桥梁综合项目工程专项综合项目施工专项方案.doc

施 工 方 案 报 审 表
A2 编号：001
工 程
名 称
灵宝市卫家磨水库抢险桥
工程
承 包
单 位
郑州豫博建设
致：河南建基工程管理（监理单位）
我方已依据施工协议相关要求完成了桥梁工程专题施工方案
编制工作，并经我单位上级技术责任人审查同意，请给予审查。
附件：
桥梁工程专题施工方案

项目经理：
日 期：

专业监理工程师审查意见：

专业监理工程师
日 期
总监理工程师审查意见：
总监理工程师
日 期

桥梁工程专题施工方案
一、工程概况
本工程为灵宝市卫家磨水库抢险桥工程，本工程包含1#,2#抢险桥及桥两侧95m道路工程、桥梁在漫水桥上游70m处，1#抢险桥跨溢洪道退水渠。2#抢险桥跨浇灌发电洞尾水渠。1#,2#抢险桥均为一跨13m，桥面宽6m，净宽5m。荷载标准为公路Ⅱ级。
上部结构为钢筋混凝土预应力空心板板长12.96m，桥板厚度均为0.70m。每跨面由4块中板，2块边板拼接而成。桥面铺装采取18cm C40防水混凝土铺装层。桥面横坡1.5％。桥台和两边路面连接处设搭板。搭板长2.5m，宽6.08m，厚0.3m。采取C30钢筋混凝土结构。
下部结构关键材料标号为桥台盖梁及背墙采取C30砼，桥桩采取C25砼。盖梁宽1.4m，长6.6m，厚1.2m，桥墩盖梁为防地震落梁。桥台基础采取钻孔灌注桩，桩径1m桩长15m.
道路工程1#，2#抢险桥经过新建道路和现实状况道路衔接。路面横向纵坡1.5％，桩号K0+000-K0+066.9，道路一侧设排水沟：K0+086.2-K0+103.7及K0+122-K0+131.8在道路两侧设置排水沟。路基采取碎石基层，下部为15cm厚级配碎石基层，上部为15cm厚4％水稳基层，路面采取22cm厚砼面层。
二、施工工艺步骤
桩基施工→盖梁、边盖梁施工→混凝土空心板梁预制和安装→桥面隶属工程施工→完工验收。
三、关键材料规格
1、混凝土：
（1）预应力钢筋混凝土空心板梁：C50。铰缝C40细石混凝土
（2）板梁封头、盖梁、搭板，耳墙，背墙，栏杆混凝土：C30
（3）桥面防水混凝土铺装层：C40，
（4）钻孔灌注桩等其它混凝土；C25
(5) 伸缩缝浇筑TST
2、钢材：
预应力钢绞线标准强度为1860MPa,张拉控制应力采取1395 MPa
HRB400钢筋；
钢材：Q235B。
3、支座：
应满足中国交通行业标准《公路桥梁板式橡胶支座》（JT/T663-）。
四、下部结构施工
㈠、桩基施工
1、施工步骤
施工工艺步骤：桩位放样→埋设护筒→钻机就位→钻进成孔→清孔→吊放钢筋笼→二次清孔→灌注水下混凝土→养护→检测。
2、施工准备
在桩基施工前，清除桩位位置上杂物、换填软土、平整扎实，场地在陡坡时，能够采取枕木、型钢等搭设平台。
3、桩位放样
采取全站仪测定桩位位置，并埋设桩位护桩，采取“十”字定位，随时校核桩位坐标。
4、埋设护筒
⑴、钻孔前设置坚固、不漏水孔口护筒，即孔口护筒采取5mm钢板制作，内径比桩径大10～20cm，长度为1-1.5m(地质条件差桩位应加长)，护筒底部和土层相接处用粘土扎实，护筒外面和原土之间也要用粘土填满、扎实，严防地表水顺该处渗透。
⑵、护筒埋设正确竖直，由项目部测量队复合坐标及护筒顶标高。护筒中心竖直线和桩中心线重合，平均许可误差为5cm，竖直线倾斜小于1%，可实测定位。护筒顶部高出施工地面10～20cm。
⑶、护筒埋置深度应依据设计要求或桩位水文地址情况确定，特殊情况应加深以确保钻孔和灌注混凝土顺利进行。
