桥梁基础专项综合项目施工专项方案doc.doc

新建衢州至宁德铁路浙江段先期工程桥梁基础 专题施工方案 编制：复核：审批：中铁十二局集团衢宁铁路浙江段先期工程项目经理部二零一六年九月目录1、编制依据11.1 设计文件11.2 相关规范及标准12、编制范围13、工程概况14、施工准备15、总体施工思绪26、桩基施工工艺和施工方法36.1 工艺原理36.2 桩基施工工艺步骤图37、扩大基础施工工艺和施工方法117.1 扩大基础施工工艺步骤117.2 扩大基础工艺118、质量确保方法148.1 质量确保方法148.2 质量检验标准148.3 施工需注意质量问题159、安全施工确保方法169.1 模板工程施工安全方法169.2 钢筋工程施工安全方法179.3 混凝土工程施工安全方法1710、文明施工确保方法17桥梁基础专题施工方案1、编制依据1.1 设计文件 新建铁路衢州至宁德铁路工程设计说明及图纸设计交底及图纸会审统计1.2 相关规范及标准客货共线铁路桥涵工程施工技术指南TZ 203-铁路桥涵工程施工质量验收标准TB 10415-铁路桥涵工程施工安全技术规程TB 10303-铁路桥梁钻孔桩施工技术规程（Q/CR9212-）国家现行相关施工及验收规范、规程、质量技术标准，和浙江地域在安全文明施工、环境保护等方面要求。2、编制范围本方案关键针对新建铁路衢州至宁德铁路浙江段先期工程桥梁下部结构基础施工，包含钻孔桩施工和扩大基础施工。3、工程概况东坞水库特大桥在浙江省丽水市松阳县东坞村境内，全桥长532.98m（DK96+674.395DK97+207.375）；东关中桥在浙江省丽水市松阳县东关村境内，全桥长111.23m（DK92+894.54DK93+005.765）。东坞水库特大桥共16孔，孔跨部署16-32m单线简支T梁；宁德台采取扩大基础，其它墩台均采取钻孔灌注桩基础，桩径采取1.0m。其中1215号墩按柱桩设计，其它均按摩擦桩设计；柱桩23根，累计286.5m，摩擦桩64根，累计1222.5m；桥墩为单线圆端形实心墩，最高墩为17.35m；桥台采取单线T型桥台。东关中桥共3孔，孔跨部署3-32m单线简支T梁；衢州台采取扩大基础，其它墩台均采取钻孔灌注桩基础，桩径采取1.0m。其中2号墩按摩擦桩设计，1号墩及宁德台按柱桩控制设计，其中摩擦桩5根，累计75m，柱桩11根，累计170.5m；桥墩为单线圆端形实心墩，最高墩为6.35m；桥台采取单线T型桥台。4、施工准备（1）组织相关人员学习相关图纸和规范，对特殊工种操作人员进行培训和技能考评，坚持持证上岗。（2）工程部负责编制桥梁基础工程专题施工方案，并对施工班组进行技术交底，班组长负责对操作工人进行技术交底。（3）所用材料必需符合相关技术标准要求，使用前必需严格审核所选择材料出厂合格证和试验汇报，并送往试验室进行验证，合格材料才可使用，不合格材料一律清除出场。（4）场地及水电准备：整理施工所需场地；清查、安装关键施工机具，确保其工作状态良好；安装好施工现场所需水电供给设施；准备施工所需用材料，并作好维护工作，避免受到污染；合理组织施工，做到责任明确，分工合理（5）认真熟悉图纸和相关技术资料和设计、施工验收规范，进行图纸自审，把图上问题处理在施工前。表1 拟投入施工机械序号名称单位数量1JKL-6钻机台52泥浆泵台53电焊机台34混凝土振捣棒台2525t吊车台26卡特320挖掘机台1表2 拟投入测量仪器序号名称单位数量1全站仪台1250m钢尺把145m钢尺把25、总体施工思绪桥梁桩基施工采取冲击钻成孔，导管灌注混凝土法施工工艺；扩大基础采取明挖放坡开挖。6、桩基施工工艺和施工方法6.1工艺原理桩基施工采取冲击钻成孔，导管灌注混凝土法施工工艺。