(四)汽机安装工程施工方案.doc
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1、珲春发电厂二期(2330MW机组)扩建工程标段 投标文件2.5除氧器吊装就位施工程序: 施工准备设备支架及托运滑道制作安装基础检查、验收除氧器吊装托运除氧器就位找正二次浇灌平台附件安装清理封闭水压试验除氧器运输到吊装点验收签证隐蔽签证2.5.1概述本工程每台机组各设置1台除氧器,除氧器重约(57.6t),除氧器布置在12.6m运转层。2.5.2除氧器吊装就位(1)吊装准备1)在12.6m层布置卷扬机一台,作为除氧器拖运的牵引工具。2)在运转层平台铺设拖运滑道,滑道顶部涂抹润滑脂,以减少拖运时磨擦阻力。配制除氧器拖运框架。3)吊装机械为300t履带吊300t履带吊工况为:主臂工况,主臂66米,回
2、转半径R=18米,有效负荷97吨。2.5.3除氧器吊装、找正、连接(1)除氧器基础混凝土表面应剔平,按设计标高布置垫铁和支座台板,保证垫铁与基础面、台板接触密实且无翘动。(2)台板用铁水平检验水平度,使横向、纵向水泡均应居中,垫铁点焊,台板与基础毛筋应焊接牢固,然后台板二次灌浆。(3)将除氧器运至扩建端零米,确定好安装方向。(4)300t履带吊将除氧器吊起,至12.6m层时,将除氧器送入除氧间拖运滑道上,将水平牵引装置与除氧器拖架联接,启动卷扬机使水平牵引绳受力。卷扬机牵引至安装位置。2.5.4平台及附件安装 (1)按图纸尺寸制作安装除氧器平台、梯子、栏杆。 (2)安装除氧器附件。2.5.5水
3、压试验 除氧器施工完毕,内部清理干净,经验收签证,对其壳体上敞口部位封加临时堵板,进行1.25倍工作压力的水压试验。(也可以与系统同时水压)。2.5.6除氧器安装质量标准 (1)除氧器活动支座滚动应灵活,无卡涩现象,滚柱应平直无弯曲,滚柱表面以及与其接触的底座和支座的表面均应光洁,无焊瘤、毛刺。(2)滚柱与底座和支座间应接触密实,无间隙,在除氧器膨胀方向滚柱与底座应留有膨胀余地。(3)除氧器纵、横中心线偏差不大于4mm,高度偏差不大于3mm。(4)除氧器水位计应清洁透明,并装有坚固的保护罩。(5)除氧器上的梯子、平台、栏杆等附件焊接应牢固,标高正确,不得有倾斜翘曲现象,保证工艺美观。(6)除氧
4、器安装完毕,内部清理干净,经验收签证,对其壳体上各孔洞应加临时堵板封闭,当有关系统管道安装完毕后随同凝结水系统一同进行水压试验。2.6加热器安装方案2.6.1概述本机组共装有高加2台、低加4台。均设置在0m运转层上。施工程序(见下页):2.6.2加热器就位(1)加热器就位前先对基础进行处理,布置垫铁,按设计标高初步确定标高。 施工准备基础检查验收加热器吊装托运就位加热找平找正二次浇灌附件安装水压试验设备托运滑道制作安装验收签证(2)2台高压加热器、4低压加热器按安装位置先后运进汽机房检修场地处,用桥吊吊运至6.6m平台后,吊至靠近B排墙侧,用滑道、滑轮组配合拖运至就位位置。2.6.3找正灌浆用
