理施工布署。
2、施工组织设计严格根据狮子山铜矿选厂公路修复工程技术要求及规范进行编制。
3、根据建设方对本工程招标文件要求，围绕工程质量、工程工期、安全文明生产等关键，优化施工方案，精心组织，严密施工，确保工期、确保质量，确保安全、文明施工，全力做好该工程，并努力争取做成精品工程。
4、施工组织设计严格根据国家颁布实施建筑工程施工质量验收、厂矿道路设计等系列规范及本工程特点进行编制。确保本工程达成国家质量标准。
二、本企业承建本工程含有优势：
1、云南立邦企业拥有配套齐全施工专业技术人员，及成熟施工技术。
2、含有完整、规范管理制度，且有大量类似工程施工管理经验；
3、云南立邦企业在狮子山铜矿“选厂药剂室三标整改”、“选厂三角地带绿化”等工程项目全部有良好信誉，很好口碑，此次选厂公路修复工程，若我企业中标，云南立邦企业有信心将它做成精品工程。并为建设方提供优质质保服务。
三、施工质量保障方法
（一）原料质量控制方法
1、确保使用一般硅酸盐水泥42.5号水泥，对进场水泥进行复验，查验应有产品合格证，出厂检验汇报，进场复验汇报、证实合格后，方可使用。
2、并做好水泥进场后保管，确保水泥质量。
㈠进场水泥，按品种、强度等级、出厂日期、分别贮放，并树立标志，做到先到场先用，并预防混掺使用。
㈡存放袋装水泥时，应底部衬垫离地30cm以上，离墙30cm以上。堆放高度通常不超出10包。
㈢临时露天暂存水泥要用防雨篷布盖严，底板垫高速50cm，采取防潮方法，最终在底板下铺防潮材料。
3、砂
㈠选择洁净、坚硬、符合要求级配、细度模数在2.5以上中、粗砂。
㈡砂起源。鉴于长田砂大部分属于石灰石，含水泥量大，强度差，无法确保质量，本企业郑重承诺：确保华丰砂厂优质砂石。
㈢实施c30混凝土用砂技术要求,按筛孔累计余量分为三个及配区。Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ级配区进料。

颗
粒
级
配
筛孔尺寸（mm）
方孔
圆孔
0.16
0.315
0.630
1.25
2.5
5.0
累计余量（%）
Ⅰ
100-90
95-80
85-71
65-35
35-5
10-0
Ⅱ
100-90
92-70
70-41
50-10
25-10
10-0
Ⅲ
100-90
85-55
40-16
25-10
15-10
10-0
4、石子质量要求
  按招标文件c30混凝土强度等级要求及规范进行原料采购。并进场石子应由供料方提供产品合格证和质量检验汇报。同时做进场原料进行检验，达成规范要求后方可使用。数量可按重量、体积计算。其质量控制指标应符合技术要求，经化验：
针、片状颗粒含量（按重量计%）
≤15
含泥量（按重量计%）
≤1.0
硫酸盐含量（按SO4计）
不超出2700mg/L
含盐量
不超出5000mg/L
PH值
≮4

（二）混凝土配比及施工确保方法
1、混凝土拌合前必需要求程序进行配合比设计，配合比设计按强度等级及设计要求进行设计，严格按设计最大水灰比和最小水泥用量控制配合比。
2、混凝土配合比设计，应确保满足《厂矿道路设计规范》GBJ22—87标准要求。
3、混凝土设计强度及耐磨、耐久和拌合物和易性，并符选厂路段流量量少载重特征。
4、砂、石用量，选定砂、石一经过试验后，采取绝对体积法计算砂、石用量。并把确定混凝土理论配合比换算成施工配合比，作为混凝土施工配料配合比依据。
5、严格控制混凝土搅拌时间，依据搅拌机类型及混凝土拌合料和易性试验确定混凝土搅拌时间，并做为混凝土施工搅拌时间严格控制。
