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塑胶制品质量技术手册

第一章 机械识图介绍
中国现采取机械制图是国家标准《机械制图》（GB4457）
制图基础知识：
1． 图纸幅面：
A． 制图样时，图纸优先选择下列六种基础幅面尺寸，其中A0为最大，A5为最小；
A0：841X1189 A1：594X841 A2：420X594 A3：297X420 A4：210X294 A5：148X210
B． 图纸可横放可竖放；
C． 边框右下角应有标题栏；
D． 百分比：图样中机件要素线性尺寸和对应实际机件要素线性尺寸之比.
E． 绘制同一机各个视图应采取相同百分比，并在标题栏填写；
F． 在图形中孔径或薄片厚度≤2mm和斜度和锥度较小时,可不按百分比而夸大画出;
3.正投影法:投影线和投影面垂直投影法;
A.点投影; B.线投影; c.面投影;
4.零件图内容:（一个完整零件图应包含下列四个方面内容）：
A. 一组视图(包含视图、剖视、剖面等)--用以表示零件形状；
B. 完整尺寸--用以确定零件各部分结构、形状、大小和相对位置；
C. 技术要求--说明零件在制造和检验时应达成要求；如粗糙度、公差和配合、热处理等；
D. 标题栏--说明零件物名称、材料、数量及必需签署；
5．视图分类：
视图通常分为：基础视图、斜视图、局部视图、旋转视图；
（1）.基础视图：将机件放在个正方形盒中，将机件分别向这六个面进行投影，得到六个基础视图；
（2）.斜视图：机件向不平于任何一个基础投影面平面投影所得视图：
（3）.局部视图：将机件某一部分向基础投影面进行投影所得图形；
（4）.旋转视图：当机件倾斜部分含有旋转轴线时，能够假想将倾斜部分转到某一选定基础投影面平行，然后再和该投影面投影所得图形；
6．剖视图：假想用一剖切平面经过机件对称中心线，把机件剖开，将处于观察者和剖切之间部分移去，而将其它部分垧投影面投影所得到图形叫剖视图，简称剖视.
多种材料剖面符号：

（1）.全剖视图：用剖切面把机件完全剖开后所得到剖视图称为全剖视图；
A． 用平行某一基础投影面单一平面 剖切；
B． 用两相交两剖切平面（交线垂直于某一基础投影面）剖切；
旋转剖 阶梯剖
（2）.半剖视图：当机件含有对称面时，在垂直于对称平面投影面上投影能够以对称轴为界，二分之一画成剖视图，另二分之一画成视图，这种剖视图称为半剖视图；
（3）.局部剖视图：用剖切平面局部地剖开机件所得剖视图；
7．剖面图：假想用剖切平面将机件某一处切断，仅画出断面图形称为剖面图，简称剖面；(移出，重合)
8．组合体看图：依据物体所给视图，经过投影及空间分析，想象出该物体确实切形状过程叫看图；其步聚为：
（1）.看视图基础形体；
（2）.对投影确定形状；
（3）.合起来想象整体；

第二章 塑胶缺点及分级

一、 分级
依据缺点对外观和功效或装配影响可将缺点分为三级，即：
1、 严重缺点（ＣR）
2、 关键缺点（MAJ）
3、 次要缺点（MIN）
二、 怎样判定缺点所处等级
1、 判定缺点所处等级，从以下两个方面考虑：
① 缺点是对哪首先造成影响；
② 缺点造成影响怎样.
严重缺点：造成功效完全丧失缺点.
关键缺点：使功效降低或对装配造成影响缺点，或对外观造成严重影响缺点.
次要缺点：对功效或装配无影响，只对外观造成轻微影响缺点.
2、 在考虑缺点对功效或装配造成影响程度时，可从以下六方面考虑：
① 是否能够装配；
② 装配后间隙；
③ 装配后错位；
④ 装配后机子是否变形；
⑤ 是否有假扣；
⑥ 是否有卡键等.
凡有以上问题均为关键缺点
3、 在考虑缺点对外观造成影响程度时，能够从以下七方面考虑：
① 长度；
② 宽度；
③ 深度；
④ 面积；
⑤ 显著度；
⑥ 缺点数量；
⑦ 缺点间距.
以上现象依据实际情况判定为关键或次要缺点.

第三章 ABS.PMMA.PＣ塑料关键特征

塑料：是以树脂（有时以单体在加工过程中聚合）为关键成份，通常含有添加剂，在加工过程中流动成形，是一个可塑性材料.其定义为：塑料是一个以合成或天然高分子化合物为关键成份，在一定温度和压力下可塑制成一定形状，当外力解除后，在常温下仍保持其形状不变材料.其有两个方面特征：
其一、在一定温度下含有可塑性；
其二、全部或关键成份是高分子化合物（树脂约占40%～100%）.