5、千斤顶调整加热器标高、水平度。用导链、干斤顶配合进行加热器的最终找正。使其标高、纵横中心线误差小于10mm。加热器找正结束并经验收合格,进行固定支座的二次灌浆。2.6.4检修水压(1)加热器就位后,更换各观察孔垫片,换上水久性高压缠绕垫片。(2)加热器在出厂前已进行了水压试验,现场是否需进行水压试验按业主要求进行。2.6.5附件安装(1)加热器安全阀应垂直安装,安全阀与加热器之间不允许加装隔离阀门。(2)加热器压力表、温度计、水位计等附件安装位置应便于观察,表计接引管长度应考虑保温层厚度,保证加热器保温后表计露在外面。(3)设备保温施工时,为防止表计在保温施工中损坏,可将表计拆除保管,对拆除表
6、计后敞口部位应采取临时封堵措施,待保温施工结束后重新将表计安装好。2.7高压管道安装方案施工程序:施工准备无损探伤检验及性能试验管子及管件清点检查支吊架配制安装管道吊装及对口焊接焊口检验处理管道系统水压保温支吊架调整管道地面组合及编号验收签证2.7.1施工工艺高压管道为工厂化加工方式供货,故采用以直接吊挂为主、地面组合为辅的安装方案,施工时根据现场实际情况灵活进行调整。(1)施工前仔细审阅图纸,按系统编绘出管段组合图、吊装顺序图。(2)管道组合安装前,进行管道内部壁清理检查,然后用压缩空气吹干净,管端用订做的管帽封堵严实,以防砂土、杂物、雨水侵蚀。(3)按管段组合图及到货的管道、管件情况,在组
7、合场进行校验组合。管段组合后编号码放。 (4)根据施工情况,按吊装顺序图及管段编号,有秩序的将管段运进厂房。做到工完料净场清消,保持现场环境整洁,文明施工。 (5)现场配制管道支吊架,采用无齿锯切割,如用气焊切割,则必须用砂轮打磨光滑。 (6)管道焊接全部采用氛弧焊打底、电焊盖面,小于42mm的管道全部采取氩弧焊接。 (7)管道开50mm以下孔全部采用机械钻孔,疏放水管与母管连接处,必须加装接管座。 (8)取样、加药及温度压力测点等一次门安装应考虑母管保温层厚度,不得影响保温,且阀门布置合理美观便于操作。(9)所有法兰垫片均采用不锈钢石墨缠绕垫,阀门盘根更换为石墨型。法兰连接螺栓应露出螺母23
8、螺距,螺母应位于法兰的同一侧。(10)管道吊装、对口调整时吊挂点尽可能利用支吊架生根,特殊情况经有关部门同意后,方可在混凝土平台上钻孔,拴挂吊索。2.7.2施工方法(1)安装前检查1)管子、管件、管道附件及阀门在安装前应按设计要求核对其规格、材质及技术参数。 2)管子、管件、管道附件及阀门必须有出厂合格证、材质单、化学成分分析结果;合金钢管子及管件的热处理状态说明或金相分析结果:高压管件无损探伤结果及力学性能试验结果。3)管子、管件、管道附件及阀门外观检查其表面应无裂纹、气孔、夹渣、粘砂、折迭、漏焊、重皮等缺陷:表面光滑,无尖锐划痕;凹陷深度不得超过1.5mm,凹陷最大尺寸不应大于管于周长的5
9、%,且不大于40mm。4)合金管子、管件、管道附件及阀门在使用前,应逐件进行光谱复查并作出材质报告。管子应进行不少于三个断面的厚度测量检验,并作记录。5)检查合格的钢管应按村质、规格分别放置,采取防腐措施,妥善保管。(2)管道下料及坡口加工由于四大管道及附件、管件均工厂化加工,配套至现场安装,故现场只进行由于设计变更等不可预见的原因需现场下料及坡口加工工作。坡口加工符合电力建设施工及验收技术规范(焊接篇)的要求。2.7.3焊接施工(1)施焊前被焊材料要按有关标准要求做好焊口的打磨与清洁。(2)焊前应做好焊口标号及确定施焊者的姓名,做好记录。(3)焊条主库房中取出应放入干燥箱内干燥,保证焊条预热
