公路土建工程钻孔桩首件制施工方案说明.doc

中交第四公路工程局有限公司 广西梧柳公路土建工程№A01-8标钻孔桩首件制方案
目 录
一、工程概况 1
（一）桩基总体概况 1
（二）首根桩概况 2
二、编制依据及编制原则 3
（一）编制依据 3
（二）编制原则 4
（三）编制目的 4
三、施工组织机构 4
五、施工准备情况 5
（一）技术准备 5
（二）物资材料准备 5
（三）施工前人员准备 6
（四）现场准备 8
六、施工工艺 8
（一）施工工艺流程图 8
（二）施工工艺 8
七、常见钻孔事故的预防及通病治理 21
八、桩基检测 25
九、质量与安全目标 25
（一）质量目标 25
（二）安全目标 25
十、质量保证措施 25
（一）组织措施 25
（二）技术措施 26
十一、安全保证体系、安全应急预案及保证措施 28
（一）安全生产管理机构 28
（二）危险源分析 29
（三）安全预防措施 30
（四）安全器材配备 34
（五）加强事故易发点的检查和设备安全检查 35
（六）加强施工现场安全制度的执行 35
（七）安全应急预案 36
（八）三阶段安全风险分析与预防 41
（九）平安工地创建 42
十二、文明环保施工 43
（一）环境保护、水土保持措施 43
（二）文明施工保证措施 46
十三、交通疏导和便道管养 47
（一）交通疏导 47
（二）便道管养 47

55

一、工程概况
（一）桩基总体概况
本标段为梧州至柳州高速公路第八合同段，里程桩号为K144+900～K172+092.466，路线全长27.192466km。我标段共有桩基779根，其中桩径φ1.2m 共28根,计320延米；桩径φ1.3m 共218根,计3698.5延米；桩径φ1.5m 共308根,计5006.8延米；φ1.8m桩径200根,计3967延米；φ2.0m桩径25根,计473.4延米；（详见表1.1桩基工程数量表）。
表1.1桩基工程数量表
序号
桥梁名称
中心里程
桩径(cm)
数量(根)
长度（m）
1
双化村大桥
K145+488
Φ130
8
140
Φ150
4
65.6
Φ180
60
968
Φ200
13
216.9
2
高椅大桥
K146+130
Φ130
12
192
Φ150
6
90
Φ180
6
116
Φ200
6
118
3
练石1号大桥
K146+935
Φ130
8
80
Φ150
2
19
Φ180
26
402
4
练石2号大桥
K147+455
Φ130
8
128
Φ150
4
37
Φ180
52
786
5
百丈大桥
K149+489
Φ130
8
345.5
Φ150
5
59
Φ180
46
1486
Φ200
6
138.5
6
长安大桥
K152+255
Φ130
4
116
Φ150
22
592
Φ180
6
162
7
大塘水库大桥
K157+085
Φ130
12
224
Φ150
26
481
Φ180
4
76
8
龙头大桥
K161+480
Φ130
24
327
Φ150
48
653.5
9
大林村大桥
K167+939
Φ130
8
96
Φ150
20
254
10
小中塘中桥
K150+025
Φ150
20
424
11
北海中桥
K150+430
Φ150
24
499.743
12
长安1号中桥
K151+336
Φ130
16
334
Φ150
12
293
13
长安2号中桥
K151+978
Φ130
4
80
Φ150
12
274
14
漫头岭中桥
K157+670
Φ130
8
160
Φ150
8
160
15
平岭中桥
K158+805
Φ130
16
448
Φ150
8
170
16
易村中桥
K159+150
Φ130
16
244
Φ150
12
186
17
古琶中桥
K160+805
Φ150
20
406
18
寺村互通主线中桥
K161+975
Φ130
10
130
Φ150
15
170
19
上跨罗秀干渠中桥
K162+636.5
Φ130
8
104
Φ150
12
150
20
板花岭中桥
K164+213
Φ130
8
80
Φ150
12
144
21
大林村中桥
K168+409
Φ130
8
80
Φ150
12
164
22
分离式立交中桥
K158+480
Φ130
4
62
Φ150
4
86
23
分离式立交中桥
K159+342
Φ120
4
42
Φ130
4
58
24
分离式立交中桥
K159+809
Φ120
4
34
Φ130
4
56
25
分离式立交中桥
K165+223
Φ120
4
34
Φ130
4
48
26
分离式立交中桥
K169+525
Φ120
4
34
Φ130
4
56
27
分离式立交中桥
K170+405
Φ120
4
36
Φ130
4
54
28
分离式立交中桥
K171+554
Φ120
4
34
Φ130
4
48
29
分离式立交中桥
K171+853
Φ120
4
44
Φ130
4
44

