1#楼钢结构施工方案书.doc

深圳****************************工程 《1#楼钢结构工程施工方案》
第一节 编制说明及依据 3
第二节 工程概况 3
一、工程基本情况 3
二、1#楼钢结构工程特点 4
第三节 施工、劳动力计划 6
一、现场管施工项目管理组织及职责分工部署 6
二、现场劳动力配备 6
三、材料及设备计划 6
四、施工进度计划 7
第四节 钢结构施工 8
一、施工前准备 8
二、原材料要求 9
三、钢梁施工工艺流程 10
四、钢结构制作 11
五、钢结构连接大样及要求 14
六、钢结构H型钢焊接 19
七、 除锈涂装 21
八、钢结构防火 22
九、钢结构检测 23
第五节 楼层板施工 25
一、楼层板施工工艺流程 25
二、楼层板连接大样 25
三、楼承板铺设 26
四、楼承板安装注意事项 26
五、楼层板施工设计技术要求 27
六、混凝土浇筑 27
第六节 质量保证措施 28
一、质量保证体系 28
二、施工过程中的质量控制 29
三、质量保证技术措施 29
第七节 安全文明施工措施 30
一、项目安全管理组织架构 30
二、钢结构高空作业安全维护措施 30
三、节点连接施工安全维护措施 31
四、安全施工措施 32
五、安全用电技术措施 33
六、文明施工措施 35
七、施工现场环境保护措施 35

39
中国建筑************公司

第一节 编制说明及依据
为保证施工的质量及安全安全，保证施工安全，依据《建设工程安全生产管理条例》及相关安全生产法律法规、标准规范，特编制该方案以指导深圳国家生物产业基地生物医药企业加速器工程1#楼钢结构工程施工安全顺利进行，主要有但不限于以下编制依据：
1) 工程招标文件、施工图纸、图纸会审及设计变更等
2) 《建筑工程施工质量验收统一标准》(GB 50300‐2001)
3) 《钢结构工程施工规范》（GB50755‐2012）
4) 《钢结构设计规范》GB50017‐2003
5) 《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205‐2008）
6) 《建筑施工安全检查标准》（JGJ59‐2011）
7) 《高层民用建筑钢结构技术规程》（JGJ99-98）
9)《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）
10)《钢结构防火涂料应用技术规范》（CECS24:90）
11)《碳钢焊条》（GB5117-95）
12）《低合金钢焊条》 （GB5118-95） 
13）《碳素钢埋弧焊用焊剂》 （GB5293—85）
14）《气体保护焊用钢丝》（GB/T14958－1994）
15）《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11345-89）
16)《建筑施工手册》(第四版)
17)建质（2009）87号《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》
18)我司质量保证手册，程序文件及有关规定，长期从事各类建筑工程的成功经验
19)《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80-91）
20)《特种作业人员安全技术考核管理规则》（GB5360-85）
21)国家、广东省、深圳市的其它有关的法律、法规、标准、规章、规范性文件等
第二节 工程概况
一、工程基本情况
工程名称
深圳国家生物产业基地生物医药企业加速器
工程内别
工业厂房
建设地点
北侧为锦绣东路，西侧为金辉路，东面为金联路和卢辉路
建设单位
深圳市投资控股有限公司
管理单位
深圳市福田保税有限公司
设计单位
深圳奥意建筑工程设计有限公司
监理公司
深圳市施友建设监理有限公司
二、1#楼钢结构工程特点
1#楼为地上9层地下一层的医疗器械厂房，总高度54米，钢筋混凝土框架结构，在4层至9层中采用钢结构连接；地下室为16000平米；地上1至2层无悬跳结构，3层及以上有选跳板及悬挑阳台。4层至9层的钢结构分布及结构形式一致，主要为1-12轴至1-15轴之间采用的是钢结构H型钢主梁连接，其中两侧H型钢为H900*400*18*35各1根，中间H型钢为H1200*400*20*35共10根，每根型钢主梁之间间距为3米，主梁与主梁之间采用H300*150*6*8连接。主梁与预埋件连接板螺栓连接，次梁与主梁也采用螺栓连接。
具体结构布置如下图所示：

第三节 施工、劳动力计划
一、现场管施工项目管理组织及职责分工部署
为保证钢结构施工安全顺利进行，本项目部特成立施工领导小组指导现场施工作业 。
序号
姓 名
职 务
职 责
1
张春光
项目经理
总负责
2
吕成厚
项目执行经理
生产协调
3
李晋武
生产经理
负责现场施工管理
4
令狐克奇
技术负责人
负责全面技术、质量
5
刘伟
安全主任
全面负责现场安全管理
6
廖剑锋
安全员
负责现场安全管理
7
姚桂平
施工员
负责现场钢结构施工
8
张上林
质量员
负责现场质量