5、泥浆性能指标：
泥浆制备采取原土造浆，泥浆池在桩位周围就近开挖，废弃泥浆用泥浆车拉走。
泥浆性能指标应符合下列要求：
泥浆比重：正循环钻机入孔泥浆比重为1.05～1.2
6、钻机安装及钻孔：
⑴、安装钻机前，底架应垫平，保持稳定，不得产生位移和沉陷。钻头或钻杆中心和桩位中心偏差不得大于5cm。
⑵、开孔孔位必需正确，应使初成孔壁、竖直、圆顺、坚实。
⑶、钻孔时，孔内水位宜高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5～2.0m。
⑷、钻孔时，起落钻头速度宜均匀，不得过猛或骤然变速。
⑸、钻孔作业应连续进行，因故停钻时，钻头提离孔底5m以上，钻孔过程中应常常检验并统计土层改变情况，并和地质剖面图查对。钻孔达成设计深度后，对孔位、孔径、孔深和孔形进行检验，并填写钻孔统计表。
7、钢筋笼制作及吊装：
⑴、钢筋笼材料、加工、接头和安装严格按设计和规范要求制作。钢筋应调直后下料，下料时，切口断面应和钢筋轴线垂直，不得有挠曲。钢筋制作时应进行除锈处理，整直后主筋中心线和直线偏差小于长度1%，并不得有局部弯曲。
⑵、主筋间距均匀正确、顺直、相互平行，而且和加强筋垂直。其主筋间距±10mm；箍筋间距±20mm；钢筋笼外径±10mm。按图纸要求制作安装测试导管。
⑶、钢筋笼主筋采取双面搭接焊，每根桩基钢筋笼分两节制作即两次吊装钢筋笼，其两节钢筋笼连接方法采取搭接焊或帮条焊。主筋搭接焊时先将两根钢筋搭接部分调整弯度确保连接同心，再在进行搭接双面焊接；箍筋采取点焊方法固定，梅花部署，首尾各个端头分别闭合。焊接过程中，焊缝饱满、不得伤其主筋、严禁将焊钳在主筋上打火，钢筋笼每一截面上接头数量不超出50%。焊接尺寸满足技术规范要求。最终将其焊缝位置焊渣敲掉，确保和混凝土粘结牢靠。
⑷、钢筋骨架保护层，经过螺旋筋上穿入中心开孔，厚4cm、半径为6cm圆形水泥砂浆垫块来确保，砂浆块按竖向每隔2m设一道， 每一道沿圆周穿入4个部署。
⑸、钢筋笼使用汽车吊吊装。
采取6点吊，第1，2点设在骨架上部，第3，4点设在骨架中部；第5，6点设在骨架下部。第1、2、3、4吊点挂于吊车主吊钩上，第5、6点挂于吊车副吊钩上，第1、2、3、4吊点间钢丝绳经过滑轮组联动。
起吊时，先将钢筋笼水平提起一定高度，然后提升主吊钩，停止副吊钩，经过滑轮组联动，使钢筋笼一直处于直线状态，各吊点受力均匀。伴随主吊钩不停上升，慢慢放松副吊钩，直到骨架同地面垂直，停止起吊，检验骨架是否顺直，如有弯曲立即调直。当骨架进入孔口后，将其扶正渐渐下降，严禁摆动碰撞孔壁。当骨架顶端周围加强箍筋靠近孔口时，用型钢等穿过加劲箍下方，将骨架临时支承于孔口。
骨架上端定位，必需由测定护筒标高来计算吊筋长度，并反复查对无误后再定位，然后在钢筋骨架顶端吊筋内下面插入两根平行工字钢或槽钢，将整个定位骨架支托于护筒顶端，不得压在护筒顶，其后撤下吊绳。
8、导管安装和清孔
导管用Ф200—350mm钢管，壁厚3mm，每节长2.0m，配1～2节长0.5～1.0m短管，由管端丝扣连接，接头处用橡胶圈密封防水，并对导管作水压和接头抗拉试验，并确保不漏水。混凝土浇筑架用型钢制作，用于支撑悬吊导管，吊挂钢筋笼，上部放置混凝土漏斗。
在安放钢筋笼及导管就绪后，再利用导管进行清孔。清孔方法是在导管顶部安装一个弯头和皮笼，用泵将泥浆压入导管内，置换出沉渣。清孔标准是孔深达成设计要求，孔底泥浆密度≤1.2，沉渣厚度在15cm以内，导管底部至孔底应保持40cm,待监理检验符合设计要求后，准备下道工序施工即灌注混凝土。