相关工艺参数以下表：序号项目单位参数值备注1桩长m12-222桩径m1.03泥浆比重1.11.34黏度s16225含砂率小于2%6胶体率大于95%7PH值大于6.58混凝土标号C35水下9桩底沉渣cm5柱桩10混凝土量m310.20511坍落度mm1802206.2桩基施工工艺步骤图冲击钻钻孔桩施工工艺框图6.2.1护筒埋设护筒采取10mm钢板制作，直径为1.4m，长度3m。为便于泥浆循环，在护筒顶端设高40cm、宽20cm出浆口。护筒顶端高出地面0.5m，并埋置在较坚硬密实土层0.5m，埋深2.5m。护筒顶部焊吊耳，钻进过程中常常检验护筒是否发生偏移和下沉，如发觉偏移和下沉立即处理好护筒制作及埋设。埋设护筒时注意对桩位十字护桩保护，并常常利用十字护桩对护筒垂直度和位置进行检验，确保其处于铅锤状态，其中心位置和桩位中心重合，护筒埋设完成后四面用粘上夯填密实。6.2.2钻机就位及钻孔冲击钻机工作原理：是由电动机经齿轮传动，带动曲柄，连杆，使压气活塞在冲击活塞缸中做往复运动，压缩气体推进冲击活塞缸锤头以较高频率打击工具尾部，使工具向前冲打。在钻进过程中，技术员要随时对钻渣取样分析，绘制出每孔地质柱状图，并和地质资料查对。尤其是在入岩后现场技术人员必需做到每钻进1米，做一次统计并做好钻进分析，为以后施工做好充足技术基础。钻孔操作时，操作人员必需严格遵守操作规程。 常见事故预防及处理：冲击钻机钻进过程中关键预防塌孔现象，尤其在粘土层中需关键控制，钻进时做到勤观察、勤统计，发觉异常情况，立即分析原因，并采取对应处理方法。6.2.3 成孔检验及清孔钻孔至设计标高后，对成孔孔径、泥浆比重、孔深和倾斜度等进行检验，满足设计要求后请监理工程师进行成孔检验，并填写成孔检验统计。（1）孔深及孔底沉渣检测：孔深及孔底沉渣采取标准测锤检测。测锤采取锥形锤，上系测绳并附刻度标示。（2）孔径、孔形垂直度测量：探孔器根据铁路客专线标准加工，探孔器总长度6m，主筋、支撑筋均采取HRB40020螺纹钢制作，外径和设计孔径（1m）相等。检测时，将探孔器吊起，使笼中心，孔中心和起吊钢丝绳保持一致，慢慢放入孔内，探孔器从孔顶下到孔底过程中通畅无阻方为合格。（3）当终孔检验符合设计要求后，立即进行清孔，以免间隔时间长，钻渣沉淀造成清孔困难。清孔过程中应立即向孔内注入清水或新鲜泥浆保持孔内原有水位，以防塌孔。刚开始清孔时不可用清水换浆，不然会造成碎石颗粒下沉到底无法浮出，经换浆并观察无大量碎石颗粒浮出后加清水换浆。首次清孔要求泥浆比重在1.1-1.15左右，含砂率小于2%。经监理工程师验收合格后方可下放钢筋笼。6.2.4钢筋笼加工（1）材料选购材料选购严格根据国家相关规范要求，不合格材料严禁进场。钻孔桩钢筋进场后须进行机械性能及可焊性性能试验，试验合格后方许可使用。（2）钢筋保护及贮存钢筋贮存于地面以上0.2米平台、垫木或其它支垫上，并设置排水沟疏散雨水。原材料堆放及加工场地设置活动棚，半成品用彩条布覆盖，使其不受雨水锈蚀。钢筋须无灰尘、有害锈蚀、松散锈皮、油漆、油脂、油或其它杂质。（3）钢筋整直盘筋和弯曲钢筋，采取冷拉方法调直钢筋时，I级钢筋冷拉率小于2%；（4）钢筋接头钻孔桩桩基热轧钢筋采取单面帮条焊，桩基钢筋笼主筋为HPB30016钢筋，单面搭接焊长度必需16cm(10倍钢筋直径)。全部技术管理和质量管理人员、电焊工，均参与技术规程培训并应在开始工作之前考评，合格后方能上岗。全部焊点根本检验，钻孔桩主筋不许可使用绑扎搭接接头。搭接接头钢筋，受压区钢筋搭接面积不得超出其总面积50%。钢筋搭接点至钢筋弯曲超始点距离大于16cm(10倍钢筋直径)。（5）钢筋笼制作和运输考虑到本桥桩基钢筋笼在钢筋场工厂化制作，和运输方便，针对本桥桩基长度1422m范围，钢筋笼长度15m根据1节制作，钢筋笼长度15m根据2节制作。