一、 ABS塑料关键特征：

（一）、名称：Acrylonitrile-butadiene-styrene 简称ABS；汉字学名为：苯乙烯-丁二烯-丙烯腈三元共聚物，含有“质硬、坚韧、刚性”特点.
（二）、性能：
关键性质以下：
1：三种组份作用
丙烯睛（A）---给予其较高耐热性、刚性、和耐化学腐蚀性，使制品表面较高硬度，提升耐磨性，耐热性.但也所以易吸水，要求原料在成型前进行干燥处理；
丁二烯（B）---使其坚韧，有良好耐冲击性，耐寒性和较高位伸强度（通常为30～50兆帕，有高达60兆帕），加强柔顺性，保持材料韧性弹性及耐冲击强度.但丁二烯有双键，所以ABS耐大气老化性差，应加入紫外线吸收剂和抗氧化剂.
苯乙烯（Ｓ）---使其含有良好成型性（流动性、着色性）及保持材料刚性.
所以，其一、其含有较高冲击韧性和力学强度；
其二、其耐化学性和电性能良好；
其三、其易成型和机械加工；
（注：组份不一样派生出多个规格牌号）
２：ＡＢＳ含有良好电镀性能，也是全部塑料中电镀性能最好.
3．困组份中丁二烯作用，ABS较GPPS抗冲击强度亦显著提升.
4．ABS原料浅黄色不透明，制品表面光泽度好.
5．ABS收缩率较小.尺寸稳定性良好.
6．不耐有机溶剂，如溶于酮，醛，酯，及氯代烃而形成乳浊液（ABS胶浆）.
7．材料共混性能，（ABS+PVC）提升抗击强度，耐热性.
（三）、用途：
机械工业制造凸轮、齿轮、轴承、电机外壳、仪表表壳、等；
汽车工业用来制造驾驶盘、电视机、收音机、电话机外壳、等；
（四）、成型特征：
1． ABS属无定形料，其品种牌号很多，各品种机电性能及成型特征也各有差异，应按品种确定成型方法及成形条件；
2． 吸湿性强，含水量应少于0.3%,必需充足干燥,要求表面光泽塑件应要求长时间预热干燥;
3． 流动性中等,溢边料0.04MM左右,(流动性比聚苯乙烯、AS差，但比聚碳酸脂、聚氯乙烯好)；
4. 比聚苯乙烯加工困难，宜取高料温、模温（对耐热、高抗冲击和中抗冲击型树脂，料温更宜取高），料温对物性影响较大，料温过高易分解（分解温度为250°Ｃ左右,比聚苯乙烯易分解）,对要求精度较高塑料件模温宜取50～60°Ｃ,要求光泽及耐热型宜取60～80°Ｃ,注射压力应比加工聚苯乙烯高,通常见柱塞式注射机时料温为180～230°Ｃ,注射压力为100～140Mpa，螺杆式注射机则料温取160～220°Ｃ,注射压力为70～100 Mpa;
4． 模具设计时要注意浇注系统对料流阻力小,浇口处外观不良,易发生熔接痕,应注意选择浇口位置、形式,顶出力过大或机械加工时塑件表面出现“白色”痕迹，（但在热水中加热可消失），脱模斜度宜取2°以上.

（五）、成型工艺：

1.干燥和染色：ABS吸湿性不大，若密封，贮存良好，可不进行干燥处理，不然必需进行干燥处理，使含水率＜0.1%．干燥温度70～85°Ｃ料层厚度20～30mm,干燥时间2～4小时,ABS有良好染色性,通常采取浮染法;
2.成型温度:ABS塑料属无定形类,因含有橡胶成份,过高成型温度并不会使流动性增加,相反会引发橡胶分解,流动性降低,故成型时应严格控制温度在许可范围内,模具温度通常为50°Ｃ,为了改善制品外观,避免合模线和了陷坑等缺点,降低制品变形,可将模具温度提升到70°Ｃ; 料筒温度不可超出250°Ｃ.温度参数:前料筒温180°Ｃ～210°Ｃ,中料筒温170°Ｃ～190,后料筒温160°Ｃ～180°Ｃ.过高温会引致橡胶成份分解反而使流动性能降低.模具温度40°Ｃ～80°Ｃ,外观要求较高制品,模温取较高.
3.注射压力: ABS流动性很好,易产生啤塑披峰,注射压力为70～100Mpa左右,不可太大.注射压力和很多原因相关,注射压力大小关键取决于制品结构和和壁厚,标准上,注模时流动阻力大,要选择较高注射压力,反之,选择较低注射压力,采取螺杆式注塑机时,模具浇口、流道应合适大些，制品越小，结构越简单，厚度越大，则所需注射压力也就越低，不过，提升注射压力可增加ABS制品表面光泽度；
4.注射速度：采取中等注射速度往往取得很好效果，当注射速度大时，物料轻易分解以致烧焦，从而在制品上出现钞熔接缝；在生产薄壁制品时，则要求用较高注射速度；注射速度取中、低速为主，注射压力依据制形状，壁厚，胶料品级选择，通常为80～130MPA.
5.模塑周期：总模塑周期通常在80秒以下，较其它塑料约短10%～20%；
6.制品热处理：ABS收缩性较小，通常为0.4%～0.7%，但它易产生内应力，制品应进行热处理，在70°Ｃ热空气中处理2～4小时;
7.ABS内应力检验以制品浸入煤油中2分钟不出现裂纹为准.