9、灌注水下混凝土
⑴、水下混凝土导管应符合下列要求：
①、钢导管内壁应光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管管节长度，中间节宜为2m等长，底节可为4m，漏斗下宜用1m长导管。
②、导管使用前应进行试拼和试压，按自下而上次序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不宜超出钻孔深0.5%并不宜大于10cm,试压压力宜为孔底静水压力1.5倍。
③、导管应在钻孔中央，在灌注混凝土前，应测试升降设备能力，应和全部导管充满混凝土后总重量和摩阻力相适应，并应有一定安全贮备。
⑵、水下混凝土灌注应符合下列要求：
①、混凝土初存量应满足首批混凝土入孔后，导管埋入混凝土深度不得小于1m。当桩身较长时，导管埋入混凝土中深度可合适加大。漏斗底口处必需设置严密、可靠隔水装置，该装置必需有良好隔水性能并能顺利排出。
②、在灌注混凝土过程中，应测量孔内混凝土顶面位置，保持导管埋深度2-6m。灌注混凝土实际高度应高出桩顶标高0.5-1m。
③、在灌注水下混凝土前，应填写检验钻孔桩桩孔钢筋笼情况“工程检验证”，在灌注水下混凝土过程中，应填写“水下混凝土灌注统计”。
④、混凝土灌注完成，在地面以下及桩顶以下孔口护筒应在混凝土初凝前拔出。
㈡、盖梁、边盖梁施工
1、施工步骤
墩顶凿毛→立脚手架→搭设作业平台→绑扎钢筋→支立模板→浇筑混凝土→覆盖养生。
2、施工方法
⑴、钢筋加工
根据设计图纸要求进行加工制作和绑扎，钢筋接头采取搭接焊，箍筋定位应正确，钢筋和模板间应设置保护层垫块。
⑵、支撑搭设和模板拼装
支撑采取碗扣式钢管脚手架，横杆步距60cm，从承台混凝土顶面支立。模板采取定型钢模，立模要严格按设计图纸进行，多种尺寸均要满足设计要求，并要确保模板在混凝土浇筑过程中不发生变形，能承受施工过程中产生多种荷载。
⑶、混凝土浇筑和养护
混凝土采取分段分层斜向连续浇筑，以30cm厚度分层浇筑，采取插入式振捣，一次浇筑完成。混凝土初凝后1～2小时浇水养护，覆盖塑料薄膜，养护时间不少于7天。
㈢、下部结构注意事项
1、桩基
⑴、泥浆护壁配比应结合地质资料进行。
⑵、灌注桩净保护层70mm，应采取定位钢筋或混凝土块等方法给予确保。
⑶、全部灌注桩在墩柱及盖梁浇筑前均应作无破损检测，确定质量合格后方可进行下一步施工。
⑷、灌注桩施工前应和相关单位联络，刨验确定地下构筑物正确位置，采取对应方法后方可开钻。
⑸、浇筑桩身混凝土前，要对钻孔基底做认真检验和处理，要求满足图纸对清孔要求，以确保混凝土和基底连接良好。灌注桩施工中应采取有效方法，确保桩混凝土连续浇筑，避免断桩、塌孔及桩位移现象，孔底回淤厚度不得大于150mm，不得用加深孔底深度方法替换清孔。
2、边盖梁
⑴、支座按设计平面位置进行安装，施工时应确保支座水平，支座和支座垫石之间用环氧树脂粘牢。
⑵、盖梁均设置有横坡。
⑶、板梁和盖梁内均设有抗震销预留孔，待板梁安妥后再插入经防腐处理抗震销。
⑷、为预防混凝土水化热过高及收缩过大，不得采取加大水泥用量来提升混凝土标号。并应采取对应方法预防盖梁收缩裂缝。
⑸、下部结构抗冻混凝土应达成设计要求抗冻耐久性指数，其配比及引气剂掺量应按《公路桥涵施工技术规范》（JTG/TF50-）要求进行试验后确定。
五、上部结构施工