蔡剑
班组长
钢结构劳务施工总负责

曾志旻
安全员
负责现场劳务施工安全
二、现场劳动力配备
现场劳动力配备件下表：
工 种
人 数
任 务
备注
测量放线工
2
负责现场安装各尺寸测量、放线

电工
1
负责现场用电安全

焊工
5
现场拼接焊缝焊接

铆工
2
现场钢梁拼接安装

油漆工
2
钢梁现场焊缝油漆修补

普工
8
现场安装吊装工作配合

砼工
5
负责浇筑楼板混凝土

三、材料及设备计划
1、 机具配备
序　号
机械设备、检测仪器名称
规格型号
数量
备注
1
电焊机
ZX5—630
5台
现场施工
2
平板汽车

东风EQ－141G1
4台
3
汽车吊
TL25T
1台
5
经纬仪
J 2
1台
6
电子测距仪
/
1台
7
水准仪
S 1
1台
8
剪板机
25×2000
4
工厂制作
9
H型钢矫直机
EJE－30－800
4
10
H型钢组立机
HG—1500
4
11
刨边机
B1120A
2
12
电焊机
ZX5—400D
30
13
埋弧自动焊机
MZ1—1600
10
14
桥式起重机

6
15
摇臂钻床
Z3050*16
4
16
半自动切割机
CG1—30
8
17
超声波探伤机
CTS—22、23
2
18
空压机

4
19
漆膜测厚仪

2
20
喷丸机

1
2、材料配备
名称
数量（估计值）
规格
钢板
1080T
厚度为16mm、18mm、20mm、35mm
CO2气体保护焊丝
4T
Ф1.2，ER50-2
焊条
1T
Ф4.0，E506
埋弧自动焊丝
10T
Ф5.0，H08MnA
焊剂