10、要求。(4)施工现场的焊条应放在手提式保温箱内,保证使用要求。(5)焊口焊接时,按照焊接程序和标准进行施焊。施焊中,应特别注意接头和收弧的质量,多层焊缝的接头应错开。收弧时,应将溶地填满。所有焊完的焊口要按有关规定做好检查记录。(6)焊接施工时,检查周围环境,做好防火措施。2.7.4管道组合(1)为了减少高空作业,在现场运输吊装条件允许时,管于应尽可能在组合场组合成管段。组合体的重量和尺寸应与吊装运输机械和施工场地条件相适应。 (2)管于对口时,管中心折口值不得大于 2mm,对口处外壁1015 mm范围应打磨出金属光泽,以保证焊口质量。 (3)为保证管道内部清洁,管件、管子组合前内部进行清理,
11、并用压缩空气吹扫干净,焊口全部采用氟弧打底的焊接工艺。 (4)合金管道及管件上不得引弧试电流或焊接临时铁件。 (5)管于接口距弯管起弧点不得小于管子外径且不得小于100mm,管子中短管长度不得小于管子外径且不得小于150mm。 (6)为保证焊口质量,在焊接前应对焊口两侧150mm以内的工件预热。预热温度执行电力建设施工及验收技术规范(焊接篇)的规定。 (7)焊接过程中两管口应用石棉布封堵,防止风从管中穿过影响于热温度。 (8)组合场应制做数个防风沙、雨雪的活动焊接棚,防止焊口焊接时受风雨影响,用以保证焊接质量。同时为施工人员创造一个好的工作环境。 (9)管子组合体形成后,两端管口用订做的管帽封
12、堵严实,组合体标明编号,摆放备用。2.7.5管道安装(1)管子安装的坡度、倾斜方向应符合设计要求,管道安装的坐标位置与设计误差不大于士10mm。 (2)管道安装时应将管内部清理干净,管内不得遗留任何杂物,禁止将工具等放入管内存放,对施工未完不能焊接结束的管口,应临时封堵,防止杂物落入。(3)高压管道中的监察段,应选用管壁厚度为最大负公差管子作监察段,且不允许在其上开孔及安装仪表插座、取样点等,亦不得装设吊架。监察段选用的管两端各割取长度为300500 mm的一段,连同监察段的备用管道作好标记,一同移交电厂。(4)合金管道在整个系统安装完毕后,应作系统光谱复查,材质不得差错。剩余管段也应及时作出
13、材质标记。(5)安装管道冷拉口使用的工具,需待整个对口焊接和热处理完毕后方可拆除,焊接前对冷拉记录并四级验收签证。(6)焊口焊完后,应及时进行热处理,并做好记录和标记。2.7.6支吊架安装(1)支吊架安装位置、型式均应符合图纸设计要求,支吊架边缘距焊口不得个于100mm。 (2)管道安装使用临时支吊架时,应注明标记,并不得与正式支吊架位置冲突。在管道安装及水压试验后,应予拆除。 (3)导向支架和滑动支架的滑动面应洁净,活动零件与其支撑件应接触良好,以保证管道能自由膨胀。 (4)在有热位移的管道上安装支吊架时,其支吊点的偏移方问及尺寸应按设计要求正确装设。 (5)弹簧支吊架弹簧的整定应按设计要求
14、进行安装,固定销应在管道系统安装结束,且严密性试验及保温后方可拆除。 (6)支吊架全部安装后,应进行调整和固定工作。支吊架位置应正确,安装应平整牢固,并与管子接触良好,做好冷态弹簧安装记录并验收签证。2.8油管道酸洗方案 油管道有厂家供货部分,到现场应妥善保管。小管道(包括电泵、密封油、事故排油等油管道)需现场酸洗。2.8.1方案一:磷酸酸洗方案酸洗原理:磷酸与管道表面的Fe2O3及FeO;发生以下的化学反应Fe2O3+2H3PO4=2FePO4(沉淀)+3H2O2FeO+2H3PO4=2FePO4(沉淀)+3H2O2Fe+2H3PO4=2FePO4(沉淀)+3H2(气体)以上反应生成物为气体