钢筋笼顶部为标准节长度，底部为调整长度，相邻两节钢筋笼接头错开长度35d，且不少于50cm，同一断面钢筋焊接接头小于50%。两节钢筋笼现场焊接采取单面帮条焊，焊缝长度大于10d，桩基钢筋为HPB30016主筋，焊接长度大于16cm。钢筋笼现场安装采取25t汽车吊进行吊装。预制成钢筋骨架，主筋焊接点必需焊接牢靠，箍筋和主筋必需绑扎牢靠，方便在运输、吊装和浇注混凝土时不致松散、移位、变形，必需时可在钢筋骨架一些连接点处加以焊接或增设加强钢筋。钢筋笼骨架采取平板车运输。运输过程中设置钢筋笼稳固方法，确保钢筋笼在运输过程中骨架不变形。（6）钢筋骨架保护层设置方法：钢筋骨架保护层厚度控制，根据设计图纸采取混凝土预制块。设置密度按竖向每隔2m设一处，每处沿圆周均匀部署4个。（7）钢筋骨架制作和吊装许可偏差见下表：钻孔桩钢筋骨架许可偏差序号项 目许可偏差（mm）1钢筋骨架在承台底以下长度1002钢筋骨架直径203主钢筋间距0.5d4加强筋间距205箍筋间距或螺旋筋间距206钢筋骨架垂直度1%6.2.5下放钢筋笼经监理验收孔径及垂直度符合验标要求后方可进行钢筋笼安装。钢筋笼经过平板车，运至现场后由吊车吊装入孔内，并在孔口进行焊接接长。焊接采取单面焊，焊接长度须满足施工技术规范要求，钢筋笼焊接长度大于16cm，并将接头错开长度35d，且不少于50cm。为使钢筋骨架有足够刚度以确保在运输和吊放过程中不产生变形，每隔2m用16钢筋设置一道加筋箍。钢筋骨架用吊车起吊，第一段放入孔内后用钢管或型钢临时搁支在护筒口，再起吊另一段，对正位置后将两段进行焊接，焊好后继续往下放，如此逐段放入孔内，直至钢筋骨架设计标高，最终将最上面一段挂环挂在孔口并临时和护筒口焊牢，预防灌注水下砼时，钢筋笼上浮或下沉。钢筋骨架在下放时应注意预防碰撞孔壁，如放入困难，应查明原因，不得强行插入，钢筋骨架安放后顶面和底面标高应符合设计要求，其误差不得大于5cm。6.2.6 导管水密性试验1.检验每节导管有没有显著孔洞，检验每节导管密封圈情况。如缺乏或破旧不能使用，要立即拆除更换或添加，并在钢索槽中涂合适黄油。2.选择场地，使导管在地面上平整对接。对接时就各管按次序编号。3.对导管两端安装封闭装置，封闭装置采取现有试压套。在试压封闭两端安装进水孔。安装时使两孔在管道正上方，以使注水时空气从孔中溢出。4.安装水管向导管内注水，注水至管道另一端出水时停止，并应确保导管内充水达70%以上，方可停止。5.将一端注水孔密封，另一端和空气压力机连接，检验导管连接处封闭端安装情况，检验合格后压风机充压0.6MPa时，保持压力15分钟。检验导管接头处溢水情况，对溢水处做好统计，试压将导管翻滚180，再次加压，保持压力15分钟，检验情况做好统计。6.2.7 下导管水下砼灌注采取导管法，导管接头为螺旋丝扣形式，直径300mm，壁厚12mm，分节长度通常有0.5、1、1.5、2、4m，最下端一节通常长4m。导管在使用前须进行水密试验。导管在吊入孔内时，其位置应居中，轴线顺直，稳步沉放，预防卡挂钢筋骨架和碰撞孔壁，导管安装应从下向上标好尺寸，并做好统计，方便掌握砼灌筑深度和导管埋深。导管长度按孔深和工作平台高度决定。漏斗底距钻孔上口，大于一节中间导管长度。导管接头采取螺旋丝扣形式，底节导管下端不得有法兰盘。导管安装后，其底部距孔底有 25 40cm 空间。6.2.8 二次清孔因为下钢筋笼及下导管时间很长，造成原已清好孔道，泥浆又会沉积，引发孔底沉渣过厚，故必需进行二次清孔。二次清孔时导管应先下放到孔底，再提起5-10cm。采取换浆措施进行。二次清孔泥浆比重应小于1.1，含砂率小于2%，稠度在18-22s之间，柱桩沉渣不得大于5cm，摩擦桩沉渣不得大于20cm。