二、 PMMA关键特征：

（一） 名称：polymethylmethaＣrylate 简称PMMA；汉字学名为：聚甲基丙烯酸甲脂，俗称有机玻璃，又名亚加力、亚克力（AＣＣYLIS）属非结晶性.
（二）性能：
其一：1：强度高，质轻不易变形、良好导光性,有极好透明性；
其二：力学强度高，有一定耐热性、耐寒性、耐气侯性、耐腐蚀；耐酸、酮强碱，能溶于芳香烃.氧化烃（三氧乙烷可做粘合剂）
其三：绝缘性良好；难着火，能缓慢燃烧.
其四：制品尺寸稳定，成形轻易；
缺点：
其一、质较脆，易溶于有机溶剂中；
其二、作为透光材料，表面硬度不够，轻易擦毛；故对包装要求较高；
（三）用途：
用来制造一定透明度和强度零件，如：油标、油杯、光学镜片、透镜、设备标牌、透明管道、汽车车灯和晶体管收音机刻度盘和电气绝缘材料；
（四）.成型特征:
1. 无定形料,吸湿性大,不易分解;
2. 质脆,表面硬度低;
3. 流动性中等,溢边值0.03MM左右,易发生填充不良、缩孔、凹痕、熔接痕；
4. 宜取高压注射，在不出现缺点条件下宜取高料温、模温，可增加流动性，降低内应力、方向性，改善透明性及强度；
5. 模具浇注系统应料流阻力小，脱模斜度应大，顶出均匀，表面粗糙度应良好，注意排气；
6. 质透明要注意预防出现气泡、银丝、熔接痕及滞料分解、混入杂质.

（五）、成型工艺了解

1：亚加力透明度高，啤塑缺点如气泡、流纹、杂质、黑点银丝等显著暴露，加工难度高，制件合格率低.应充足干燥,如不则会发生银丝、气泡现象.
2：条件 ：温度95～100°Ｃ，时间6HRS，料层厚不超出30MM，且料斗应连续保温，避免重新吸潮.
3：流动差，宜高温成型，注射压力：80～100MPa，保压压力为注射压力25%左右，背压亦不宜太高.预防浇口流道早期冷却，合适加强注射压力，可用足够压力补缩.
4：速度对粘度影响很大，不能太快.注射速度太高会引发塑胶起泡，烧焦，透明度差等.注射速度太低会使制品熔合变粗.
5：料温
流动性随料筒温度提升而增大,但在能够充满型腔前提下，温度不宜太高，以减小变色，银丝等缺点.
温度参数：前料筒200～230°Ｃ中料筒215～235°Ｃ，后料筒140～160°Ｃ.
6：模温高，制品透明度高，并降低熔料不良，尤其可降低制品内应力，且易充满型腔，模温通常70～90°Ｃ.
7：模具设计流道要简单、流畅、阔浇口有利成型.
8：降低内应力,热处理温度70～80°Ｃ（热风或热水缓泠、处理时间视制品壁厚而定，通常4HRS）.
9：降低啤塑黑点：
（1） 确保原料洁净（环境清洁）；
（2） 清洁模具（定时）；
（3） 机台清洁（清洁料筒前端、螺杆、喷嘴等）.
10：模面保持光洁，镀铬抗腐蚀.为不影响制件透明度，颜色，尽少用脱模剂，而宜增大模具出模斜度方便脱模.