（二）首根桩概况
1、首根桩选取
初步选定双化村大桥2#墩左幅1号桩基（2#-1）为钻孔桩首件试验性桩基础。
双化村大桥2#墩左幅1号桩基桩径为1.8m，桩长15m。本次选取该桩基作为桩基施工试验性首件制桩基础，首要原因是该桩所在位置的地质地貌代表了本标段绝大多数桩基础的地质地貌，对于桩基施工具有一定的代表性；其次该桩处于河道中，现为旱季，施工组织较方便。
2、首根桩地质情况
表层11m为漂石夹土，漂石夹土为中风化砂岩层。桩基进入中风化砂岩层。
3、总体施工方案
根据设计图纸中要求，并经现场实地地质考察确定，采用冲击钻成孔，使用导管灌注水下C30混凝土。
二、编制依据及编制原则
（一）编制依据
1、图纸
《梧州至柳州高速公路№A01-8合同段两阶段施工图设计》
2、规范
（1）《公路桥涵施工技术规范（JTG F50-2011）》；
（2）《公路桥涵施工技术规范（JTJ 041-2000）》；
（3）《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499-91）；
（4）《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013-91）。
3、广西桂东高速公路有限公司、总监办文件
（1）招标文件
（2）《转发关于印发广西省公路水运工程“平安工地”建设活动实施方案的通知》；
（3）《首件工程认可制实施细则（试行）的通知》。
（二）编制原则
1、根据合同工期，确保建设单位要求的总工期。
2、根据工程特点部署施工组织机构和优选先进可行的施工方案。
3、减少对环境的破坏,确保质量的情况下保证进度。
4、确保安全资金的投入，保证施工安全。
（三）编制目的
通过在首件制施工中的试验与检测，目的是为了选定工艺流程，确定最佳的施工机械及人员组合。首件作业成功、资料整理上报，经监理工程师批准后，将作为以后指导本标段桥梁冲击钻钻孔施工作业和施工检查、检测的依据。
三、施工组织机构
根据本工程施工的特点，经理部按照职能明确、精干高效、运转灵活、指挥有力的原则对K145+488双化村大桥2#墩左幅1号桩（2#-1）桩基施工进行组织机构编排，详见“组织机构框图”。

桩基施工组织框架图
四、施工进度计划
双化村大桥2#墩左幅1号桩（2#-1）计划工期：2013年12月16日至2013年12月31日。
五、施工准备情况
（一）技术准备
1、全线加密导线点和水准点贯通测量已经完成，且符合测量规范。
2、图纸复核工作已经完成，技术交底和安全交底已经完成，并进行了交底。
3、该处大桥已建立独立的平面及高程控制网。
4、该处大桥的桩基坐标、高程已复核无误。
（二）物资材料准备
1、为了冲击钻钻孔桩的顺利进行，已对所需材料进行调查，并签署协议，保证能及时供应，并能顺利进场。根据业主指定的主材厂家和实际施工要求选定的主材来源均取样检验合格并上报监理组同意后使用。
2、进场材料如下：
施工材料准备表（2#-1桩）
序号
材料名称
单位
数量
备注
1
Ⅱ级钢筋Φ16
t
0.024

2
Ⅱ级钢筋Φ22
t
0.106

3
Ⅱ级钢筋Φ28

2.648

4
Ⅰ级钢筋φ10
t
0.356

5
砂
m3

6
石子
m3

7
水泥
t

8
声测管
m
60

（三）施工前人员准备
1、经理部对施工的人员进行施工前培训，掌握冲击钻钻孔桩施工的技术及相关安全问题。
2、强化安全员的安全意识，施工的安全教育工作，要形成人人讲安全，人人抓安全，人人注意安全的高度思想，要健全安全组织机构，建立安全岗位责任制、贯彻执行“安全第一、预防为主、综合治理”的方针等基础性工作；制定实际可行的施工安全防患及保障施工生产及生活的安全措施。
3、让所有参加施工的人员熟悉施工方案及质量要求，确保工程质量符合要求。
4、施工人员、机械表如下：
管理人员配备表
序号
姓 名
职 务
主要责任
备注
1
孙建勋
经理
负责施工中进度、质量、安全等协调工作
施工负责人
2
张本元
总工
负责施工中生产与技术上的协调工作
技术负责人
3
赵言飞
工程部长
负责施工中技术指导控制工作
质量负责人
4
东文华
副经理
辅助项目经理负责施工中进度、质量、安全、文明施工等协调工作