㈠、混凝土空心板梁施工
本桥上部结构为13m先张法预应力空心板梁，共有中板梁4片，边板梁2片。
（如因现场条件和预应力钢绞线材料购置受限拟和有对应资质预制构件厂家订制加工）
1、施工工艺步骤：
浇筑台座→安装底模、端模→穿钢绞线→张拉→绑扎钢筋笼→立侧模→浇筑底板混凝土→安装芯模→浇筑侧壁、顶板混凝土→养护→放张。
2、施工方法：
⑴张拉台座设计和制作
为确保安全质量，操作方便，采取60m/30m长线台台座，可供4片中板板梁2片边板同时制作，在制梁之前，先清理台座表面，确保洁净平整，角钢除绣，因预应力钢筋张拉、放张、临时锚固、混凝土浇筑、养护全部在台座和平台上进行，以确保梁底质量和外观，然后打蜡、涂油,预防台座和梁底粘结。
⑵张拉设备选择
依据设计要求，单根钢绞线控制应力为δk=0.70Rby=0.70×1860MPa，每根钢绞线张拉控制力F=0.70×1860×139×10-3=180.9KN。施工中采取穿心式YC25型千斤顶(250KN)。
⑶准备工作：
张拉工作是板梁工作关键，应高度重视，派张拉工程师专门负责，确保张拉质量。
①先对千斤顶、油表、油泵进行配套、校核，请有资格计量检定单位进行标定。
②设置张拉操作平台和防护板，并在千斤顶2.0m处设防护板，以预防伤人。
③张拉次序确定：从两端向中间对称张拉。
④张拉：张拉工序在绑扎钢筋之前进行。穿钢绞线同时要穿好隔离套管，保持钢绞线清洁。张拉采取双控，以应力控制为主，辅以钢绞线伸长量进行张拉。应力在油压表直接读取伸长值实际量取，差值不超出±6%，不然查明原因。
张拉前先安装限位板、千斤顶，在作业时调整位置，使孔道、锚具、千斤顶三者之间轴线一致。
张拉次序：千斤顶定位后，千斤顶张拉到15%初应力，将预应力筋拉紧，用石笔在钢绞线上距支承板80cm处画出一道起始标距线，作测量伸长值用。然后将千斤顶拉至30%δcon，量测起始标距线距支承板长度为b，而且30%δcon时伸长量为（80-b）cm，然后将千斤顶拉至100%δcon停止而且持荷3min。然后量测起始标距线距支承板长度为c。将（15%-30%）δcon时钢绞线伸长量作为0-15%δcon时钢绞线伸长量。
统计及汇报：每次预应力张拉均进行现场统计。
⑷校验千斤顶
校验采取标准测力计校验，千斤顶、油压表及油泵配套校验。各级吨位压力读数复校三次，计算油压表在各级吨位时对应读数平均值。
⑸钢绞线下料、编束
预应力张拉采取预应力和应变双控张拉，13m长空心板梁预应力钢筋应该采取φj15.2高强低松驰高强度预应力钢绞线,技术性能符合（GB/T5224-）标准其力学性能以下：Ryb=1860MPa，Ey=1.95×105MPa。
钢绞线张拉控制应力为σk=0.70fpk，张拉控制应力为1395MPa
⑹双控张拉
涂隔离剂：隔离剂用肥皂和滑石粉加水稀释而成，隔离剂涂刷在台面上。钢绞线上严禁粘有油污、隔离剂等。
预应力张拉：油压表精度选择0.4级。采取油压表读数和伸长值双向控制。先用穿心式千斤顶按设计张拉应力10%逐根调整钢绞线，使其初应力一致。然后整体张拉至设计张拉应力105%，持荷3min，测量伸长值长度，实测伸长值和理论伸长值之差在+6%至-6%范围内，即可进行下一步工作。如超限则暂停张拉，查明原因采取方法调整后方可继续张拉。
张拉注意事项：张拉过程中，做好张拉伸长值和油压表读数统计。
⑺钢筋加工和绑扎
板钢筋绑扎工作，在张拉结束后8小时进行。在钢筋绑扎之前，先在台座上正确地进行定位放线，确保钢筋位置间距尺寸正确。在台座顶标出主筋、箍筋、模板位置。在钢筋外侧绑扎水泥砂浆垫块，确保混凝土保护层厚度。