三、 PＣ原料关键特征：

（一）．名称：polycarbonate 简称PＣ；汉字学名为聚碳酸脂；俗称防弹玻璃胶；属结晶性塑料.
（二）．性能：
其一、外观透明、刚硬带韧性.燃烧慢、高火后慢熄.冲击强度突出；PＣ料耐冲击性是塑料中最好.
其二、受温度影响极小，耐热温度120°Ｃ,耐寒温度～100°Ｃ才脆化;
其三、成型收缩率小（0.5～0.7%）成品稍微高，尺寸稳定性高.
其四、耐腐蚀和耐磨性均良好；化学稳定性很好.但不耐碱、酮、芳香烃等有机溶剂.
其五、可用玻璃纤维增强，使其含有更高刚性和力学强度，并消除聚碳酸脂可能出现内应力；
缺点：
其一、存在着高温下对水敏感性，长久浸在沸水中，会引发水解或裂开；
其二、耐疲惫强度差，对缺口敏感，耐应力开裂性差.在成形加工时控制不妥，轻易发生制品开裂现象；
其三、在一些化学试剂（如四氯化碳）中聚碳酸脂可能会发生应力开裂；
（三）.用途：
制造齿轮、蜗杆、齿条、凸轮、心轴、轴泵、铆钉、车灯灯罩、闪光灯灯罩、多种外壳、容器、高温透镜、等等.
（四）、成型特征：
2． Pc料属无定形塑料，热稳定性好，成型温度范围广，超出330°Ｃ才展现严重分解,分解时产生无毒、无腐蚀气体；
3． 吸湿性极小，但水敏性强，含水量不得超出0.2%，加工前必需干燥处理，不然会出现银丝、气泡及强度显著下降现象；
4． 流动性差，溢边值为0.06MM左右，流动性对温度改变敏感，冷却速度快；
5． 成型收缩率小，如成型条件合适，塑件尺寸可控制在一定公差范围之内，塑件精度高；
6． 可能发生熔融开裂，易产生应力集中（即内应力），应严格控制成形条件，塑件宜退火处理，消除内应力；
7． 熔融温度高，粘度高，对大于200克塑件应用螺杆式注射机成型，而且喷嘴应加热，喷嘴宜用开敞式延伸喷嘴；
8． 因为粘度高，对剪切作用不敏感，冷却速度快，模具浇注系统应以粗短为标准，并宜设冷料穴，浇口宜取直接进料口、圆片或扇形等截面较大浇口，但应预防内应力增大，进料口周围残余应力，必需时可采取调整式浇口，模具宜加热，模温通常取70～120°Ｃ为宜，应注意顶出均匀，模具应用耐磨钢，并淬火；
9． 模具设计尽可能使流道粗而短，弯曲部位少；用回形截面分流道；仔细研磨抛光流道等，总而言之是降低流动阻力以适合其高粘度塑料填充.另外，溶料硬易损伤模具，型腔和型芯应经热处理淬火或经镀硬铬.塑件壁不宜取厚，应均匀，避免有尖角、缺口及金属嵌件造成应力集中，脱模式斜度宜取2°，若有金属嵌件应预热，预热温度通常为110～130°Ｃ；
10． 料筒温度对控制塑件质量是一个关键原因，料温低时会造成缺料、表面无光泽、银丝紊乱；温度高时易溢边，出现银丝暗条，塑件变色有泡.注射压力不宜取低，冷却速度快，但如模具加热，则冷却时间不宜过短；
11． 模温对塑件质量影响很大，薄壁塑件宜取80～100°Ｃ，厚壁塑件宜取80～120°Ｃ，模温低则收缩率、伸长率、抗冲击强度大；抗弯、抗压、抗张强度低，模温超出120°Ｃ塑件冷却慢，易变形粘模，脱模困难，成型周期长.