10T

四、施工进度计划
本工程从1#楼主框架浇筑完毕后开始施工，钢结构制作从2012年10月5日至2012年11月4日共计30天，钢结构吊装、安装及楼层板施工计划从2012年11月5日开始至2013年1月2日完成，共计59天时间。
任务名称
开始日期
完成日期
工期
钢结构制作
2012年10月05日
2012年11月04日
31天
钢梁的吊装就位
2012年11月05日
2012年11月15日
10天
4层楼层板施工及砼浇筑
2012年11月16日
2012年11月20日
5天
5层楼层板施工及砼浇筑
2012年11月21日
2012年11月25日
5天
6层楼层板施工及砼浇筑
2012年11月26日
2012年11月30日
5天
7层楼层板施工及砼浇筑
2012年12月1日
2012年12月5日
5天
8层楼层板施工及砼浇筑
2012年12月6日
2012年12月10日
5天
9层楼层板施工及砼浇筑
2012年12月11日
2012年12月15日
5天
屋面楼层板施工及砼浇筑
2012年12月16日
2012年12月20日
5天
构架层楼层板施工及砼浇筑
2012年12月21日
2012年12月25日
5天
钢梁的防火、防腐
2012年12月26日
2013年1月02日
7天
第四节 钢结构施工
一、施工前准备
1、施工方案设计：根据工程特点和现场条件， 编制《砌体工程施工方案》，重点阐明各分部分项工程的施工工艺、进度安排、质量和工期保证措施及安全生产措施， 以便有效地指导现场施工。施工前和施工过程中根据现场情况等不断深化调整。
2、熟悉图纸：组织工程技术人员认真熟悉图纸、学习规范、了解设计意图、掌握设计精神和图纸内容， 做好技术准备工作。
3、技术交底 ：通过书面和口头结合的方法，做好技术交底工作，交底要结合操作部位，务求细致齐全，关键部位和施工难点要进行详细的交底。
4、检查周围环境及起重范围内有无障碍物。
5、严格按照脚手架施工方案及安全施工方案对4层至构架层1-12和1-15轴的外架进行拆除并交底、按照安全方案对临边进行维护之后才能进行钢结构施工。
二、原材料要求
1、钢材
所订购的钢板、型材，厂家必须按设计标准完整地提供炉批号、质保书以及提供设计规定的有关试验报告，所用的钢材必须符合有关文件的要求，并具有抗拉强度、伸长率、屈服点、硫、磷及碳含量的检测报告等，不得使用无质量证明的钢材。
钢材、型材进厂时，每件表面应有清晰的标记、牌号、炉批号、尺寸、钢厂名称或代号；进出厂、库应严格按要求执行。
1.1.钢材的质量有怀疑
当对钢材的质量有疑义时，应按国家现行有关标准的规定进行抽样检验。有下列情况之一者，应抽样检验，其结果应符合现行标准的规定和设计文件的要求，方可采用：
ａ．质量证明书内容、项目不全；
ｂ．对钢材的质量有疑问时；
ｃ．设计有特殊要求时；
ｄ．进口材料。
钢材长期露天堆放，受雨淋潮湿和空气污染的侵蚀，致使钢材表面出现锈点和片状锈蚀时，要求其表面锈蚀、麻点或划痕的深度不得大于该钢材厚度负公差值的一半。
钢材应尽可能做到定尺供料，以减少拼接和节约钢材，对于确需拼接时，其位置应设在受力较小处，或按设计要求。
2、 焊接材料
焊接材料根据图纸设计的钢材性能，并结合我公司的施工设备及工艺，所用焊材相关规范的规定。
选用的焊接材料应满足以下的要求：
ａ．保证电弧稳定燃烧和熔滴过渡顺利进行；
ｂ．保护液态金属，防止空气侵入；
ｃ．防止液态金属凝固时有气孔和裂纹等焊接缺陷的产生。
ｄ．飞溅少，脱渣容易；
ｅ．改善施焊工艺性能和劳动卫生条件，方便操作。
焊接材料的选用必须符合设计图纸及有关技术文件的要求，焊缝金属应与母材的机械性能和化学成分相近。
焊条必须在通风良好、干燥的室内存放，堆放时应按种类、牌号、批号、规格、出厂时间等分别堆放，不得混放，严禁使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条，过期焊条应经试验合格后方能使用。
焊丝、焊剂也应妥善保管，并采取有效措施防止沾油污及泥土等。焊丝宜选用表面干净、无油脂、导电性能好的镀铜焊丝，不得使用受潮结块或熔烧过的焊剂。
焊条、焊剂使用前必须烘干，放入保温箱内，随用随取。
二氧化碳气体纯度不应低于99.5%，其含水量应小于0.05%，对焊接重要结构应小于0.005%。
3、钢材的验收及堆放
1） 钢材的验收应符合以下要求
检验钢材的数量和品种是否与订货单符合。
钢材的质量保证书是否与钢材上打印的记号符合，每批钢材必须具备生产厂家提供的材质证明书，写明钢材的炉号、钢号、化学成分和机械性能等。
核对钢材的规格尺寸，各类钢材外形尺寸的允许偏差必须符合有关标准的规定。
钢材表面质量检验，不论扁钢、钢板和型钢，表面均不允许有结疤、裂纹、折叠和分层等缺陷，有上述缺陷者应另行堆放、以便研究处理。
2） 钢材的堆放要求
钢材堆放要减少钢材的变形和锈蚀，节约用地，也要使钢材提取方便。
露天堆放时，堆放场地要平整，并高于周围地面，四周有排水沟，堆放时尽量使钢材截面的背面向上或向外，避免积水锈蚀。
堆放在有顶棚的仓库内时，可直接堆放在地坪上（下垫楞木），对小钢材也可堆放在架子上，堆与堆之间应留出走道。
堆放时每隔5~6层放置楞木，其间距以不引起钢材明显的弯曲变形为宜，愣木要上下对齐，在同一垂直平面内。
为增加堆放钢材的稳定性，可使钢材互相勾连，或采取其他措施。
钢材的标牌应定期检查，选用钢材时，要顺序寻找，不得乱翻。
三、钢梁施工工艺流程
钢梁放样及好料→钢梁切割→钢梁的矫正和成型→钢梁的制孔→钢梁的喷砂、油漆→钢梁的运输→钢梁现场拼装及焊接→钢梁的焊缝检测→A区钢梁的吊装就位→B区钢梁的吊装就位→C区钢梁的吊装就位→D区钢梁的吊装就位→喷砂、油漆→钢梁的钢梁检查验收。
四、钢结构制作
1、制作工程量
本工程构件安装在4层至9层中的1-12轴至1-15轴之间；高度分别在相对标高16.20米、21.60米、27米、32.40米、37.80米、43.20米、48.89至48.60米、54米处；共计八层；其中四至七层为标准层结构，其它层面结构单列。层面标高在第十层有屋面3%放水坡度；其它标高均为同层标高；本工程钢构梁分为三种规格H型钢。
2、GL1制作加工
GL1为H900*400*18*35 长度29.7米 单重11T 共18根（分3段制作）；中间起拱60mm。

3、GL2制作加工
GL2为H1200*400*20*35 长度29.7米 单重12T 共70根（分3段制作）；中间起拱60mm。

3、GL3制作加工
GL3为H300*150*6*8 长度3米 单重0.1T 共158根

4、钢构件制作工艺流程（见下页图）

组 装
清理、编号
外形尺寸检查
预拼装
喷砂、油漆
验 收
报 告
报 告
检 查
焊 接
检测
施工详图
材料检验
加工工艺
放样、号料
切 割
边缘加工
矫正和成型
制 孔
摩擦面加工
报 告
报 告
不合格
不合格
合格
合格