（三） 混凝土路面浇筑质量确保方法
1、 混凝土路面浇筑前，应先复核路基标高及尺寸，检验其表面平整度、刚度，经复查各项参数符合设计要求后再进行浇筑。
2、 本工程浇筑用模板选择钢模板，模板高度和混凝土板块厚度相同。混凝土浇筑前，先在基底层洒水湿润，并划分板块分格，在每个分割线四角钉板面水平标高检验铁桩（用钢筋桩），利于在施工中进行厚度质量控制。
3、 浇筑前，应仔细检验模板高度、平整度、光洁度及坚固程度，确保无误后方可支模。立模平面位置和高程符合设计要求，支持要正确稳固，接缝紧密平顺、无离缝，不许可前后错茬和高低不平。并具体检验模板接头缝隙和混凝土接触是否严密，以确保不会漏浆和跑膜。在模板和混凝土接触面涂刷隔离剂。对模板间隔、基层平温度等进行全方面检验，经检验验收合格后，再进行混凝土板块摊铺浇筑。
4、 振捣：摊铺板块完成后，立即进行振搅。当厚度≤28cm时，靠边角先用插入式振捣器次序振捣，再用功率＜2.2kw平板振捣器纵横交错全方面振捣，纵横振捣时，重合10～20cm振捣；最终用振动梁振捣拖平。用较细混凝土拌合物进行找平，绝不用纯砂浆填补找平。整平过程中保持模板顶面清洁，接缝处板面平整。
5、 混凝土路面板块抹面，抹面前先清洁整缝，清除粘浆，修补掉边缺角，抹面时严禁在混凝土板面上洒水，撒干水泥粉。遇烈日暴晒或干燥有风时，抹面要在设有遮阴棚下进行作业。用磨光机原浆分二次进行抹平，先找平抹平，待混凝土表面无泌水石进行第二次抹面，抹面要平整、密实、无返砂。施工完工混凝土路面板块要达成混凝土板面无露石、蜂窝、麻面、裂缝、脱皮、啃边、掉角、印痕、轮迹等；接缝填充要平实，粘结牢靠、缝缘清洁整齐；表面平整度、纵横缝顺直度，板边垂直度，纵坡标高等要符合设计要求及验收标准；混凝土抗压、抗折、抗拉强度达成设计标准等，达成真正质量控制。
6、 缩缝施工方法：为预防混凝土浇筑后发生不规则裂缝（纹），应立即进行缩缝切割。混凝土板浇筑后达成强度25～30%时，用切缝机进行切割，切割时，冷却用水要合适，以预防渗透基层或土基。切缝机具及施工工艺要求：切缝机具应由切割、进刀、行走、定位导向和冷却五部分组成。切缝前应先检验其转速、切速、冷却装置和电源、水源、并试运行，核准切缝机刀片应和机身中心线成90°角，和切缝成直线。切缝板块尺寸要一致，中心两边宜对称。切缝前，调整刀片进刀深度，切割中随时调整刀片切割方向，切缝时，随即灌注填缝料。当气温突变时，合适提早切缝时间，预防产生不规则裂缝。碎石混凝土最好切割抗压强度为6.0～12.0Mpa，砾石混凝土最好切割抗压强度为9.0～12.0Mpa，切缝要顺直、平行，不许可弯曲或深浅不一。
（四）混凝土路面板养护方法
   混凝土路面板块表面抹面后，立即养护，养护采取塑膜薄膜养护。天天定时均匀洒水，保持草覆盖潮湿，通常为14～21℃后清除覆盖物。混凝土表面不见浮水并用手指压无痕迹时，进行喷洒，喷洒厚度控制在每千克溶剂喷洒3m3为宜。干燥、高温时应设遮荫棚加以遮盖，养护期随时检验喷膜有没有破裂，有破裂处要立即补喷，薄膜喷洒后三天内严禁行人通行，在养护期和填缝前严禁一切车辆通行。
（五）水泥混凝土路面断板预防方法
　　1、严把水泥混凝土路面设计
　　认真、立即地组织企业设计人员，对选厂水泥混凝土路面提出设计方案，依据当地地理位置、地理环境、沿线工程地质和水文，尤其是交通量组成和车辆类别情况，提出符合实际轴载等设计参数，和路面结构、材料组成、路基填料碾压方案和要求，设计出合理水泥混凝土面板和排水系统，提出经济合理配合比设计和施工要求。
　　2、严把工程施工