（五）、聚碳酸酯（PＣ）成型工艺了解

1.干燥和染色：PＣ在高温下即使对微量水份亦很敏感，故成型前应予充足干燥，使含水率降到0.015～0.02%以下.为了确保产品质量，成型前必需对原料进行充足干燥，常见干燥方法有：沸腾床干燥：温度120～130°Ｃ，时间1～2小时；真空干燥：温度110°Ｃ，真空度0.095兆帕（710毫米汞柱），时间10～25小时；一般烘箱干燥：温度110～120°Ｃ，时间25～48小时.料层厚度不宜超出15～20毫米.干燥时间过长，树脂颜色会加深，易造成性能下降.聚碳酸脂易带静电而吸尘，干燥装置及空气应洁净.干燥后树脂中水份含量不应大于0.03%.注射时，料斗应封闭，并设加热装置使料温达120°Ｃ，以预防干燥后树脂再吸湿，已干燥好树脂若不立即使用，也应装入密闭容器内，使用时，应在120°Ｃ下再干燥4个小时以上，树脂中含湿量是否合格，快速检验方法就是在注射机上进行对空注射，假如从喷嘴流出物料为均匀无色、光亮、无银丝和气泡细条，即为合格；
原料着色方法有干混、挤出造粒及浓色母粒等方法，采取螺杆式注射机，干混法能达成着色要求.要求色料能承受成型温度，不会使聚碳酸脂分解，用量按色泽要求及色料着色性能确定，通常小于原料质量0.4%，为了降低干燥程序，可采取先染色后干燥方法.
2．成型温度：PＣ料粘度对温度很敏感，提升温度时，粘度有显著下降. 啤塑温度参数：前料筒 温度240～260°Ｃ，中筒料温度260～280°Ｃ，后料筒 220～230°Ｃ.料筒温度勿超出310°Ｃ，PＣ料成型提升后料筒温度对塑化有利，而通常塑料加工，料筒温度控制全部是前高后低标准.成型温度选择和树脂相对分子质量及其分布、制品形状及壁厚、注射机类型等原因相关，通常料筒温度控制在250～310°Ｃ范围之内，注射成型宜选择相对分子质量稍低树脂，对2MM以下薄壁制品，料筒温度应偏高，在285～305°Ｃ为好；10MM以上厚壁制品，料筒温度可略低；以250°Ｃ～280°Ｃ为宜，若温度超出290°Ｃ，因为注射周期长，过热分解倾向就会增大，影响制品综合性能；
注射机类型不一样，成型温度也不一样，螺杆式为260～285°Ｃ，柱塞式为270～310°Ｃ，喷嘴温度可和料筒前段温度相同或低5～10°Ｃ，温度过高，轻易出现流涎现象，过低会引发喷嘴堵塞或使制品中有低温物料而造成缺点.喷嘴温度通常控制在260～310°Ｃ，加料口一端料筒温度应控制在聚碳酸脂软化温度以上，通常要求大于230°Ｃ，以降低料塞阻力和注射压力损失.物料温度是否合适，通常采取对空注射法及制品直观分析法判定.
3．模具温度：通常，制品中内应力和冷却时物料和模温之间差值大致成正比关系，所以，要求模温较高.薄壁制品模温可在80～100°Ｃ，厚壁制品在100～120°Ｃ较为适宜，模具温度高于120°Ｃ时，制品不能很快冷却，粘附模具，脱模困难，轻易翘曲，使注射周期延长.控制模温目标是减小模温及料温差异降低内应力.
4．成型压力和注射速度：聚碳酸脂溶体粘度较高，流动性差，需用高压注塑，但注塑压力过高会使制品残留大内应力而易开裂.成型薄或形状复杂制品需要较大注射压力.使用柱塞式注射机时，注射压力通常为99～156兆帕，而螺杆式注射机为70～127兆帕，依据原料、制品及模具注射机不一样情况，凡需要较高注射压力时往往也期望使用较高成型快注射速度，然而，成型时速度快，成型压力高和溶体受压时增加，溶体剪切效应对应增大，制品内应力随之增加.注射速度太快，易出现熔体破裂现象，在浇口周围会有糊斑，制品表面毛糙等,缺点或因排气不良（困气）而使制品烧焦.
当注射机有足够锁模力，宜使用较高注射压力和较快注射速度，这么做对聚碳酸脂高粘度熔体充模和降低内应力、熔接缝和波流痕全部有好处.当然，注射速度也不能过快，不然对稳定充模不利，制品轻易出现银丝纹、旋纹、烧伤，通常注射速度约为8～10米/秒.保压时间对制品内应力影响较大，为了降低内应力，取得各项性能良好制品，通常采较低保压压力和较短保时间.
塑化压力（背压）约为注射压力10～15%，塑化压力过大时，会加长预塑时间，可能造成聚碳酸脂过热降解，过小则不利于物料排气、熔料致密和熔料温度和色泽均匀.
螺杆转速据料筒温度、冷却时间及螺杆结构进行选择，通常为30～60转/分，转速太快会使熔体带有空气，制品出现缺料、烧伤等缺点.
加料量应调整在制品 注射量110～120%，或注射完成螺杆行程还余留50～20毫米，这么形成稳定缓冲垫以满足注射传压和补料需要.
5．成型周期：成型周期和熔料温度、模具温度、制品壁厚、注射机参数及生产操作速度相关.成型周期短，聚碳酸脂在料筒内停留时间也短，使物料温度和料筒壁温之间及熔体和各料层之间温度差较大，这么，对改善塑料热均匀性是不利.采取增加冷却时间使成型周期延长，不仅影响生产效率，同时一些制品还会出现脱模困难，若用强行脱模，会产生脱模应力，促进制品开裂，故成型周期应合适.
6．7：成型后为减小内应力，可采取退火处理，退火温度：125～135°Ｃ；退火时间2HRS，自然冷却到室温.

ABS PMMA PＣ塑料成型条件

第四章 其它常见塑料注塑成型工艺介绍

塑料成型工艺种类：模压、传输模塑、层合、注射、挤塑、吹塑、压延、板材、浇铸、搪塑、回转成型、发泡成型.
注塑成型三要素：塑料、注射机、模具.
注射成型三标准：成型压力、成型温度、成型周期.

一、 聚苯乙烯PS成型工艺：

聚苯乙烯，又称GPPS或PS，俗称硬胶或透明硬胶，其成型特征以下：
1、GPPS成型温度范围大（成型温度距降解温度较远），加热流动及固化速度快，故成型周期短.在能够流动充满型腔前提下，料筒温度宜稍低.温度参数：前料筒200℃，喷嘴后料筒160℃左右.
2、GPPS流动性好，成型中不需要很高啤塑压力（70～130MPa），压力太高反而使啤货残留内应力增加——尤其在喷油后胶件易开裂.（注：改性聚苯乙烯类流动性均稍差于GPPS）
3、注射速度宜高些，以减弱熔接痕（夹水纹），但因注射速度受注射压力影响大，过高速度可能会产生飞边（批锋）或出模时碎裂等.
4、合适背压：当啤机背压太低，螺杆转动易卷入空气，料筒内料径密度小，塑化效果不好.
5、模温：30°Ｃ～５0°Ｃ.
6、聚苯乙烯因吸温性小，通常成型前不需干燥，而改性聚苯乙烯需干燥处理，温度：60°Ｃ～80°Ｃ；干燥时间2HRS.

二、 聚甲醛（POM）

*聚甲醛俗称“赛钢”，属结晶性塑料，关键性质以下：
2． 聚甲醛为乳白色塑料有光泽.
3． 含有良好综协力学性通能，硬度，刚性较高，耐冲击性好且含有优良耐磨性及自润滑性.
4． 耐有机熔剂性能好，性能稳能.
5． 成型后尺寸比较稳定，受湿度环境影响较小.