5、构件制作加工工艺
5.1. 放样、号料、切割
5.1.1放样
（1） 放样人员在放样之前必须熟悉经详图转化的图纸和设计要求，放样要根据制作工艺作业指导书进行。以1：1放出平面及节点大样，核对构件外形尺寸，结构构造，焊接形式等。经核对无误后方可进行样板及杆件制作。
（2）利用计算机进行辅助放样，放样后必须专人进行核对，并且备有的详细的图表、几何尺寸、简图等资料。
（3）放样要根据工艺要求，统筹考虑预留加工量，焊接收缩理，起拱，板厚处理等。其收缩量见下表：
项 目
允许偏差
画线外形尺寸
-0.5mm
测量样板
内卡样板： -0.5mm；外卡样板：+5mm
气割加工余量
2.0mm
二次气割加工余量
每一加工端：0.5t且不小于5mm。
焊接收缩余量
沿焊缝纵向收缩：0.03—0.2L%;
沿焊缝横向收缩：0.03—0.75L%;
加劲肋焊缝引起的纵向收缩：每个加劲肋每条焊缝0.25mm。
5.1.2 号料
（1）号料时要根据设计图纸进行，对所使用的材料的材质、规格、外观质量进行复核，如发现不符合要求，应及时反馈到质量技术部门及材料供应部门。
（2） 使用合格的样板（杆）进行号料，号料应有利于切割和保证零件质量。
（3） 画线号料的允许偏差：对于零件外形尺寸，允许偏差±1.0mm，孔距±0.5mm。
5.1.3切割
（1） 本工程切割采用自动切割和数控切割机及半自动切割机进行切割。
（2） 机械剪切的允许偏差应符合下表的规定：
项 目
允许偏差（mm）
备注
零件的长度、宽度
±2.0
钢尺检查
型钢端头垂直度
2.0
钢弯尺检查
（3）为了防止气割变形，操作中应遵循下列程序：
1）大型工件的切割，应先从短边开始。
2）在同一块钢板上切割不同尺寸的工件时，应先割大件后割小件。
3）在同一块钢板上切割不同形状的工件时，应先割较复杂的，后割较简单的。
（4） 气割的允许偏差应符合下表规定。
项 目
允 许 偏 差（㎜）
注：t为切割面厚度。
零件宽度、长度
±3.0
切割面平面度
0.05t，且不应大于2.0
割纹深度
0.3
局部缺口深度
1.0
（5）对于切割缺陷应采用磨光机修磨平整。坡口缺棱，采用焊条补焊，焊后修整平整，断口上不得有裂纹或夹层。
5.2. 制孔
（1） 高强度螺栓孔采用钻模钻孔，以保证钻孔的位置精度。其模板使用数次后应对模板进行检查，如超差应停止使用。
（2） 所有连接板均在摇臂钻钻床上钻孔。磁力钻只适用于固定钻床无法使用的部位。
（3） 普通螺栓孔、高强螺栓孔，螺孔直径应比螺栓直径大1.0～3.0毫米。
（4）　螺栓孔距的允许偏差应符合下表的规定：
同一组内任意两孔间距离
±1.0
相邻两组的端孔间距离
±1.5
注：1．在节点中连接板与一根杆件相连的所有螺栓孔为一组；
2．对接接头在拼接板一侧的螺栓孔为一组；
3．在两相邻节点或接头间的螺栓孔为一组，但不包括上述两款所规定的螺栓孔；
4．受弯构件翼缘上的连接螺栓孔，每米长度范围内的螺栓孔为一组。
（5）在焊接构件上制孔，应在构件焊接、矫正后进行，保证螺栓孔有较高的准确度。
五、钢结构连接大样及要求
1、钢梁连接大样
1）GL1现场连接大样图