　　第一，在水泥混凝土路面施工中，确保工程质量关键是严格控制混合料配合比，使施工配合比和设计配合比相符合。企业技术人员在施工中必需常常检验骨料级配和杂质并立即调整施工配合比。同时要检验含泥量，使其不能超出规范要求，并尤其注意水灰比控制，水灰比过大混合料轻易发生离析现象。在其凝固时收缩率比较大，而缩缝设置和施工如按正常进行，会造成缩缝间距相对过长，在较大收缩应变作用下轻易造成裂缝甚至发展成混凝土断板现象。
　　第二，在选厂公路施工中，正确掌握切缝时间是预防断板有效方法。水泥达成终凝后，水泥混凝土凝结成型使水泥混凝土收缩变形不停进行并产生较大拉应力，在混凝土面板承受拉应力最弱位置会产生断板。
　　第三，施工中严把材料关是确保混凝土质量前提，材料是混凝土路面主体，如石料压碎值、硬度达不到要求，这么材料组成混凝土路面面板弯拉应力就不到设计要求，很轻易在施工期间产生不规则断裂，水泥技术指标达不到要求，从而形成了水泥混凝土面板不规则断板，所以，严格控制材料质量是预防断板一个关键方法。
　　第四，在施工中水泥混凝土必需振捣均匀密实。假如水泥混凝土振捣不均匀，造成水泥混凝土密实度不均匀，密实度大和密度小水泥混凝体产生了不一样应力，在密度水地域域内混凝土面板下部多形成峰窝和空洞，造成了承受应力微弱部位从而使板面轻易产生断板。
　　第五，本企业在施工中要避免产生较大温差效应。温差效应过大或突变轻易造成混凝土板面强度形成不一样时。气温较高时，上部强度形成比下部要快，当气温较低，上部强度形成比下部要慢，旦有不规则裂缝发生就会诱发强度较低部位拉断开裂，形成不规则断板。
　　第六，正确地纵坡变处、平曲线及结构物结合部设置胀缝，也是预防断板有力方法。在纵坡改变处，平曲线及结构物结合部位全部是应力应变集中位置，在此处设胀缝隙天线是降低应力应变最有利位置，能够大大降低在此处断板率。
　　第七，在混凝土浇筑过程中，要保持施工作业连续性，假如出现间断作业，必需设置胀缝，从而预防不设施工缝出现断板。
第八，加强养生和养护。水泥砼路面完成后必需立即进行养生，采取洒水清扫，确保砼湿润、整齐，预防因缺水而产生干缩裂缝或断板，同时还要立即地将胀缝进行封堵，对路肩进行养生维修，确保排水通畅，路基稳定，从而预防因排水不畅致使基层、路基变软，最终造成断板发生。
（六） 包含本工程（混凝土道面）12类质量通病分析及预防方法

一、 混凝土混合料
（一） 混凝土和易性差
1、 现象
（1）、混合料，松散，粘结力差，道面混凝土表面粗糙。
（2）、混凝土水泥用量过大，粘结力大，轻易成团，流动性差，浇注困难。
（3）、混合料中水泥砂浆量过少，石子空隙填充不满，混凝土不密实。
（4）、混合料在运输、浇注过程中，产生离析、分层，表面泌水严重。
2、原因分析
（1）、水泥用量控制不妥，当水泥量过少，水泥浆不足，混合料松散；当水泥量过多，水泥浆过多，易成团，难浇注。
（2）、沙率选择不妥，砂率过大，混合料粘聚性差，；过小，不易振捣密实。
（3）、水灰比选择不妥，混合料在运输过程中出现离析，均匀度娜以确保，出现分层离析。
（4）、混合料配合比不准，上料计量不正确，搅拌时间不足，全部会对混合料均匀性、和易性产生直接影响。
3、预防方法
（1）、严格按试验操作规程进行混凝土配合比设计和试验。
（2）、严格根据混凝土配合比控制水灰比和塌落度。
（3）、依据砂实际粗细情况选择砂率，砂粗时，选择较大砂率，砂细时，选择较小砂率。
（4）、改善混凝土和易性可掺加碱水剂，掺前要进行试验。
（5)、严格控制计量系统标定和使用，加强原材料和混合料质量检验和控制，确保混合料配比。