*聚甲醛成型工艺了解
1． 聚甲醛吸湿性小（吸水率<0.5%）成型前通常不予干燥或短时干燥.
2． 成型温度范围窄，热稳定性差，250°Ｃ以上分解出甲醛单体（熔料颜色变暗）故单凭提升温度改善流动性有害且无效果.正常啤塑宜采取较低料筒温度及短滞留时间，而提升注射压力能改善熔料流动性及制品表面质量（熔体流动性对剪切速率较敏感）.
温度参数：前料筒190°Ｃ～210°Ｃ，中料筒180°Ｃ～205°Ｃ，后料筒150°Ｃ～175°Ｃ压力参数：注射压力100MPa左右，背压0.5MPa.
3． 模具温度控制在80～100°Ｃ为宜（通常运热油）.
4． POM冷却收缩率很大（2～2.5%）易出现啤塑“缩水”，故必需用延长保压时间来补缩.

三、 聚乙烯（PE）

*聚乙烯 （PE）有高密聚乙烯（HDPE俗称“玛力士”）、低密聚乙烯（LDPE俗称“花料”），中密聚乙烯（MDPE）属结晶性塑料，其关键性质以下：
1：聚乙烯分高密度（HDPE）和低密度（LDPE）两种，伴随密度增高，透明度减弱.
2：聚乙烯为半透明粒子，胶件外观呈乳白色.
3：聚乙烯其柔软性、抗冲击性，延伸性和耐磨性、低温韧性好.
4：常温下不溶于任何溶剂，化学性能稳定；其次PE 难以粘结.
5：机械强度不高，热变形温度低，表面易划伤.聚乙烯亦常见于吹塑制品.

*聚乙烯成型
1：流动性好，成型温度范围宽，易于成型.
2：注射压力及保压压力不宜太高，避免啤件内残角在应力而造成变形及开裂.注射压力60～70Mpa.
3：吸水性低，加工前可无须干燥处理.
4：提升料筒温度，外观质量好，但成型收缩率大（收缩2.0%～2.5%），料筒温度太底制品易变形（用点浇口成形更严重，采取多点浇口可改善翘曲）.
温度参数：前料筒温度200°Ｃ～220°Ｃ，中料筒参数180°Ｃ～190，后料温度160°Ｃ～170°Ｃ.
5：前后模温度应保持一致（模温通常为20°Ｃ～40°Ｃ为宜），冷却水温度不宜距前腔表面太近，以免局部温度太大，使制品残留内应力增加.
最高模温，制品光泽好，透明度高，冲击强度高.
模温太低：急冷引发制品变形或分子定向造成份层.
总而言之，经过调整模温可调整制品硬度及柔韧性.
6：巨质软,必需时可不用行位（滑块）而采取强行脱模方法.

四、 聚丙烯（PP）

*聚丙烯（PP）俗称“百折软胶”，属结晶性塑料.
其关键性质以下：
1：呈半透明色，质轻（密度0.91）可浮于水中.
2：良好流动性及成型性，表面光泽，着色，外伤留痕优于PE .
3：高为分子量使得抗拉强度及屈服强度（耐疲惫度）高.
4：化学稳定性高，不溶于有机溶剂，喷油，烫印及粘结困难.
5：耐 性优异，和常温下耐冲击性好.
6：成型收缩性大（1.6%）,尺寸较不稳定,胶件易变形及缩水.
* 聚丙烯（PP）成型工艺了解
1 ：聚丙烯流动性好，较低注射压力就能充满型腔，压力太高，易发生飞边，但太低缩水会严重.注射压力通常为80～90Mpa，保压压力取注射压力80%左右，宜取较长保压时间补缩.
2：适于快速注射，为改善排气不良，排气宜稍深取0.03mm.
3：聚丙烯高结晶度，料筒温度较高.
料筒温度参数：前料筒200～240°Ｃ，中料筒170～220°Ｃ，后料筒160～190°Ｃ
因其成型温度范围大，易成型实际上为降低披锋及缩水而采取较低温度.
4：困材料收缩率大，为正确控制胶件尺寸，应合适延长冷却时间.
5：模温宜取低温（20～40°Ｃ），模温太高使结晶度大.分子间作用强，制品刚性好，光泽度好，但柔软性、透明性差，缩水也显著.
6：背压以0.5Mpa为宜，干粉着色工艺应合适提升背压，以提升混炼效果.

五、 聚氯乙烯（PVＣ）

*聚氯 乙烯（PVＣ）属非结晶性塑料.原料透明.
关键性能以下：
1：经过添加增塑剂使材料软硬度范围大.
2：难燃自熄，热稳定性差.
3：PVＣ溶于环已酮、本氢呋喃、二氯乙烷.喷油用软胶开油水（含环已酮）.
4：PVＣ溶胶塑料玩具上关键用于掂胶.