2）GL2现场连接大样图

3）次梁与主梁连接大样一

3）次梁与主梁连接大样二

3）次梁与主梁连接大样三

4）钢梁与混凝土连接大样

5）钢梁与混凝土铰接大样

2、构件组对要求
（1）组装必须按照构件加工工艺流程的程序进行。
（2）组装顺序应根据结构形式、焊接方法和焊接顺序等因素确定。
（3）制作布置拼装胎具时，必须考虑预留焊接余量以及加工余量。
（4）组装前，零部件的连接接触面和焊缝每边30～50毫米范围内的铁锈、毛刺、污垢等清理干净。
（5）板材、型材的拼接应在组装前进行，构件的组装应在部件组装，焊接、矫正后进行，以便减少构件的残余应力。
（6）设计要求磨光顶紧的部位，其顶紧的贴合面面积应达到75%以上，并用0.3毫米的塞尺检查，塞入面积要小于25%，边缘间隙小于0.8毫米。
（7）构件的隐蔽部位应提前进行除锈涂装。
（8）组对好的构件应及时用油漆在构件明显的位置进行标注，注明构件所属图号、件号和数量。
3、构件钢板拼接要求
（1）H型钢翼缘板纵向不得拼接，只允许在长度上拼接，拼接长度不小于两倍的板宽；腹板在纵向，横向均允许拼接，横向上的拼接宽度不小于300毫米，纵向上的拼接长度不小于600毫米。当为T形交叉时，交叉点的距离不小于200毫米；上下翼缘板拼接位置与腹板拼接缝错开200毫米以上。
（2）重要结构的钢板拼接接头的位置应布置在跨度的1/4—1/3处，受拉翼缘应采取斜接，斜度a不大于45度。
（3） 拼接的位置应避开安装孔和复杂的部位，一般接头也应尽量布置在受力较小的部位。
六、钢结构H型钢焊接
1、 焊接材料的选用
1） 焊接材料应按设计要求进行选用，化学成份和进行性能必须符合国家标准和行业标准的有关规定，并且具有质量合格证明书，如果采用其他焊接材料替换时需与设计洽商，同时应具有可靠的试验资料及相应的工艺文件方可实施。
2）本工程按设计图纸要求，焊条、焊剂型号选用如下：
钢号
手工焊条
埋弧自动
焊用焊丝
二氧化碳
焊用焊丝
Q345B
E506
HJ431- H08MnA
H08Mn2Si
3）不同强度的钢材进行连接，焊接材料的选用应按较低强度的钢材进行选用。
4） 焊条的保管：
各种规格的焊条应按不同类别、型号或牌号分别在不同的位置存放焊条不应直接放置在地面上，应垫高，离地面、墙面均大于300毫米。
5）焊剂、焊条在使用前必须有产品说明书及有关工艺文件的技术要求进行烘干，无特殊要求时，焊条、焊剂烘干按下表的规定进行，烘干后的焊条应放在100～150度的保温箱（筒）内，随用随取，碱型焊条在常温下超过4小时应重新加烘干，重新烘干的次数不宜超过两次。
2、 焊接方法
1）焊接顺序：
① 拼接焊缝的焊接,先拼接要求横向接口,焊横向收缩量大的焊缝；要求全熔透焊缝正面焊完后，背面用电弧气刨清根，刨到漏出焊缝金属为止，使用磨光机修磨后再进行焊接。
② H型钢生产机组焊接成半成品后，H型钢梁或钢柱加劲肋的焊接，采用CO2气体保护焊焊接，先焊筋板与腹板的连接缝，再焊与翼板的连接焊缝；焊接翼板上的焊缝时应由里向外施焊。
3、 焊接工艺质量控制
1） 焊前准备：
① 施焊焊工必须持有劳动部门颁发的在有效期内并具有相应项次的上岗证，否则不得从事焊接作业。
② 焊前必须对自己使用的焊接设备进行检查，确保其正常工作;同时检查电缆线、焊钳是否绝缘良好以 保证其不伤害工件表面。
③ 检查焊接设备以及设备上的计量仪器，是否在检定周期以内。
2）焊接过程控制
① 焊接技术人员或质检员在焊接时对焊材的牌号、批号、直径、质量状况等进行抽查，确保无误，并设专人进行焊材的烘陪、发放、收回、记录等管理工作。
② 焊工在焊前应协同焊接技术人员或质检员对其所焊部位的坡口间隙、错边等进行检查，如不符合工艺要求，无法保证焊接质量时，应要求对该部位进行调整，合格后方可进行施焊。
③ 焊接时工艺上无特别说明但为防止构件的焊接变形，应针对结构件的具体型式，由焊接技术人员在构件表面上划出焊接位置及序号，施焊人员应完全遵照所指定的位置进行焊接。