二次清孔好后经监理验收合格并签认后方可进行混凝土浇筑。6.2.9封底混凝土为确保灌注桩一次封底成功，需正确计算和控制封底混凝土数量和砼下落时冲击能量，能把泥浆从导管中排出，并能把导管下口埋入混凝土大于1m深。足够冲击能量能够把桩底沉渣尽可能地冲开，是控制桩底沉渣，降低工后沉降关键步骤。a灌注砼数量公式（例桩径D=1.0）：VD2/4*(H1+H2)+d2/4*h1；h1=Hwrw/rC；导管底口和孔底距离为25-40cm，H1表示砼桩底到导管底口高度，H2表示封底灌注砼最小深度（导管底口到砼面高度）为1m，h1表示导管内泥浆底部到砼面高度（约1.1m），确保导管埋入砼中深度大于1m。Vr1.0=3.14(1.0/2)2(H1+1)+3.14(0.3/2)2h1=3.14(1.0/2)2(0.5+1)+3.141.1(0.3/2)2=1.25m现场所采取漏斗内容积为2m3，满足要求。b箭球、拨栓或开阀打开漏斗阀门，放下封底砼，封底砼灌入孔底后，立即探测孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度。6.2.10水下混凝土灌注桩基混凝土采取罐车运输配合导管灌注，灌注开始后，应紧凑连续地进行。在灌注过程中，应预防混凝土拌和物从漏斗顶溢出或从漏斗外掉入孔底，使泥浆内含有水泥而变稠凝结，致使测探不正确；应注意观察管内混凝土下降和孔内水位升降情况，立即测量孔内混凝土面高度，正确指挥导管提升和拆除；导管埋置深度应控制在24m。同时应常常测探孔内混凝土面位置，即时调整导管埋深。导管提升时应保持轴线竖直和位置居中，逐步提升。如导管法兰卡挂钢筋骨架，可转动导管，使其脱开钢筋骨架后，再移到钻孔中心。拆除导管动作要快，时间通常不宜超出15min。要预防螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中。将已拆下管节要立即清洗洁净，堆放整齐。在灌注过程中，当导管内混凝土不满，含有空气时，后续混凝土要渐渐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间橡皮垫，而使导管漏水。当混凝土面升到钢筋骨架下端时，为防钢筋骨架被混凝土顶托上升，可采取以下方法：a：尽可能缩短混凝土总灌注时间，预防顶层混凝土进入钢筋骨架时混凝土流动性过小。b：当混凝土面靠近和初进入钢筋骨架时，应使导管底口处于钢筋笼底口3m以下和1m以上处，并慢慢灌注混凝土，以减小混凝土从导管底口出来后向上冲击力；c：当孔内混凝土进入钢筋骨架4m5m以后，合适提升导管，减小导管埋深长度，以增加骨架在导管口以下埋置深度，从而增加混凝土对钢筋骨架握裹力。混凝土灌注到靠近设计标高时，要计算还需要混凝土数量（计算时应将导管内及混凝土输送泵内混凝土数量估量在内），通知拌和站按需要数拌制，以免造成浪费。在灌注快要结束时,因为导管内混凝土柱高减小,超压力降低,而导管外泥浆及所含渣土稠度增加,相对密度增大.如在这种情况下出现混凝土顶升困难时,可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀土，使灌注工作顺利进行。在拔出最终一段长导管时，拔管速度要慢，以预防桩顶沉淀泥浆挤入导管下形成泥心。因为因为用导管灌注水下混凝土从下往上顶升，当导管有一定埋深时，后续灌入混凝土在已灌入混凝土内部流动，首灌混凝土一直处于最上层，最终在桩顶凝固成浮浆、泥渣等混杂层。浇灌混凝土时，若导管插入混凝土之内过深，浇注速度又较快，轻易在孔体深部沉积较多骨料，加上浇筑过程混凝土离析，也轻易造成桩体上部强度较低。加灌高度应考虑以上原因。