（二）、外加剂使用不妥
1、现象
（1）、混凝土浇筑较长时间内不凝结硬化。
（2）、混凝土浇筑后表面出现鼓包或在夏季出现收缩裂缝。
（3）、混凝土塌落度损失快，混合料浇筑时，难以振捣密实。
2、原因分析
（1）、缓凝型减水剂掺量过多。
（2）、采取干粉状外加剂时，未碾碎，遇水膨胀形成鼓包。
（3）、混凝土凝结时间过快，切缝不立即，造成过早出现收缩裂缝。
（4)、外加剂选择不妥或运输距离过长，造成塌落度损失严重。
3、预防方法
（1）、外加剂使用前，必需结合工程特点、施工工艺进行试验，符合要求后方可使用。
（2）、不一样厂家、品种、用途外加剂分别放置，严格严禁混用，中途更换外加剂时，应将减水剂容器、管道清洗洁净。
（3）、粉状外加剂在使用前必需碾碎，必需时过筛，筛孔要求小于0.6mm。
（4）、拌合站架设不宜太远，尽可能缩短拌合站至施工现场距离，运输道路要平整。
(三)、抗折强度低
1、现象
不一样时期抽样测得混凝土抗折强度波动较大。
2、 原因分析
（1）、混凝土原材料不符合要求。水泥过期或受潮；砂、石集料，级配不好，空隙率大，含泥量、杂质多；外加剂选择不妥，质量差、掺量不适宜。
（2）、混凝土配合比不正确。在混合料搅拌过程中，没有严格控制配比、用水量、搅拌时间和计量系统不正确。
（3）、混凝土试件没有根据要求取样和养护。（如随意取样、多加水泥、养护温度、湿度不标准、随意堆置等）
3、预防方法
（1）、严格控制水泥质量，进场必需有合格证，而且按要求取样检验，合格方可使用。
（2）、加强水泥储藏保管，工程量大时，尽可能使用散装水泥，采取罐装。采取袋装水泥时，要采取防潮方法，同时注意不一样品种、强度、出厂时间水泥应分别堆放、使用，先到先用。
（3）、砂、石料场应进行硬化，砌挡料墙，依据不一样批次进行检验。
（4）、外加剂保管和水泥保管相同，尽可能采取液体外加剂，必需时应添加搅拌设备。
（5）、材料进场和开台前应立即通知试验室进行检测试验，当级料含水率发生改变时，应依据实际情况，经过试验来确定和调整现场施工配合比。
（6）、严格按配合比计量施工，定时对计量系统进行检验，发觉计量不准，重新对计量系统进行标定。
（7)、混凝土搅拌过程中，严格操作规程和搅拌时间，同时加强察看和抽检。
（四）、混合料颜色不一
1、现象
（1）、硬化后道面混凝土颜色不一致。
（2）、混合料每盘颜色不一致。
2、原因分析
（1）、采取了不一样品牌水泥，不一样品牌水泥颜色不一致。
（2）、搅拌时间不足，没有达成要求搅拌时间。
3、预防方法
（1）、依据阶段工程量和配合比，确定阶段进料量，选择水泥品质、产量稳定生产厂家，并签署供需协议。
（2）、依据拌合机型号，及混合料等情况，确定搅拌时间，严格实施。
（五）、耐磨性差
1、现象
道面混凝土面层起砂，砂浆层脱落，石子裸露，形成范围不一，凹陷不平表面。
2、原因分析
（1)、水泥品种选择不妥，如选择了易起砂、不耐磨粉煤灰、矿渣水泥。
（2）、水泥强度等级选择偏低。
（3）、混凝土中粉煤灰掺量过多，降低了混凝土耐磨性。
（4）、混凝土水灰比过大，在混合料拌合时，水灰比失控或现场随意加水。
（5）、混凝土搅拌不均匀，砂未被水泥均匀包裹。
（6）、施工期间遭到雨淋。
3、预防方法
（1)、应按规范要求选择对应强度等级普硅或硅酸盐水泥配制混凝土。
（2)、混凝土中如掺加粉煤灰，应经过试验室确定用量，在满足抗折强度前提下，还要对耐磨性进行试验。
（3)、混凝土水灰比严格按配合比要求实施，不许可在施工现场另外加水。