④ 施焊过程中，焊接技术人员、质检人员应随时检查焊接工艺的实施，如发现有违反工艺行为，应立即对该焊工进行停工处理。
3） 焊接保证措施
① “Ｈ”型梁翼板、腹板平板拼接焊缝，“Ｈ”型梁翼板、腹板组对角焊缝等，为避免产生接头缺陷或造成未焊满现象，应在起弧、收弧端加设引弧板，引弧板的板厚及坡口型式应与原焊缝接头形式相同。
② 为保证结构件中各类型焊接接头的焊缝质量符合相关的标准要求，施焊前应针对不同的焊接方法及接头型式作出相应的焊接工艺评定，并根据工艺评定报告确定焊接工艺参数。
③为保证CO2气体保护焊的焊接质量，所用的CO2气体应采取“控气”处理，即：每瓶CO2气体在使用前应气阀朝下放置≥24小时后，再开启阀门排出含水分气体后再使用。
④焊接施工的环境条件，当出现下列天气时，如无有效防护，不得施焊
a 雨天
b 环境湿度高于80%
c 风速大于2m / s
4）焊缝质量要求
①焊缝表面质量检查
1） 对接焊缝表面应符合图纸的规定要求，不允许有裂纹、气孔、夹渣、焊瘤、弧坑、咬边、电弧擦伤、未焊满、接头成型不良等缺陷。
2） 角焊缝表面应符合二级焊缝的规定要求， 不允许有 裂纹、气孔、夹渣、焊瘤、弧坑、电弧擦伤等缺陷。
3）二级焊缝的咬边深度≤0.5mm,连续长度≤100mm,且焊缝两边咬边总长≤10%的焊缝全长。
七、 除锈涂装
1、钢结构涂装的相关要求
1）钢结构构件除锈工作在制作质量验收合格后方可进行。
2）各类钢结构构件的物理除锈方法采用喷射丸砂除锈,将构件表面的毛刺 锈 油污彻底清除干净,使钢材表面露出金属的光泽.除锈等级要求达到Sa2 1/2级。
3）经除锈后的钢材表面在检查合格后,应于当日进行第一道底漆涂装,底漆共两道.底漆类型应与除锈等级及面漆 或防火涂料 相匹配。
4）当基层上有水露 泥污等污物时,不允许涂漆,应用干净的抹布擦干,晾干后方可涂漆。
5）涂层涂刷不得在雨天 烈日下进行.当气温高于35度时不宜涂刷。
6）在结构使用过程中,应定期进行油漆维护.凡发现涂层表面失去光泽90% ,涂层表面风化开裂达 25% 时,均应及时维护。
7）防腐涂装耐久年限不应小于 年,面层颜色由建筑师定,防腐蚀方案由底漆 中间漆及面漆组成, 除锈等级应予之相匹配。
8）涂层干漆膜总厚度:室外为240微米 ,室内为160微米。
2、 钢结构的除锈
1） 钢结构在除锈前应进行表面处理，清除毛刺、焊渣、飞溅物、积尘、疏松的氧化皮以及涂层物等。
2）钢构件采用抛丸除锈，其除锈等级为Sa2.5级。
3） 现场焊缝两侧各50mm及高强螺栓摩察面范围内暂时不涂漆，待施工完毕后再按规定补涂油漆。
3、钢结构的涂装
1）材料准备
按图纸和合同要求进行防腐涂料采购和验收。
防腐涂料、稀释剂和固化剂等材料的品种、规格、性能应符合现行国家产品标准和设计要求，应具备产品出厂合格证。
2）涂装过程中应注意
掌握好油漆的稠度：稠度过大，会产生脱落、卷皮等现象；稠度过小，会产生漏涂、起泡、露底等现象。
在涂刷第二遍防锈底漆时，第一道防锈底漆必须彻底干燥，否则会产生漆层脱落。
为防止油漆流挂，在操作时做到少蘸油、勤蘸油、刷均匀、多检查、多理顺。漆刷应选得硬一点；喷漆时，喷枪嘴直径不宜过大，喷枪距物面不能过近，压力大小要均匀。
八、钢结构防火
1、钢结构的防火应符合国家标准建筑设计防火规范 (GB50016-2006)和（GB50045-2005)第五版的要求,结构构件的防火保护层应根据建筑物耐火等级对各不同的构件所要求的高层民用建筑设计防火规范耐火极限进行设计。
2、根据设计图纸要求选定具体的防火涂料型号,同时根据其组分性能 构件耐火极限要求,确定防火材料的厚度,并取得设计及当地消防局的批准后,方可施工。
3、钢表面作防火涂层时,防火涂层与防腐涂层性能相适配情况下,并经建筑师允许,防火涂层可代替防腐涂装的面层,但应保证防火涂层与防腐涂层之间的附着力满足要求,防火防腐涂层施工完毕后,应对漆膜厚度附着力等数据进行测试。
4、防火保护材料应选择绝热性能好,具有一定抵抗冲击能力,能牢固附在构件上,又不腐蚀钢材。