为确保桩身质量，在桩顶设计标高以上加灌100cm左右，在灌注结束开挖承台时将此段混凝土清除，确保桩身质量。灌注桩混凝土时，每根桩留取两组试件，作为标养试件。桩身砼标准养护试件强度应达成设计强度等级1.15倍。混凝土灌注时设试验员施做试件，和检测砼坍落度、含气量、入模温度等检测，并做好相关统计。6.2.11 灌注砼测深度灌注水下砼时，安排两名技术员全过程旁站，负责灌注砼标高测设，计算拆换导管长度，检测泥浆比重、统计钻孔统计和钻孔渣样提取留存。测设孔内灌注砼标高采取测绳量测，测绳一端拴直径大于10cm，重量大于5kg重锤，依据测绳所表示锤沉入深度作为砼灌注深度，依据测设深度，进行拆换导管长度。6.2.12泥浆清理钻孔桩施工中，产生大量废弃泥浆，为了保护当地环境，这些废弃泥浆，运往指定废弃泥浆堆放场地，并做妥善处理。6.2.13 灌筑水下砼注意事项（1）漏斗顶端最少应高出桩顶端3m，以确保在灌注最终部分砼时，管内砼能满足顶托管外砼及其上面水或泥浆重力需要；（2）灌注砼开始后，应连续地进行，并尽可能缩短拆除导管间隔时间。（3)灌注过程中应常常探测孔内砼面位置，立即调整导管埋深，导管埋深应控制在2m4m为宜。（4）为了确保水下砼质量，灌注桩混凝土粗骨料宜选择5-31.5mm级配良好碎石，水灰比在控制在0.45之间，坍落度控制在1822cm以内，首盘混凝土可将坍落度控制在20-22cm，以防钢筋笼浮笼。（5）半笼钻孔桩灌注时要注意当砼灌筑至靠近钢筋笼骨架时，应加大导管埋深，放慢灌筑速度，以减小砼对钢筋笼冲击，不使钢筋笼上浮。（6）最终水下砼灌筑应在设计桩顶标高上增灌1m，方便凿除桩顶浮浆或松动层后，确保和承台或柱之间联接部分砼质量。（7）灌注混凝土前采取钢管连成井字架将钢筋笼抵在钻机上，预防钢筋笼浮笼。在水下砼灌注过程中，工程技术人员按要求要求测试孔内砼面标高(用测绳吊砣进行)和导管被砼埋置深度，并认真做好各项统计、监测工作。6.2.14 桩基检测当砼灌注结束并经养护达成设计强度后，在监理工程师旁站情况下进行桩基低应变法检测，桩基经检测合格后才能进行下道工序施工。7、扩大基础施工工艺和施工方法7.1扩大基础施工工艺步骤图7.1 扩大基础工艺步骤图7.2扩大基础工艺7.2.1基坑开挖基坑开挖前准备工作：测定基坑中心线、方向、高程；按地质水文资料，结合现场情况，决定开挖坡度、开挖范围和防、排水方法。基坑在施工过程中立即和设计地质情况进行对比分析，当地质情况出入较大时，立即和监理、设计等单位联络，采取方法。尤其是基础底地质情况、嵌岩深度要仔细核查。在自检基础上，立即通知监理单位对地质情况进行检验，设计单位对代表性桩地质情况进行现场确定。基坑可采取垂直开挖、放坡开挖，支撑加固或其它加固开挖方法。在有地面水淹没基坑，可修筑围堰、改河、改沟、筑坝排开地面水后再开挖基坑。本工程基础全部在天然土层上挖基，且深度在5m以内，施工期较短，基坑底处于地下水位以上，土湿度靠近最好含水量、土层结构均匀时，则基坑坑壁坡度具体可参考表7.2.1选定。基坑顶有动载时，坑顶缘和动载间应留有大于1m护道，如地质、水文条件不良，或动载过大，应进行基坑开挖边坡检算，依据检算结果确定采取增宽护道或其它加固方法。表7.2.1基坑坑壁坡度坑壁土坑壁坡度基坑顶缘无载重基坑顶缘有静载黏性土、粉土1:0.331:0.5极软岩、软岩1:0.251:0.33较软岩1:01:0.1弃土不得妨碍施工。弃土堆坡脚距坑顶缘距离不宜小于基坑深度，且宜弃在下游指定地点，不得淤塞河道，影响泄洪。无水土质基坑底面，宜按基础设计平面尺寸每边放宽大于50cm。适宜垂直开挖且不立模板基坑，基底尺寸应按基础轮廓确定。有水基坑底面，应满足四面排水沟和汇水井设置需要，每边放宽不宜小于80cm。基底应避免超挖，松动部分应清除。