（4）、严格控制搅拌时间，确保混凝土搅拌均匀。
（5）、施工前要做好对应防雨方法，雨季施工时要准备防雨棚。
二、裂缝
（一）、龟裂
1、现象
道面混凝土表面产生网状、浅而细发丝裂缝，成小六角形花纹，深度5-10mm。
2、原因分析
（1）、道面混凝土浇筑后，表面覆盖不立即，在炎热或大风天气，表面游离水分蒸发过快，体积急剧收缩，造成开裂。
（2）、混凝土搅拌时水灰比过大，和基层过于干燥，吸水大。
（3）、混凝土配比不合理，水泥用量、砂率过大。
（4）、混凝土过振，造成水泥和细骨料上浮至表面，造成收缩。
3、预防方法
（1）、混凝土做面完成后，在初凝前，采取防雨棚防晒，在初凝后立即覆盖潮湿材料并养护。在夏季施工时避开炎热高温时段施工。
（2）、混凝土搅拌时，应严格控制水灰比和水泥用量，选择适宜粗骨料级配和砂率。
（3）、在混凝土浇筑前，将基层浇水湿润，模板涂刷隔离剂或脱模剂，填仓时，将两侧混凝土均匀涂刷沥青或隔离剂。
（4）、混凝土在振捣过程中，严格依据规范要求时间振捣，砂浆厚度控制在2-5mm范围内。
（二）、横向裂缝
1、现象
延道面中心线垂直方向产生裂缝，贯穿板厚，就是我们平时所说断板。
2、原因分析
（1）、混凝土切缝不立即，因为温缩和干缩发生断裂，混凝土连续浇筑越长，浇注时昼夜温差越大，基层表面越光滑越轻易发生。
（2)、切缝深度过浅，切缝位置横断面强度没有减弱，应力在释放过程中，在临近切缝位置造成断板。
（3）、道面混凝土基础产生不沉陷，（如排水沟、预埋管线等位置）造成断板。
（4）、道面混凝土厚度和强度不足，在荷载和温度应力下造成断板。
3、预防方法
（1）、严格控制切缝时间，通常在切缝无打边为宜，尽可能及早切缝，尤其是在春秋季节，昼夜温差大，需要愈加注意。
（2）、连续浇筑过长时，采取分段切割，分段长度应控制在20-30m。
（3）、在浇筑前应检验基层，在浇注过程中注意观察运输车辆对基层碾压，发觉异常立即处理，在穿越各类管沟时，要加设网。
(三)、构筑物周围裂缝
1、现象
在构筑物周围出现放射性或纵横向裂缝
2、原因分析
（1）、混凝土道面中设置构筑物，（如房屋、水沟等）使混凝土板纵横面积减小，造成应力集中，大大增加了构筑物周围荷载应力。
（2）、构筑物在使用过程中，因为基层和回填土沉降造成裂缝。
3、预防方法
（1）、构筑物周围混凝土采取网补强，或采取抗裂性能好纤维混凝土，用以抑制混凝土裂缝发生和控制混凝土裂缝宽度。
（2）、构筑物基础和结构要牢靠，回填土要密实稳定，以降低构筑物周围沉降。
（四）、交叉裂缝
1、现象
两条或两条以上相互交叉裂缝，将道面分割成若干块，裂缝贯穿板厚。
2、原因分析
（1）、道面混凝土还未抵达龄期就投入使用，或混凝土厚度不满设计厚度。
（2）、基层承载力不够或基层稳定性不足，产生塑性变形，造成混凝土板受力不均匀。
（3）、路基施工过程中，遇沟塘回填不密实，不均匀沉降引发裂缝。
3、预防方法
（1）、严格控制混凝土原材料质量，根据设计强度及实际供料情况和施工条件进行配比试验，确保混凝土质量。
（2）、在基层施工过程中，严格控制基层标高和平整度，确保混凝土设计厚度。
（3）、路基施工过程中，遇沟塘回填应将水、淤泥等清除洁净，并分层回填扎实至设计标高。
三、其它通病
（一）、露石
1、现象
露石又称露骨，是指混凝土道面在浇注完成后和使用过程中水泥浆剥落石子裸露现象。
2、原因分析
（1）、施工时塌落度小、失水块或添加早强剂过量，在振捣完成后，混凝土就开始凝固，在滚筒滚压时，石子已压不下去，做面后，石子外露表面。