5、薄涂型防火涂料的涂层厚度应符合耐火极限设计的要求,厚涂型防火材料的厚度, 及以上面积应符合耐火极限的设计要求,且最薄处厚度不应低于设计要求的，在进行防火涂料材料的采购时严格按照设计图纸及规范的要求报监理、甲方等相关单位确认后按照说明书上的技术要求进行施工。
6、钢梁采用厚涂型喷涂防火涂料时,节点部位宜加厚处理.
7、管道穿过楼板时,其贯通孔应采用防火堵料填塞.
8、薄涂型防火涂料涂层表面裂纹宽度不应大于0.5mm ;厚涂型防火涂料涂层表面裂纹宽度不应大于1mm。
9、施工过程中和涂层干燥固化前,环境温度宜保持在 5~38°,相对湿度不宜大空气应流通.当风速大于5m/s 时,不宜作业。
九、钢结构检测
1、检测概述
钢结构中所用的构件由钢厂批量生产，并需有合格证明，因此材料的强度及化学成分是有良好保证的。工程检测的重点在于安装、拼接过程中产生的质量问题。钢结构工程中主要的检测内容有：
1）构件尺寸及平整度的检测；
2）构件表面缺陷的检测；
3）连接（焊接、螺栓连接）的检测；
4）钢材锈蚀检测；
6）防火涂层厚度检测
2、构件尺寸及平整度的检测
每个尺寸在构件的3个部位量测， 取3处的平均值作为该尺寸的代表值。钢构件的尺寸偏差应以设计图纸规定的尺寸为基准计算尺寸偏差；偏差的允许值应符合其产品标准的要求；梁的变形有平面内的垂直变形和平面外的侧向变形，因此要检测两个方向的平直度。检查时可先目测，发现有异常情况或疑点时,对梁在构件支点间拉紧一根铁丝或细线，然后测量各点的垂度与偏差。
3、构件表面缺陷的检测——探伤
对于30mm及以上厚板的焊件,焊接前宜对母材焊道中心线的两侧各 2倍板厚加30mm 的区域进行超声波探伤检查。母材中不得有裂纹 夹层及分层等缺陷存在。
4、连接（焊接、螺栓连接）的检测
连接板的检查包括：
1）检测连接板尺寸（尤其是厚度）是否符合要求；
2）用直尺作为靠尺检查其平整度；
3）测量因螺栓孔造成的实际尺寸的减小；
4）检测有无裂缝、局部缺损等损伤。
对于螺栓连接，可用目测、锤敲相结合的方法检查。并用扭力扳手（当扳手达到一定的力矩时，带有声、光指示的扳手）对螺栓的紧固性进行复查。此外，对螺栓的直径、个数、排列方式也要一一检查。
焊接连接目前应用最广，出事故也较多，应检查其缺陷。焊缝的缺陷种类有裂纹、气孔、夹渣、未熔透、虚焊、咬边、弧坑等。
检查焊缝缺陷时，对于本工程GL1、GL2的对接接头及吊点焊接的部位采用用超声探伤仪或射线探测仪检测。在对焊缝的内部缺陷进行探伤前应先进行外观质量检查。
焊缝表面质量的检验可目测或用10倍放大镜，当存在疑义时，采用磁粉或渗透擦伤。如果焊缝外观质量不满足规定要求，需进行修补。
焊缝的外形尺寸一般用焊缝检验尺测量。焊缝检验尺由主尺、多用尺和高度标尺构成，可用于测量焊接母材的坡口角度、间隙、错位、焊缝高度、焊缝宽度和角焊缝高度。
5、钢材锈蚀的检测
各类钢结构构件的物理除锈方法采用喷射、丸、砂除锈,将构件表面的毛刺锈、油污彻底清除干净,使钢材表面露出金属的光泽.除锈等级要求达到Sa2 1/2 级。
6、防火涂层厚度的检测
薄型防火涂层表面裂纹宽度不应大小0.5mm，涂层厚度应符合有关耐火极限的设计要求；厚型防火涂层表面裂纹宽度不应大小1mm，其涂层厚度应有80%以上的面积符合耐火极限的设计要求，且最薄处厚度不应低于设计要求的85%。防火涂料涂层厚度测定用测针（厚度测量仪）测定。
7、原材料检测
1）钢结构中所用的构件由钢厂批量生产，并需有合格证明
2）钢材的屈服强度实测值与抗拉强度实测值的比值不应大于0.85；
3）钢材应有明显的屈服台阶,且伸长率不应小于20% ；
4）钢材应有良好的焊接性和合格的冲击韧性.
8、检测单位的选定
承担钢结构的检测，必须具有相应的资质，本工程计划委托“深圳市检测中心” 承担钢结构的检测。
第五节 楼层板施工
一、楼层板施工工艺流程
钢梁的验收→钢梁表面的清理→按照施工图排版放线→排版就位→楼层板的安装→楼层板构造钢筋的绑扎→楼层板验收→楼板砼浇筑；楼承板铺设流程图如下：