*聚氯乙烯成型工艺了解
1：软PVＣ收缩率较大（1.0%～2.5%）PVＣ极性分子易吸水份，成型前需经干燥，干燥温度：85～95°Ｃ，时间2HRS.
2：成型时料筒内长久数次受热，分解出氯乙烯单体及HＣI（即浆解）对模腔有腐蚀作用.所以应常常清洗模腔及机头内部死角.
另外，模腔表面常镀硬铬或氮化处理以抗腐蚀.
3：软PVＣ中加入ABS，可提升韧性，硬度及机械强度.
4：因PVＣ成型加工温度靠近成型温度，故应严格控制料筒温度，尽可能用偏低成型温度，同时还应尽可能缩短成型周期，以减小溶料在料筒内停留时间.
5：针对易分解、流动性差、模具流道和浇口尽可能粗、短、厚，以减小压力损失及立即充满型腔.
注射压力90Mpa，宜采取高压低温注射，背压0.5～1.5Pa.PVＣ制品壁厚不宜太薄，应在1.5mm以上，不然料流充腔困难.
6：注射速度不宜太快，以免熔料经过浇口时猛烈摩擦使温度上升，轻易产生缩水痕.
7：模具温度尽可能低（30～45°Ｃ左右）以缩短成型 周期预防胶件出模变形
（必需时胶件需定型模定型）
8：为阻止冷料堵塞烧口或流入模腔，应设计较大冷料穴积存冷料.

六、 聚酰胺（PA）

*聚酰胺俗称“尼龙”（NYLON），属结晶性塑料，有多品种，如尼龙6，
尼龙66.尼龙1010等.
1：尼龙含有优良韧性，耐磨性，耐疲惫性，自润滑性和自熄性.
2：低温性能好，冲击强度高.而且很高抗拉强度、弹性好.
3：尼龙吸水性大，吸水后一定程度提升抗冲击强度，但其它强度下降（如,拉伸、刚度）.收缩率0.8～1.4%.
4：耐弱酸弱碱和通常溶剂，常温下可溶于苯酚（酚可作为粘合剂），亦可溶于浓甲酸及氯化钙饱和甲醇溶液.

*尼龙成型了解
1：在注塑前需充足干燥.干燥温度80～90°Ｃ；干燥时间24HRS .
2：尼龙料粘度低，流动性好，轻易出现披锋（飞边），压力不宜过高，通常为60～90Mpa.
3：随料筒温度改变，收缩率波动大.过高料温易出现熔料变色，质脆、银丝等到；低于熔化温度尼龙料很硬，会损坏模具和螺杆.料筒温度通常为220～250°Ｃ，不宜超出300°Ｃ.
4：模温控制
尼龙是结晶性塑料，制品受模温影响大，故对模温控制要求高.
模温高：结晶度大，刚性，硬度耐磨性提升，变形小.
模温低：柔韧性好，伸长率高，收缩性小.
模温控制范围：20～90°Ｃ
5：高速注射
尼龙料熔点高，即凝固点高（快速定型，生产效率高），为顺利充模（不使熔料降到熔点下凝固）必需采取高速注射，对薄壁制件或长流距长制件尤其如此，而制品壁较厚或发生溢出情况下用慢速注射.高速充模所具排气问题，应予留心.
退火处理和调温处理
退火处理：经退火可使结晶度增大，刚性提升，不易变形和开裂.
退火条件：高于使用温度10～20°Ｃ，时间按制件厚度不一样，约10～60分钟.
调温处理：保持尺寸稳定，对提升韧性，改善内应力分布有好处.
调湿条件：浸沸水或醋酸钾溶液.
（醋酸钾：水＝1.25:100沸点121°Ｃ；时间2～16HRS .