（2）、混凝土水灰比过大、水泥耐磨性差或用量不足，使混凝土表面砂浆层强度和耐磨性差，在短期使用过程中磨损或剥落，形成露石。
3、预防方法
（1)、严格控制混凝土水灰比和施工塌落度，合理添加添加剂，保持临时道路平整，控制好运输距离，预防塌落度损失过快。夏季施工时设置遮阳篷或错开高温时间施工。
（2）、控制好水泥、砂等原材料质量，依据使用要求和施工工艺，确定合理配合比，掌握好用水量。
（二）、蜂窝
1、现象
拆模后，混凝土侧面出现酥松、砂浆少、石子多、石子之间形成空隙类似蜂窝状窟窿。
2、原因分析
(1)、混凝土配合比不妥或砂、石予、水泥材料加水量计量不准，砂浆少、石于多，造成蜂窝。 
(2)、混凝土搅拌时间不够，未拌合均匀，和易性差。
(3)、搅拌、运输、卸料过程中造成石子砂浆离析。 
(4)、混凝土振捣不实，或漏振，或振捣时间不够，使混凝土颗粒间空隙未能被砂浆填满，模板处颗粒移动阻力大，更轻易出现蜂窝。  
(5)、模板缝隙未堵严，造成漏浆。
3、预防方法
（1）、严格控制混合料塌落度，配置足够振捣设备，确保有效振捣。
（2）、施工时先将模板边缘进行扣锹，待混合料填满仓后，用振捣棒先将边缘振实，不得漏振。
（3）、尽可能选择钢模板，已含有足够刚性和稳定性，模板和基层间不得留有缝隙，预防漏浆。
（三）、麻面 
1、现象。
混凝土拆模后，局部表面出现缺浆和很多小凹坑、麻点，形成租糙面现象。 
2、原因分析 
(1)、模板表面粗糙或粘附水泥浆渣等杂物未清理于净，拆模时混凝土表面被粘坏。 
(2)、摸板拼缝不严，局部漏浆。 
(3)、模扳涂刷不匀，或局部漏刷或失效．混凝土表面和模板粘结造成麻面。 
(4)、混凝土振捣不实，气泡未悱出，停在模板表面形成麻点。
3、预防方法
（1）模板去面清理洁净，不得粘有干硬水泥砂浆等杂物。
（2）、模板缝隙，应用油毡纸、砂浆等堵严。
（3）、模扳隔离剂应选择长久有效，涂刷均匀，不得漏刷。
（4）、混凝土应均匀振捣密实，直至排除气泡为止。
（四）、孔洞 
1、现象。
混凝土内部有尺寸较大空隙，局部没有混凝土或蜂窝尤其大。
2、原因分析 
(2)、混凝土离析，砂浆分离，石子成堆，严重跑浆，又未进行振捣。 
(3)、混凝土板较厚时，振捣器振动不到位，形成松散孔洞。
(4)、混凝土内掉入木块、泥块等杂物，形成孔洞。 
3、预防方法 
（1）、配置足够振捣设备，确保有效振捣。
（2)、严格控制混凝土水灰比和施工塌落度，保持临时道路平整，控制好运输距离，预防造成离析。
（3）、尽可能选择钢模板，已含有足够刚性和稳定性，模板和基层间不得留有缝隙，预防漏浆。
（4）、严格控制材料质量，砂石中混有粘土块等杂物掉入混疑土内，应立即清除洁净。
（五）、掉边掉角 
1、现象。
道面混凝土边角处混凝土局部掉落，不规则，棱角有缺点 
2、原因分析 
（1）、混凝土浇筑后养护不好，造成脱水，强度低，造成掉边掉角。
（2）、吸水膨胀，模板未涂刷隔离剂，或涂刷不均。将边角拉裂，拆模时，棱角被粘掉。 
（3）、填仓过程中，先筑板吸水过多，造成先筑板边缘混凝土失水过多，在振捣过后不密实，在切灌缝和使用过程中造成掉边掉角。 
（4）、拆模时，边角受外力或重物撞击，或保护不好，棱角被碰掉； 
（5）、切缝过早或切缝机具故障造成掉边掉角。
3、防治方法 
（1）、作好早期养护，加强表面边角养护。 
（2）、在填仓施工中，增加板边砼混合料搓揉工序，避免先浇筑道面板吸水造成填仓板边砼混合料失水和因板边振捣不密实引发填仓道面板边角微弱。