15、及沉淀物,反应不可逆;采用磷酸可达到钝化的作用;2.8.2酸洗方案措施(1)配制用于酸洗的立式酸罐及立式清水罐、吊笼,压缩空气管道、排酸管道;(2)配制酸洗罐时,在罐底约100mm处安装网格栅,利于沉淀物存留并有效防止对酸洗管道壁的污染;(3)选取管道表面无油污及相对清洁的管道,或对管道进行初步和人工处理除锈,并用压缩空气进行吹洗;(4)先在酸罐中加入一定量的水,将磷酸按重量配制成10%18%的磷酸溶液;(5)截取一段200mm300mm长的管段与酸洗管道一同放入酸罐中,1小时左右取出试样观看酸洗效果,8小时左右将酸洗管取出;(6)酸洗后的管道管壁应无白色沉淀物,否则应重新酸洗;(7)合格的酸
16、洗管道表面应呈银灰色或墨色,达到此标准后方可取出,进行漂洗;(8)将酸洗合格的管道,放在清水罐中漂洗5分钟左右,用压缩空气吹干后,对管口进行密封,存放在干燥的环境中待用;(9)管道每洗23批后,应进行少量的排污,以排去白色沉淀物,同时补进新酸,以保证酸洗效果;(10)在酸洗管道放入酸罐23小时前,应用压缩空气对酸液进行扰动,使酸液均匀,管道浸泡时应静泡,以利于杂物下沉,避免粘附在管道表面。(11)酸洗后的管道及管件,应摆放在通风良好的位置,管段两侧应用临时封头进行封堵,防止进入杂物。2.8.3废酸的中和(1)酸洗结束后,在酸罐内进行中和;(2)现场酸洗完毕,必须对废酸进行中和以达到排放标准(P
17、H=6-9),并经有关单位确认后方可进行排放;(3)采用石灰(CaO)对废酸进行中和: CaO+ H3PO4Ca3(PO4)2(沉淀)用PH试纸检测直到排放液呈中性。(4)检阅有关排放标准,自检合格后,申请有关单位进行检测,进行签证。2.8.4酸洗方案二:外委酸洗(1)如厂家油系统管道到货较晚而造成现场施工工期紧张时,则考虑外委进行酸洗;(2)如采用外委酸洗,现场不涉及酸碱中和而带来的环境保护问题;2.9油系统循环冲洗方案2.9.1油冲洗必备的条件(1)系统全部的设备、管道均已安装完毕,检查确认无错接漏接,阀门全部处于关闭状态,法兰无漏紧,全部的设备管道内外部均应干净,并经质量部门检查验收,油
18、箱封闭。(2)各主要的人行信道保持畅通、照明充足、地面无积水、积油、无易燃易爆物,工作区域内无明火作业。(3)消防系统安装完毕具备随时投入使用的条件,作业区域内准备干粉灭火器等消防用具。(4)排油烟系统试运完毕可以投入使用。(5)事故排油系统连接正确,管道畅通阀门操作灵活,阀门关闭并加防护罩壳,事故油井清理干净。(6)冲洗用油充足并有一定量的备用,并运至平整、洁净的指定场地集中存放。(7)试运操作人员应有便利的通讯报警手段(对讲机),以便及时与指挥人员取得联系。所需的材料按材料计划清单的数量准备齐全。2.9.2参加作业人员的资格和要求所有参加施工的人员,必须熟悉自己的职责范围,对所施工项目的各