第五章 常见注塑缺点注塑机参数调整措施

= 增加 = 降低 = 调整

第六章 常见热塑性塑料注塑成型次废品原因分析

附1：常见塑胶原料物理性质及注塑性能

附2：十进制换算表

多级注塑技术

目前世界各国尤其是德、美、日对注塑成型进行深刻研究，使注塑制品质量、花色品种、设备生产效率、模具设计技术及加工精度和复杂程度全部有较大辐度提升。对注射技术研究方面除了关键在原料品种、配方、性能上下功夫研究外，更集中精力研究塑料熔体在注射过程中流动和变形和造成物质流变多种原因之间关系，使产品质量得以快速提升。相关这方面研究卓有成效、付之于实施有“多级注射技术”和“温度控制”。
注塑特点就是能加工出几何形状复杂制品。这就造成塑料熔体在注射中流经主流道、分流道、浇品和模腔各断面复杂流动和变形极为复杂。过去没有很好掌握其规律，凭经验来 服并消除制品若干缺点，比如；内应力、银白色注射纹、缩孔空洞、气泡、对流焊缝、燃气烧伤、凹陷等。有些处理得好些，有些处理是差些。
多年来，经过流变学研究，得出：要使制品内在质量好而均匀而且内应力小，最关键条件必需使熔体流经模腔各个断面处时，其线速度必需保持恒定，也即V=常量。因为注塑制品几何形状复杂，塑料熔体流经模腔各断面，其断面积有大有小，阻力也有大有小，要使V=常量，而断南F为变量，所以流量Q也是变量（Q=V。F），这就形成了注射速度是时间函数关系，而且注射压力也是时间函数关系，因击需要应用多级注射来实现。另外再 认为了缩短注塑周期，消除制品缺点“注塑技巧”遂形成了一套多级注塑技术。然后依据多级注塑需要，在注塑机上应用电子技术实现了计算机程序控制“多级注塑成型”。现举例说明：德国Battenfeld机器制造企业生产注塑机配置有DS-型微机闭旅程序控制多级注射系统。对注射速度、保压、背压进行闭路反馈程序控制。背压开始后注射行程和时间即予控制，注射速度（由0至100%分成20等分）和注射行程（由0至100%分成20等份）相关曲线可预优异行设定，保压力（由0至100%分成10等份）和保压时间（由0至100%分成10等份）相关曲线可预优异行设定；对不一样模具和制品右储存32条多级注塑工艺曲线。还用精密记时作为生产控制，包含、注射循环时间、填料时间和闭模时间等。

二、多级注塑效果

在注塑过程中，采取高速注射时，能够表现出以下优点：
1. 缩短注射时间;
2. 增大塑料熔体流动距离;
3. 提升成型品表面光泽;
4. 提升对流熔接缝强度,不易看出熔接纹;
5. 预防产生冷却变形.
采取低速注射时,能够避免以下多个现象产生:
1. 预防成型品产生飞边;
2. 预防产生流动纹;
3. 预防透气性不好;
4. 预防带进空气;
5. 预防产生分子取向变形.
多级注塑效果是经过”高速注射”和”低速注射”组合,聚集了二者优点,它能够使制品达成:
1. 缩短成型周期,降低运转加速时间;
2. 使薄壁长流道制品成型过程轻易;
3. 降低锁模力,节省能源;
4. 降低制品质量误差,使制品不易散发出现飞边缺料;
5. 降低制品流动纹和注射纹;
6. 降低制品表面光泽不均匀现象;
7. 提升对流熔接缝强度,降低对流熔接线;
8. 预防因注射速度过快而造成空气绝热,使制品边 烧伤;
9. 降低缩孔,并预防翘曲和变形;
10. 抽调制品可镀性和涂漆性;
11. 改善低以发泡制品模塑成型中木理花纹;
以上多级注塑效果汇总成图_所表示图解更显形象化.
经过高速注射和低速注射组合,能够取得二者优点
缩短成型周期;
1. 降低成型周期 8.降低表面光泽不均匀;
2. 降低运转加速时间表 9.提升对流熔接部分强度及降低对流焊线;
3. 薄件模塑成型; 10.预防燃气烧伤;
4. 降低合模夹紧压力; 11.降低缩孔
5. 降低重量误差; 12..预防弯曲(翘曲)及变形;
6. 降低飞边,缺料; 13.提升可镀性,涂漆性;
7. 降低流动纹,注射纹, 14.改善发泡模塑成型中木理花纹

1. 缩短注射时间;
2. 增大流动距离;
3. 提升成型品表面光泽;
4. 提升对流熔接部分强度;
5. 预防产生冷却变形,
高速注射优点
低速注射优点
1. 预防产生飞边;
2. 预防产生流动纹;
3. 预防透气性不好;
4. 预防带进空气;
5. 预防产生分子取向变形
多级注塑效果

三、多级注塑特征曲线及注射速度

1． 多级注塑特征曲线
多级注塑通常成型特征曲线图21-19所表示，此图为所设定成型品断面相对应各速度区间示意图，图中虚线为过去非多级注塑特征曲线。
2．各个阶段注射速度基础考虑方法
依据成型品几何形状，通常把它分成5个部分，主流道和分流道作为一部分，这一部分注射速度为第1档，标准上采取高速注射，使在成型品是灭致辞出现质量不佳条件为准则以给定其速度，这么能够缩短成型周期。
把浇口、浇口周围及成型品底部作为第二部分，这一部分注射速度为第2档。假如原料为高粘度树脂，如PC、PMMA、PVC等，考虑到它们在浇口周围质量，第2档应采取低速注射；假如原料属低粘度树脂如PA等，又不易分解或焦化，则第2档可采取高速注射，如是可使成型品在浇口周围表面质量得到确保，注射纹、银白色条纹等均可消除，在某种程度是还可赔偿浇口不均衡。
把成型品主体即整个侧面作为第三部分，这一部分注射速度为第3档。第3档以采取高速注射为标准，这一部分不分高粘度或低粘度原料，尽可能提升注射速度，意在缩短成型周期和减小熔体在金属查腔内粘度改变。这么可提升成型品主体表面光泽，并寻求降低因为最终充模时塑料压力降低而引发变形。
将成型品上部边缘作为第四部分，这一部分注射速度为第4档。标准上第4档采取中速注射，为向下