（3）、模扳隔离剂应选择长久有效，涂刷均匀，不得漏刷。
（4）、拆模时注意保护棱角，避免用力过猛过急，野蛮操作，必需时制作专用工具。
（5）、严格控制切缝时机，切缝过程中发觉打边现象，应立即停止，并检修机具。
（六）、假凝
1、现象
在混凝土做面时表层和内部凝结时间不一致，混凝土凝固后，混凝土表面似鸡皮状，平整度、表面观感差。
2、原因分析
（1）、施工时，气温高，且风力较大，混凝土表面水分散失快、温度高，使混凝土表层凝结时间提前。
（2）、水泥质量不合格，半水石膏和可溶性无水石膏含量过高。加水拌合后，转化为二水石膏结晶析出，造成假凝。
（3）、外加剂添加不妥，如早强剂添加过量。
3、预防方法
（1）、施工时避开高温、大风天气，若必需施工，可采取遮阳篷和湿无纺布振捣完成后覆盖措施施工。
（2）、严格控制混凝土水泥质量，按实际供料情况和施工条件进行配比试验，并进行试打，确定没问题后方可使用。
（3）、严格控制外加剂质量和掺量。
（七）、跑模
1、现象
混凝土浇注过程中或完成后模板产生位移、鼓胀，造成混凝土板外边缘不顺直。
2、产生原因
（1）、模板支设不牢靠，在浇注过程中，因为混凝土压力造成模板位移。
（2）、模板在数次使用和周转后，产生翘曲变形。
3、预防方法
（1）、模板在支设过程中，要支设牢靠，必需时要加大支撑数量。浇注过程中，固定人员跟模，发觉问题立即修正、加固。
（2）、模板在使用过程中，加强检验，发觉翘曲立即校正。
（八）、胀缝不贯通
1、现象
道面混凝土在厚度和水平方向不贯通。
2、产生原因
（1）、堵仓板厚度不够，堵仓板底部漏浆，拆除堵仓板后漏浆未清除洁净，造成底部混凝土连接。
（2）、堵仓板宽度不够，两侧不能紧靠模板漏浆，拆除堵仓板后两侧漏浆未清除洁净，造成两侧连接。
（3）、胀缝采取后法设置时，切缝深度不够或凿除不根本。
3、预防方法
（1）、堵仓板要和两侧模板、底基层接触紧密，要有足够刚度和稳定性，如有缝隙要用油毡等物堵缝。
（2）、在胀缝设置前，应将胀缝处清理洁净，确保基层平整，胀缝要紧贴先筑混凝土板和基层，不得有缝隙。
（3）、胀缝采取后下时，应将混凝土切到底，混凝土过后切不到底，应人工凿除到底。
（九）、摩擦系数不足
1、现象
道面混凝土表面光滑，摩擦系数小于设计。
2、产生原因
（1）、混凝土道面表层水泥砂浆过厚，而砂浆中砂偏细，偏软，易磨损。
（2）、混凝土塌落度及水泥用量过大，振捣后，砂浆汇聚表面过多，经车辆碾磨后形成光面。
（3）、路面施工时，抹面过广，且拉毛过细。
3、预防方法
（1）、按要求严格控制混凝土水灰比和塌落度及水泥、砂石原材料质量。
（2）、在施工过程中严格根据要求拉毛，杜绝只控制平整度、表面观感，从而降低粗糙度。
（十）、错台
1、现象
混凝土道面在接缝处，两面道面出现台阶，车辆经过时发生跳车。
2、产生原因
（1）、雨水延接缝渗透基层，在行车荷载长久作用下，发生唧泥，造成前板低后板高错台现象。
（2）、基础不均匀沉降，使相邻板块产生对应沉降，造成形成台阶。
（3）、基层抗冲刷能力差，采取沙或石屑等松散细级料做整平层。
3、预防方法
（1）、灌缝施工时应严格要求材料质量和施工质量。
（2）、基层应采取耐冲刷材料，（如水泥稳定材料）基层表面应平整、坚实，严禁使用松散细集料找平。
（3）、易产生不均匀沉降地段，以加设补强或加强基层。
（十一）、拱胀
1、现象
混凝土道面在接缝处拱起，严重时混凝土发生断裂。
2、产生原因
（1）、胀缝被杀、石、杂物堵塞，使混凝土伸胀受阻。
（2）、胀缝传力杆垂直、水平设置不妥使混凝土伸胀受阻。