二、楼层板连接大样
1、楼层板与砼构件搭接大样

2、楼层板不同标高连接大样

3、相邻楼层板连接大样

三、楼承板铺设
当H型钢梁安装完成，并经检验合格后，开始铺设楼承板。为保证质量，在铺设前，先在H型钢梁上弹出基准线，按基准线进行铺设。铺设后及时点焊牢固，楼承板面应紧贴梁、柱面。
混凝土结合型楼承板必须在板上加加劲肋,楼承板必须在两端支座及中间支座处或平面的边缘处用间距300mm,直径19mm的熔焊固定在H型钢梁上。在楼承板的平面端头处,柱周边以及所有需要封闭的外周边处,布置和安装泛水和封头板。封头板必须与电梯、楼梯、自动扶梯和其他建筑节点做法一致。
四、楼承板安装注意事项
①、楼承板在打包时必须有固定的支架并且有足够多的支点，防止在吊运、运输及堆放的工程中变形，严禁用钢丝绳捆绑在楼承板上直接进行起吊，吊点要在固定支架上。放置在楼层内时，应放置在主梁与次梁的交界处。
②、在楼承板铺设的时候，应注意不要一下将所有的楼承板拆包，要边拆包、边铺设、边固定。每天拆开的楼承板必须铺设并固定完毕，没有铺设完毕的楼承板要用铁丝等进行临时固定，避免大风或其它原因造成楼承板飞落伤人。
③、楼承板铺设不得出现探头板。
④、不要将重物直接放置在楼承板上，避免集中荷载，若要放置一定要将受力点支撑在H型钢梁上。在主要的行走通道，要铺设跳板，避免直接在楼承板上行走。
⑤、浇灌混凝土时，为避免混凝土堆积过高，以及倾倒混凝土所造成的冲击，应从H型钢梁处开始浇灌混凝土，避免从楼承板的搭接中段开始浇灌。
3、栓钉安装方法
①、本工程使用专用栓钉熔焊机进行焊接施工，该设备需要设置专用配电箱及专用线路（从变压器引入）。
②、安装前先放线，定出栓钉的准确位置，并对该点进行除锈、除漆、除油污处理，以露出金属光泽为准，并使施焊点局部平整。
③、施焊人员平稳握枪，并使枪与母材工作面垂直，然后施焊。焊后根部焊脚应均匀、饱满，以保证其强度要达到要求。
五、楼层板施工设计技术要求
1）钢筋桁架楼承板选用型号为TD4-80。
2）现场楼承板施工时,楼承板的桁架端部须与梁翼缘搭接不应小于50mm,支座竖筋必须及时与钢梁现场焊接。
3）楼板浇注砼前本层内所有钢筋必须全部绑扎完毕，检查无误后方可浇注砼,施工时楼承板上的混凝土不可堆积。
4）需现场切割的楼承板,切割时应注意楼承板搭扣的方向,钢筋桁架的支座筋应根据现场情况进行连接。
5）未满足钢筋桁架楼承板施工阶段最大无支撑跨楼板区域，垂直钢筋桁架方向必须在楼承板跨中设置一道可靠临时支撑，但根据设计施工图中钢梁跨度为3.0m且为连续板；连续板要求施工阶段最大无支撑跨为3.4m，故不需设置临时支撑。
六、混凝土浇筑
1、主体混凝土采用混凝土输送泵浇筑，平板振动器和插入式振捣器振捣，施工中不采用布料机。
2、楼板浇注砼前本层内所有钢筋必须全部绑扎完毕，检查无误后方可浇注砼,施工时楼承板上的混凝土不可堆积。
3、浇筑过程中要有钢筋工值班，随时观察钢筋、预埋件和插筋等有无位移，发生问题及时解决。
4、泵送混凝土时必须连续进行，如果发生故障，停歇时间超过45分钟或混凝土出现离析现场，应立即用压力水或其他方法冲洗管内残留的混凝土。
5、振捣时不得触动钢筋和预埋件；节点钢筋较密时要加强振捣。
6、混凝土养护湿保为主，可覆盖塑料薄膜。
7、浇筑混凝土前、浇筑混凝土时、浇筑混凝土后未达到拆模时间前严禁操作工人随意拆除或破坏模板支撑体系。
8、振捣时间不宜过长，以表面无气泡泌出和少量积水为宜。
9、 不能用两条或多条振动棒置于梁柱中同一位置同时振捣，应用单条振动棒按其作用半径依次振捣。
10、 在混凝土浇捣时，派专人值班跟踪楼层板的变化情况，发现异常征兆及时报告。
11、 模板安放在钢梁上然后把输送泵管支架固定在以铺好的模板上才能浇筑混泥土。
第六节 质量保证措施
一、质量保证体系
序号
姓 名
职 务
职 责
1
张春光
项目经理
总负责
2
吕成厚
项目执行经理
生产协调
3
李晋武
生产经理
负责现场施工管理
4
令狐克奇
技术负责人
负责全面技术、质量
5
刘伟
安全主任
全面负责现场安全管理
6
廖剑锋
安全员
负责现场安全管理
7
姚桂平
施工员
负责现场钢结构施工
8
张上林
质量员
负责现场质量

蔡剑
班组长
钢结构劳务施工总负责

曾志旻
安全员
负责现场劳务施工安全
二、施工过程中的质量控制
（1）严把材料质量关。控制材料、构件、设备采购，按照采购产品要求对原材料、机械和仪器设备进行质量控制，杜绝不合格品进入现场。
（2）控制工序工艺流程，步步对照标准，处处对照设计，从根本上为创优打下基础，避免不合格品发生。
（3）严格按照和规范要求，控制好主要施工过程，按照设计和规范要求，参照施工组织设计、作业指导书、操作工艺标准和验收标准，随时监督、抽查、检验，将重要关键过程和施工全过程进行严密的监控。
（4）作好检验、试验控制，包括检测、监测、测量、材料和成品试验等手段，以及进货检、工序检、分项分部检、成品半成品检、终检等项目，对施工过程随时随机跟踪监控，这是整个工程质量保证体系的核心，制定检测工作程序和操作制度，保证体系的正常运转。