使用机械开挖时，不得破坏基底土结构，可在设计高程以上2030cm保留一定保护层由人工开挖。基坑开挖不宜间断，达成设计高程经检验合格后，应立即灌注基础。如基底暴露过久，则应重新检验。依据设计图纸要求我标段扩大基础第一层施工时采取满灌，施工时严格控制超欠挖。7.2.2基坑护壁当基坑较深，土方数量较大；基坑坡度受场地限制；基坑地质松软或含水量较大，坡度不易保持时采取护壁加固：挡板支撑，可采取横、竖向挡板和钢（木）框架支撑坑壁。基坑每层开挖深度，应依据地质情况确定，不宜超出1.5m，边挖边支。对支撑结构应随时检验，发觉变形，立即加固或更换，更换时应先撑后拆。支撑拆除次序，应自下而上。待下层支撑拆除并回填土后，再拆除上层支撑。7.2.3基坑排水明挖基坑，可采取积水井或井点法排、降水，应保持基坑底不被水淹。开挖时，抽水能力应为渗水量1.52倍。基坑排出水应以水管或水槽远引。7.2.4基底处理扩大基础基底为非粘性土或干土时，在施工前应将其湿润，基底为淤泥或承载力不足时，应按设计要求处理后方可进行基础施工。扩大基础基底为岩石时，应清除岩面松碎石块、淤泥，凿出新鲜岩面，表面应清洗洁净。倾斜岩层，应将岩面凿平。7.2.5基底检验基底应检验下列内容：基底平面位置、尺寸大小和基底高程；基底地质情况和承载力是否和设计资料相符；基底处理和排水情况。基坑检验方法按地基土质复杂（如溶洞、断层、软弱夹层、易溶岩等）及结构对地基有没有特殊要求，可采取直观和轻型动力触探方法，必需时钻探（钻深最少4m）取样做土工试验，或按设计特殊要求进行荷载试验。基底经自检合格后，上报监理工程师抽检，经监理工程师检验合格并同意后方能进行下道工序施工。基底高程许可误差应符合下列要求：土质50 mm，石质 +50mm至-200mm。7.2.6基础浇筑 模板支立模板时重新测量放线，放线时注意曲线上桥台中心坐标和桥梁中心线有预定偏差，放线时除查对标高外，还仔细查对桥梁墩台中心坐标。模板采取组合钢模板，扣件式钢管脚手支架。模板和脚手支架均应经检验合格后方能使用，浇筑前应在模板表面洒水使其处于湿润状态。模板要支立正确、牢靠，浇筑混凝土时不能发生走模和变形，模板检验应符合验标要求。模板安装完成并经自检合格后，上报监理工程师，经监理工程师抽检合格并同意后方能进行砼浇筑 混凝土为了确保混凝土施工质量，混凝土在项目部拌合站集中拌制，使用混凝土运输车（罐车）运输，溜槽或吊车吊装入模。混凝土浇筑前应使基底处于湿润状态，对干燥基底进行洒水使其湿润，以确保混凝土和基底良好联结。混凝土连续浇筑，每节基础混凝土一次浇筑完成。浇筑时在基础整个平截面内水平分层进行，浇筑层厚控制在30cm以内，用插入式振捣棒分层捣固，确保混凝土密实。自高处向模板内倾倒砼时，为预防砼离析，其自由倾落高度不宜超出2.0m，当倾落度高于2.0m时，应经过串筒下落，在串筒出料口下面，混凝土堆积高度不宜超出1.0m。混凝土应按一定厚度、次序和方向分层浇筑，并应在下层混凝土初凝前完成上层混凝土振捣，混凝土分层浇筑厚度不宜超出30cm。混凝土浇筑期间设专员值班，观察模板稳固情况，发觉松动、变形、移位时，立即处理。混凝土收浆完成后，立即进行覆盖洒水养生。采取土工布在混凝土终凝后覆盖在表面上，并派专员天天均匀洒水，使基础一直保持在湿润状态，养护期为14d。7.2.7基础回填基础强度达成设计要求强度后进行基础回填，桥墩扩大基础采取符合要求填料进行基坑回填，回填应对称、水平分层进行并采取多功效振动扎实机扎实。8、质量确保方法8.1 质量确保方法（1）认真实施质检制度，认真负责完成每一道工序，施工作业班组严格根据规范进行施工，认真填写各工序自检统计，报监理工程师验收合格后方可进行下一工序施工。（2）认真实施技术交底制度，每一道工序，技术人员必需向施工员及施工班组进行交底，要有技术交底统计。