（3）、拱胀发生和施工季节、连续浇注长度、混凝土板和基层间摩擦阻力等原因相关。
（4）、在严寒地域，土基、基层含水量过高，冬季土基、基层水分结冰造成基层膨胀，使混凝土板拱起。
3、预防方法
（1）、灌缝施工时应严格要求材料质量和施工质量，确保胀缝处应有空间。
(2)、传力杆设置应位置正确，严格控制水平、垂直偏差，滑动部分严格根据要求加工。
（3）、在混凝土施工中，尽可能避免冬季施工，一次性浇注过长，基层表面过于光滑等情况。
（4）、土基、基层施工过程中，严格控制其含水量，尽可能在其含水量较小时进行浇注混凝土，同时在基层或基层边缘出现积水时要立即排除，避免积水水入基层，冬季造成冻胀。
（十二）、碱集料反应
1、现象
混凝土自内向外膨胀、隆起、脱落，多呈片状，严重影响混凝土质量及使用寿命。
2、产生原因
混凝土中碱和混凝土集料（砂石材料）中碱活性矿物成份在混凝土硬化后缓慢发生化学反应产生胶凝物质，因吸收水分后发生膨胀产生膨胀应力，当应力大于混凝土抗拉强度时，最终将造成混凝土从内向外延伸开裂和损毁。混凝土发生碱集料反应需含有三个条件：首先是混凝土原材料水泥或掺合料、外加剂和水中含碱量高；第二是集料中有相当数量活性成份；第三是混凝土所处环境潮湿，有充足水分或湿空气供给。三者缺一不可。
3、预防方法
（1）、 控制混凝土含碱量，使用含碱量(按Na2O+0.658K2O计)小于0.6%低碱水泥。
（2）、 选择非活性集料
（3）、 掺入粉煤灰等火山灰类活性材料
（4）、掺入适量复合引气剂，利用产生众多微小密闭气泡，隔断阻塞外界水分渗透通道（毛细孔隙）。
（5）、施工中加强振实作业，提升混凝土内部密实性；提升道面板平整度水平，降低道面积水；加强养生工作，预防早期收缩裂缝出现。
（6）、采取粘结力强、伸缩性和密封性好灌缝材料（如聚氨酯等），预防水分从道面接缝中渗透。在日常使用中加强检验维护，损坏处要立即修复。
（七） 防雨方法
本工程施工过程正值农历“土黄天”，企业组织相关人员根据方案要求进行技术交底，提出防雨方法计划，为施工提供技术准备。
1、 雨施前，整理施工现场、清理施工现场排水沟，确保排水通畅。
2、提前做好防雨施工中所需多种材料、设备贮备工作。检验现场多种机具、设备防雨设施，保下机具入棚和含有防雨功效，机电设备机座均垫高，不得直接放置在地面上，避免下雨时受淹。漏点接地保护装置应灵敏有效，施工前检验线路绝缘情况，做好统计，并期间定时检验。
3、施工期间，项目经理要立即掌握气象情况，遇有恶劣天气，立即通知项目施工现场责任人员，方便立即采取应急方法。重大吊装，高空作业、大致积混凝土浇注等更要事先了解天气预报，确保作业安全和确保混凝土质量。

（八） 预防扰民方法
本工程在选厂居民生活区，为确保正常施工秩序，尽可能降低对周围人员办公、生活影响，制订以下方法：
1、 施工现场提倡文明施工，建立健全控制人为噪声管理制度，尽可能避免人为大声喧哗，杜绝人为敲打、野蛮装卸而引发噪声等现象，最大程度地降低噪声扰民，增强全体施工人员防噪声扰民自觉意识。
2、 在施工过程中主动采取新工艺、新机械或更换、调整部分影响较严重设施和设备，尽可能降低施工影响，确保施工进度。
3、 随时和选厂联络，采纳合理化提议，对相关施工工序安排、工人操作方面问题，在生产调度上进行处理。
4、 合理安排施工工序，尽可能将噪声污染严重工序安排在白天，午休及夜间施工应尽可能安排噪声较小工序施工，若晚上10：00以后需要进行夜间施工，应提前向狮子山铜矿综合管理部申请，并在工地周围显著位置贴出通告，争得居民了解。