钢筋在加工棚内严格按设计加工，现场人工绑扎成型。钢筋按规格、型号、几何尺寸施作，并正确埋设多种预埋件。
钢筋调直、连接、切断、弯曲均采取机械加工，加工好半成品分类挂牌堆放，钢筋骨架绑扎成型在对应台座进行。绑扎前在台座底模上标出主筋、箍筋位置及骨架长度。钢筋绑扎完成，经检验合格用后方可进行下道工序。为确保钢筋保护层厚度，在钢筋骨架外侧捆扎垫块。
绑扎好钢筋骨架经质检人员检验合格后，即可立模。
⑻模板工程
立模次序：安装底模→涂脱模剂→贴接缝止浆海绵条→安装端模→安装侧模→上拉杆。
模板采取整体拼装式钢模，底模、侧模、端模，事先编号，对号入座。立模从一端开始进行。模板安置位置、尺寸正确，牢靠可靠。确保在浇筑混凝土和振捣过程中不变形，不移位。
单元模板每扇长度按空心板长度分节，同时侧模顶和底模每2m设一道拉杆，侧模和侧模间用螺杆连接，缝间压垫海绵条。待板底混凝土浇筑完后，安装充气橡胶芯模，绑扎上部未绑扎钢筋。混凝土浇筑过程中要预防芯膜上浮或下沉，确保各部分结构尺寸正确性。
反拱度设置：空心板跨中反拱度为2.0cm，其它各点反拱度，以中间点为最高值，以空心板两端为零，按百分比进行分配。
⑼混凝土浇筑
混凝土采取商品混凝土，并运至浇筑现场后再采取小型翻斗车运至浇筑空心板周围，因空心板钢筋密集，混凝土截面小，在外模一侧搭设高1.0m上料平台，上铺设2mm厚钢板，人工上料入模。
混凝土掺加高效复合减水剂，坍落度控制在5～7cm。每次开盘后作坍落度试验，严格控制水灰比。
混凝土用插入式振捣器振捣，确保芯模下混凝土密实。先灌注底板，再灌注腹板和顶板混凝土，浇筑时要预防芯模漏气。
⑽充气橡胶芯模安放和抽取
为了预防芯模在浇筑混凝土时发生偏移和上浮，增加芯模限位钢筋。
芯模抽取早晚，影响着空心板形成，抽取时间随天气气温而改变，通常在混凝土浇筑完成6～12 h，强度达成4～8MPa时，可拔出胶囊。
⑾养护、拆模
混凝土养护采取常规洒水养护。混凝土浇筑完成终凝后，洒水养护。拆模后用塑料薄膜包裹梁体进行养护，并向塑料薄膜内浇水至要求时间。
⑿预应力放张
梁体混凝土浇筑后，对混凝土试件检验，强度大于设计强度90%、弹性模量不低于100%标准值、龄期达成14天后方可分批放松钢绞线，放松时对称、均匀、分次放张。放张将千斤顶缓慢分次回油到零，再用砂轮切割机对称切割钢绞线。
⒀移板、存放，
标注生产日期、板号。预制空心板混凝土必需达成设计强度100%后才能起吊，龙门吊起吊运至梁场存放。
堆放预制空心板时，严格根据设计位置支撑，不得随意改变支撑位置。
预制空心板存放时间不得大于60天，采取制、架结合作业方法，以确保反拱及反拱差值符合要求。
⒁空心板运输、安装
空心板采取龙门吊装车；平板拖车运输，运输时要求采取可靠方法，不使预应力产生负弯矩对结构形成安全隐患，可利用板端吊环给预制空心板施加以反向弯矩。
空心板安装关键采取2台25t汽车吊吊装就位，吊装前严格检验构件质量、吊环位置是否正确及吊环钢筋有没有损伤。在墩台帽支座垫石和预制板上用墨斗弹上安装轴线，并标明预制板重心点位置，提前将橡胶支座安装固定在支座垫石上。空心板吊装就位后，正确和支座密贴；就位不按时，必需吊起重放，不得用撬棍移动构件。
⒂空心板铰缝施工
空心板安装前对铰缝处板面凿毛清洗，安装后，板底铰缝下用铁丝吊木板作底模，将制作完成钢筋骨架整体放入铰缝内，并和预制板预埋钢筋绑扎在一起，清除铰缝内杂物并润湿，采取和梁体同标号混凝土浇筑，小型振捣器振捣密实。铰缝混凝土未达成设计值前，不得施工桥面混凝土铺装层和通行车辆。