（3）严格原材料及多种材料事前控制，不合格材料不得进入施工现场。（4）坚持质检职责，质检员参与技术交底，制订质量具体确保方法，督促施工班组严格根据操作规程施工，严格按铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB 10415-）验收评定。（5）质检员深入施工现场，发觉问题立即处理，为工程质量创优提供正确无误质检数据。8.2 质量检验标准表3 基础施工许可偏差和检验方法序号项目许可偏差（mm）检验方法1基础前后、左右边缘距设计中心线50测量检验每边不少于2处2基础顶面高程30测量检验不少于5处表4 钻孔桩钻孔许可偏差和检验方法序号项目许可偏差（mm）检验方法1护筒预面位置50mm测量检验倾斜度1%2孔位中心群桩100mm单排桩50mm3倾斜度1%8.3 施工需注意质量问题8.3.1 钻孔（1）严格控制钻孔桩垂直度。在钻机就位时将其调整平整、垂直，在钻进过程中作必需检测，尤其是钻进过程中碰到孤石、坚土时需立即复查。（2）严格控制钻孔桩孔径。做好地质观察，依据地质情况立即调整泥浆比重，孔内水位必需高出地下水位1m以上，预防孔壁坍塌。施工过程中应加强对钻头磨损情况进行检验，并立即给补焊。当因地层中有遇水膨胀软土、粘土泥岩时应使用失水率小优质泥浆护壁。已发生缩孔时宜在该处用钻头上下反复扫孔，以扩大孔径。（3）确保钻孔桩地基承载力。桩基施工在每一根桩位处做碴样验证，确定端承桩持力层，复核桩长。成孔检验时从设计深度、钻速及浮渣取样情况来综合判定地基承载力是否满足要求。降低对摩擦桩周围土体扰动，缩短成孔时间，确保摩擦桩承载力。（4）做好清孔工作，混凝土浇注前还需对孔底沉渣厚度进行复查、二次清孔，确保沉渣厚度小于规范要求。8.3.2 模板（1）模板采取组合钢模，由厂家加工完成后运到现场。第一次使用前由厂家组织各队进行预拼装，以后倒用由各队自行拼装，有问题厂家再指导。（2）模板拼装缝必需严密，水平和纵向接缝错台不能大于1mm，必需经过松紧连接螺栓和对拉杆进行调整,不能用打磨机硬打错台位置，不然接缝处将形成一道凹槽，模板错台问题也得不到根本处理，也确保不了表面平整度。（3）模板拼装时板缝内必需夹海绵条，严格采取腻子填缝（4）模板拼装前，必需将模板内侧面板100抛光处理，表面锈斑、漆斑、砂浆点、污染物、毛刺等等缺点必需全部去除，使钢板露出亮色；模板拼装后再对模板内侧面板仔细检验，有清理不到位，继续再打磨抛光。（5）模板拼装完成并检验合格后，开始喷刷模板漆。喷模板漆时必需均匀地喷涂在模板内侧面板上，不能漏喷，也不能形成流坠；刷模板漆必需确保厚度一致，不能漏刷，不能有刷毛痕迹。8.3.3 模板拆除（1）待墩身混凝土达成一定强度后，开始拆模，时间安排在下午4 点以后，此时气温开始下降，有利于墩身混凝土养护质量。（2）拆模前准备好土工布，塑料薄膜。（3）拆模时严禁硬敲、硬橇、硬砸混凝土表面，模板用吊车拆除，人工配合，起落时由工人扶好，严禁碰撞墩身混凝土。（4）拆完模板，放到指定位置，立即清理、校正、打磨然后覆盖好，待下一个桥墩施工时再进行抛光、除锈、刷模板漆等工作。8.3.4 水下混凝土（1）漏斗顶端最少应高出桩顶端3m，以确保在灌注最终部分砼时，管内砼能满足顶托管外砼及其上面水或泥浆重力需要。（2）灌注砼开始后，应连续地进行，并尽可能缩短拆除导管间隔时间。（3)灌注过程中应常常探测孔内砼面位置，立即调整导管埋深，导管埋深应控制在2m-4m为宜。（4）为了确保水下砼质量，灌注桩混凝土粗骨料宜选择5-31.5mm级配良好碎石，水灰比在控制在0.45之间，坍落度控制在1822cm以内，首盘混凝土可将坍落度控制在20-22cm，以防钢筋笼浮笼。