19、种技术要求清楚。所有的施工人员必须具有强烈的事业心和责任感,对自己负责的项目认真负责,确保冲洗循环质量。2.9.3油循环范围(1)油净化系统冲洗循环(2)润滑油管道冲洗(3)顶轴油管道冲洗(4)密封油系统冲洗(5)抗燃油系统冲洗 2.9.4冲洗方法首先将领出的润滑油各项指标进行检验,合格后方格使用。(1)油净化系统冲洗循环油净化系统冲洗前,将两个油箱的排油口阀门解开,作为双向滤网的进出口,双向滤网布置在0m油箱下方,底部放好油盘,并抽出滤芯用塑料布包好存放,紧固好滤网出入口法兰。安装一台精密滤油机(5m),并将主油箱底部与油净化入口接通。这样利用滤油机过滤油箱内的油。按要求安装好临时冷油器和循
20、环泵。(用压板式滤油机为主油箱注油,滤油机进口油管与外设的油源相连,出口伸入主油箱的进油孔,中间根据油质情况更换滤油纸。)该部分管道的冲洗循环分步进行,每一步至少进行3个变温(30C-75C )循环。油的加热通过外设的临时电加热器进行加热,油的冷却通过主油箱外接的临时冷油器进行冷却。(注意:高、低温应保持12小时,交替变温时间约1小时), 在冲洗过程中,由专人对油管道进行振打,即用铜锤或木制锤,对管道和管道的焊口及弯头等处进行敲击,注意不得损坏管道。在冲洗循环过程中,启动精密滤油机对油质进行过滤,清除杂质;并及时清理双向滤网(当压差为0.02MPa时必须清理),各个油箱及时清理,清理不得少于2
21、次。(2)润滑油系统的冲洗循环润滑油系统冲洗循环分三步进行,即反冲洗、正冲洗和油循环。反冲洗是以粗冲洗为目的。主要冲洗各进油管,冲洗的次数和油质清洁度无严格要求;正冲洗以整个系统为冲洗对象。不进轴瓦,达到的油质合格标准是用10倍率以上的放大镜检查,确认无250m以上的杂质。1)反冲洗:反冲洗临时管道连接完毕。即拆除注油器,拆除交直流油泵及其出口逆止阀,拆除高压油备用泵出口逆止阀;临时管道的安装应与正式系统的安装工艺要求一样,需酸洗、钝化、氩电联焊;为了拆卸方便和存放,临时管道应按分段式法兰连接;临时设备用大流量装置,压缩空气机等应摆放于指定地点;主油箱清理完毕,油箱内磁棒组件安放好,将大流量冲
22、洗设备的粗滤网和精滤网投入;启动大流量冲洗泵对系统进行反冲洗,冲洗时采用变温循环冲洗。冲洗主油泵的出口及进口管道、1#瓦进油管道等前箱管道。然后分别冲洗各瓦的进油管。变温(30C75C):系统升温时投入电加热装置;降温通过投入临时冷油器,同时空压机继续投入使用,也有利于系统管道的降温。清理油箱,反冲洗应等间隔35天清理一次油箱。装设磁棒吸附铁质杂质。启动外设的精密滤油机对油质进行过滤净化。启动主油箱的排烟风机排出油雾和水份。2)正冲洗:连接正冲洗管道,认真清理主油箱内壁和内部管道设备,死角的地方用面粘;经检查合格后放入清理干净的磁棒,装上回油滤网。滤网上部的磁棒放好,盖上人孔盖。各瓦旋转一个角
23、度,使轴承座上的进油口与轴瓦的进油口错开,回油直接进入轴承座而不进入轴瓦,各瓦与轴颈之间的缝隙,应用胶条封堵并固定。将进入发电机密封油系统和顶轴油系统的阀门关闭,密封油备用差压阀手动关闭。解下顶轴油到各瓦的进口接头,并固定在轴承座内。启动大流量冲洗泵对系统进行正冲洗,冲洗时采用变温循环冲洗。冲洗过程采取如下措施:变温:系统升温时投入外设的电加热装置;降温通过投入临时冷油器,同时压缩空气机继续投入使用,也有利于系统管道的降温。清理油箱:应间隔23天清理一次油箱(在油箱内装设磁棒,用来吸附铁质杂质)。在油冲洗的同时必须启动外设的精密滤油机对油质进行过滤净化。启动主油箱的排烟风机排出油雾和水分。取样
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