㈡、空心板梁注意事项
1、混凝土施工注意事项
（1）板梁混凝土浇筑应一次完成。
（2）板梁内设有护栏、伸缩缝、泄水孔等预埋件，施工中应注意安装，以免遗漏。
（3）混凝土浇筑后应立即养护，用草袋或上土工布遮盖混凝土外露表面，并定时浇水以降低混凝土收缩和徐变，降低裂缝出现。
（4）板梁内孔可采取链杆式模板形式内模或采取胶囊一次成型，严格防范混凝土浇筑过程中内模板上浮，提议先试做一两片梁，施工可行后再大批生产。
（5）将梁体锐角处进行3cm抹角，预防安装过程中梁体破损；边梁吊装时应采取适宜方法，预防边梁边缘破损。
（6）板梁铰缝要用微膨胀小石子混凝土，严加捣实。
（7）边梁及部分中板设有些人行道板预埋件。耳墙及人行道地袱设有栏杆预埋件，见相关图纸。
（8）伸缩缝位置板梁端部设有伸缩缝预埋件。
（9）为使桥面铺装和预制空心板梁紧密地结合为整体，在板梁混凝土初凝前要进行桥面拉毛处理，混凝土终凝后立即用高压水冲净表面灰浆。
（10）浇筑铰缝混凝土前，必需采取钢丝刷清除铰缝结合面上浮皮，铰缝应进行凿毛处理， 并采取高压水冲洁净后方可浇筑铰缝混凝土及水泥砂浆，必需振捣密实。待铰缝砼强度大于80%后进行混凝土桥面铺装，确保铺装层厚度以利现浇混凝土和其结合，并切实注意钢筋网位置和捣实养护工作。
2、板梁存放
（1）梁存放场地，应整平扎实，并考虑排水，预防因为排水不畅造成地基下沉。
（2）主梁应按吊装次序编号存放，方便对号安装就位，主梁存放应在梁底支点周围采取垫木，主梁存放不宜超出两层，层和层之间也应设垫木。
（3）主梁存放期不宜超出30天，在存放期内采取可靠仪器观察主梁存放期变形，并做好统计。应采取压重等方法以降低梁体过大变形，以避免给安装和受力造成不利。
（4）预制板梁必需编号，方便对号安装就位，应确保同一跨内板梁龄期差不超出20天。
3、板梁安装
板梁吊装完成，浇筑完铰缝混凝土及桥面铺装，形成桥面连续后方可浇筑护栏。
六、桥面隶属工程施工
㈠、桥面铺装层
1、桥面砼铺装施工
本工程桥面铺装层为18cm厚C40防水混凝土，内设一层100mm×100mmD12钢筋网片。施工时应确保梁体顶板表面混凝土平整，无凹凸不平现象，清除梁体表面尘土及杂物。在梁体表面做好高程控制桩，拉好高程控制线，检验复核以后进行混凝土浇筑，平板振捣器振捣，刮杠刮平，滚筒提浆，木模子拍实，金属抹子抹面，拉毛。浇筑厚度应达成设计要求，并符合桥面设计高程和桥梁横、纵坡要求。浇筑后进行养护，保护层上盖一层塑料薄膜，待混凝土初凝后，浇水养护7天，保持表面湿润。
2、注意事项
⑴、应凿除桥面板混凝土表面水泥砂浆和松弱层，同时凿除不符合横坡平面上混凝土。经凿毛处理混凝土表面，应用水冲洗洁净，在浇筑调平层混凝土面刷一层水泥净浆按设计要求放置带肋焊接钢筋网，为确保施工时钢筋网位置正确，可采取每60～80cm间隔设一个预制水泥块，将预制块和钢筋网连接。
⑵、桥面砼铺装铺设符合行业标准钢筋网，钢筋强度标准为CRB400级。竖向位置应严格根据设计文件部署。桥面铺装混凝土标号及性能满足设计文件要求。
㈡、桥面泄水管
桥面铺装施工时预留泄水管安装孔，避免泄水管预留孔堵塞；泄水管顶面略低于桥面铺装面层，下端伸出结构物底面15cm，再接入下面排水管；桥面铺装时，把泄水管口部留出，周围为铺装层所包围，形成一个汇水空洞。
（三）、桥头搭板