（5）半笼钻孔桩灌注时要注意当砼灌筑至靠近钢筋笼骨架时，应加大导管埋深，放慢灌筑速度，以减小砼对钢筋笼冲击，不使钢筋笼上浮。（6）最终水下砼灌筑应在设计桩顶标高上增灌1m，方便凿除桩顶浮浆或松动层后，确保和承台或柱之间联接部分砼质量。（7）灌注混凝土前采取钢管连成井字架将钢筋笼抵在钻机上，预防钢筋笼浮笼。在水下砼灌注过程中，工程技术人员按要求要求测试孔内砼面标高(用测绳吊砣进行)和导管被砼埋置深度，并认真做好各项统计、监测工作。9、安全施工确保方法9.1 模板工程施工安全方法（1）模板安装必需按模板施工设计进行，严禁任意变动。（2）混凝土强度达成1.2MPa以后，才能上料具。料具要分散堆放，不得过分集中。（3）模板及其支撑系统在安装过程中，必需设置临时固定设施，严防倾覆。（4）模板拆除通常要求：拆除时应严格遵守各类模板拆除作业安全要求；模板拆除，应经施工技术人员按试块强度检验，确定混凝土已达成拆模强度时，方可拆除；拆除模板通常采取长撬杠，严禁操作人员站在正拆除模板下；拆模间歇时，应将已活动模板、拉杆、支撑等固定牢靠，严防忽然掉落、坍毁伤人；已拆除模板、拉杆、支撑等应立即运走或妥善堆放，严防操作人员因扶空、踏空坠落。9.2 钢筋工程施工安全方法（1）人工搬运钢筋时，步伐要一致。当上下坡（桥）或转弯时，要前后呼应，步伐稳慢。注意钢筋头尾摆动，预防碰撞物体或打击人身，尤其预防碰挂周围和上下电线。上肩或卸料时要相互打招呼，注意安全。（2）人工垂直传输钢筋时，送料人应站立在牢靠平整地面或临时构筑物上，接料人应有护身栏杆或预防前倾牢靠物体，必需时挂好安全带。（3）起吊钢筋骨架时，下方严禁站人，待钢筋骨架降落至离楼地面或安装标高1m以内人员方准靠近操作，待就位放稳或支撑好后，方可摘钩。（4）展开盘圆钢筋时，要两端卡牢，切断先用脚踩紧，预防回弹伤人。（5）钢材、半成品等应按规格、品种分别堆放整齐，制作场地要平整。工作平台要稳固，照明灯具必需加网罩。（6）焊机在工作前必需对电气设备、机构和冷却系统等进行检验，并用试电同体外壳有没有漏电。（7）焊接前，应依据钢筋截面调整电压，使和所焊钢筋截面相适应，严禁焊接超出机械要求直径钢筋。发觉焊头漏电，应即更换，严禁使用。（8）工作棚应用防火材料搭设。棚内严禁堆放易燃、易爆物品，并备有灭火器材。9.3 混凝土工程施工安全方法（1）吊车应离基坑边缘保持一定距离。在布料杆动作范围内无障碍物，无高压线，设置布料杆动作地方必需含有足够支承力。（2）浇筑工作应连续作业，必需暂停时应每隔510min（冬季35min）吊运一次。（3）浇筑过程必需和专员指挥作业。10、文明施工确保方法（1）现场安全设施实施规范化管理，各责任单位依据工程需要提出使用计划，项目部组织统一制作或购置，确保施工现场安全设施和标志整齐划一，醒目美观。（2）各级安全第一责任者到职到位，安全制度健全，安全活动有效，安全监察到位，安全设施规范。文明施工责任落实，监督到位，施工组织周密，行业行为规范，杜绝违章指挥，严查违章作业。对各作业班组进行定时安全交底会。（3）施工机械操作必需持证上岗，加挂安全操作牌。安全设施、标志或用具供货厂家必需含有齐全有效三证：生产许可证、产品合格证、出厂试验汇报。（4）做好基坑防护，沿基坑上口边缘1m处搭设1.2m高防护栏杆，立杆间距1.5m，水平杆间距0.5m，防护栏杆均刷0.5m高红白漆，满封安全密目网。（5）保持施工场所整齐，做到“工完料净场地清”，设备材料堆放有序、标识清楚，保持施工道路通畅，保持排水设施完好。（6）现场工作人员须配置必需和其岗位对应专用具，如安全帽、绝缘鞋、绝缘手套等。（7）在施工现场树立标识牌、警示牌。（8）对进出主干道车辆进行冲洗，严禁带泥上路；（9）施工材料整齐堆放，并挂设物资标示牌。