在桥头路基沉降稳定后，测量放样而且和基底找平，然后绑扎钢筋、浇筑混凝土。全桥搭板按设计分块浇筑，纵横坡度和线路一致。混凝土浇筑时注意预留伸缩缝空间。搭板下填土采取透水性好土填筑，施工搭板前确保填土压实度大于95%。
（四）、防撞护栏
钢筋绑扎前对桥面高程进行实测，再在每跨内进行调整。调整完成后在钢筋顶面和外侧挂线，内侧弹出墨线，最终焊接钢筋。将泄水孔、钢柱铁板等预埋件安好。
模板采取定型钢模板，并用对拉片和对拉螺栓进行调整，外侧用脚手架加固。在设计护栏分段处位置设置lcm施工缝，缝内嵌聚乙烯泡沫板。采取人工入模。混凝土浇筑分层进行，有坡度时从低处向高处进行，至顶面时必需确保预埋铁件下混凝土充盈不空鼓，刮除顶面水泥浆，表面使用二遍木抹、三遍铁抹成活压光，确保拆模后上口平直无毛刺。
（五）、伸缩缝施工
伸缩缝采取TST弹性体伸缩装置，伸缩缝浇筑时采取反开槽法施工，伸缩缝应符合设计图纸要求，并确保伸缩缝下面或后面混凝土密实。
施工要求：
⑴、基础要求
　　①、伸缩缝安装采取反开槽法。即优异行桥面铺装砼施工，后开槽安装伸缩缝，以铺装砼来控制伸缩范围内砼及伸缩缝本身平整度和标高。
　　、安装后伸缩缝缝面必需平整，纵横坡度符合设计要求，并和两侧砼路面平顺衔接。
　　⑥、施工中严禁将空压机、发电机等动力设备直接置于路面上，全部机械必需采取有效方法预防漏油污染路面。
　　⑦、浇筑结束后，必需确保伸缩缝周围砼清洁、无污染、无损坏。
⑧、安装伸缩缝不能影响道路通畅，需要提前做好提醒，不能出现安全事故。设置过桥宽度要含有一定过车宽度。
⑵、施工工艺和方法
　　①、安装前现场准备工作
　　a、熟悉图纸和安装操作规程，检验、验收伸缩缝异型边梁平整度、顺直度和缝体间隙。
　　b、机械设备、小型机具配置齐全。尤其是提供施工车辆过往过桥必需质量坚固、数量充足，以确保施工顺利进行。
　 c、配齐备足预防污染路面帆布、塑料布、胶带等材料。
　 d、配齐备足养护用塑料薄膜、草苫子、运水工具等。
　　②、开槽
　　a、桥面砼铺装层完成(覆盖伸缩缝连续铺筑)并验收合格后，依据施工图要求确定开槽宽度，正确放样，打上线后用切割机锯缝、顺直，锯缝线以外砼路面，必需仔细用塑料布覆盖并用胶带纸封好，以防锯缝时产生石粉污染路面。锯缝应整齐、顺直，并注意把沥青砼切透，以免开槽时缝外砼松动。
　　b、用风镐开槽，应将槽内砼、松动水泥砼凿除洁净，应凿毛至坚硬层，并用强力吹风机或高压水枪清除浮尘和杂物。开槽后应严禁车辆通行，严禁施工人员踩踏槽两侧边缘，以免槽两侧沥青砼受损。
c、梁端间隙内杂物，尤其是砼块必需清理洁净，然后用泡沫塑料填塞密实。如有梁板顶至背墙情形，须将梁端部分凿除。
　　d、理顺、调整槽内预埋筋，对漏埋或折断预埋筋应进行修复，统一采取植筋胶或环氧树脂进行钢筋补植，补植深度大于15cm，补植后钢筋须请业主代表、监理人员共同验看。
　　e、开槽后产生全部弃料必需立即清理洁净，确保施工现场整齐。
　　③、缝体浇筑
　　a、伸缩缝浇筑之前，检验伸缩缝定位宽度误差为±2mm，
　　b、钢盖板安装时伸缩缝中心线和梁端中心线相重合。
　　④、砼浇注
　　A、 浇注前应在缝两侧铺上塑料布，确保砼不污染路面。
　　B、 砼振捣时应两侧同时进行，为确保砼密实，尤其是型钢下砼密实，用振捣棒振至不再有气泡为止。
　　C、 砼振捣密实后，用抹板搓出水泥浆，分4-5次按常规抹压平整为止。这道工序应尤其注意平整度，砼面比沥青路面顶面略低1-2mm为宜，过高或过低全部会造成跳车现象。

郑州豫博建设

二0一六年 月 日