5
赵永君
安全环保部长
负责施工中安全及质量检测工作
安全负责人
6
秦立
安全员
负责施工中安全工作

7
赫利强
工区经理
负责施工现场机械及人员调配工作

8
董立广
工区总工
负责施工中技术交底及交底落实工作及质量检测工作

9
王兴贵
技术员
负责施工中桩基钻进、泥浆性能、砼灌注等记录工作

10
崔少斌
实验员
负责施工中泥浆比重、砼拌制、现场砼试验检测等

11
张克表
物资副部长
负责施工中物资供应工作

12
王立新
试验室主任
负责施工中试验检测工作

13
曹丽霞
财务副部长
负责施工中资金保障工作

14
吴光进
测量主管
负责施工中测量工作

15
魏立成
电工
负责施工中电力供应工作

施工人员配备表
序号
工种
数量
备注
1
电焊工
2
仅为单个桩基施工人员。
2
钻孔作业人员
4
3
技术员
2
4
钢筋工
4
5
混凝土工
4

主要机械设备数量表（2#-1桩）
序号
名称
型号
数量
备注
1
吊车
25t
1台

2
发电机
GF120
1台

3
砼罐车

5台

4
冲击钻机

1台

5
钢筋加工机具

1套

6
泥浆泵

2套

7
挖掘机
PC300-6
1台

（四）现场准备
1、从混凝土拌和站至现场便道已经修通，满足混凝土等进场要求。
2、临时用电采用自建800KVA变压器供电。
3、机械已经进场并且调试正常。
六、施工工艺
（一）施工工艺流程图
详见图6.1钻孔桩施工工艺流程图
（二）施工工艺
1、场地整理
施工前，施工场地按不同情况进行处理。对于处在水中的钻孔桩基础都必须搭设施工平台，桩基处在旱地时，清除杂物后夯压密实即可。
2、测量放样
场地清理后，用全站仪坐标放样法来进行桩的中心位置放样，确定桩位中心，以中心为圆心、以大于桩身半径在四周设立十字护桩，做好标记并固定好，测量误差为零误差。桩位用ø10mm、长度35～40cm钢筋打入地面30cm（四周填以水泥砂浆或混凝土来保护）作为桩的中心点，然后在桩位周围做上标记，既便于寻找又可防止机械移位时破坏护桩。经驻地监理工程师核查、批准后进行下道工序。
3、护筒埋设
钻孔桩使用钢护筒，采用8mm钢护筒，护筒长3m、直径2.2m。为保证其刚度，防止变形，在护筒上、下端和中部外侧各焊一道加劲肋。人工或机械开挖地面，探测有无地下管线等隐蔽工程，确保无障碍物后埋设护筒。根据桩位点设置护筒，护筒的内径大于桩径20cm～40cm，护筒位置要埋设正确稳定，护筒中心和桩位中心重合，平面允许误差为50mm，竖直线倾斜不大于1%，护筒与坑壁之间要用粘土分层填实确保护筒不下沉、不变形。
护筒高出地面30cm或水面1.0～2.0m。当钻孔内有承压水时，应高于稳定后的承压水位2.0m以上。当处于潮水影响地区时，应高于最高施工水位1.5m～2.0m，并应采用稳定护筒内水头的措施。
护筒埋设深度为2～4m，特殊情况加深护筒埋设深度以保证钻孔和灌注混凝土的顺利进行。
4、钻机就位
埋设好护筒后，即可进行冲击钻钻机就位，就位时，要使钻锥中心对准测量放样时所测设的桩位，其对中误差不得大于5cm。
钻机就位前应对钻机的各部位全面检查。钻机安装时其钻杆轴线要与放样桩位点重合。钻机就位后的底座和顶端应平稳,在钻进中不应产生位移或沉陷，否则要及时处理。钻架应有足够的刚度,能满足自身的结构强度及承受反复冲击荷载作用的结构刚度。
5、泥浆的制作
钻孔泥浆由水、粘土（或膨润土）和外加剂组成，在冲击钻孔时，起到护壁和浮渣的作用。使用冲击钻钻孔时，可将粘土块直接投入钻孔内，用钻锥冲击制造泥浆。施工时泥浆的相对密度和粘度必须进行试验检测，其他指标进行抽检。
泥浆池四周用φ50ｍｍ钢管围挡，并用安全网封闭。每两组桩基础共用一个造浆池，根据实际需要在每孔中间开挖泥浆池、沉淀池，沉淀池一般开挖为8m×8m×1.5m，泥浆池一般开挖为5m×3m×1.5m。
泥浆性能指标满足下列要求：
比重： 1.2～1.4
粘度：一般地层22～30Pa·s
含砂率：新制泥浆小于4%
胶体率：不小于95%
PH值：8～11
6、钻孔施工
（1）开孔时,应低锤密击,如上层地表土松软,可加粘土块或小片石反复冲击造壁,孔内泥浆面应保持稳定;
（2）在各种不同的土层中钻进时,应适当调整钻进速度。
（3）进入基岩后，应低锤冲击或间断冲击，如发现偏孔应回填片石至偏孔上方300mm～500mm处，然后重新冲孔；
（4）遇到孤石时，采用高低冲程交替冲击，将大孤石击碎或挤入孔壁；
（5）每钻进4～5m深度验一次孔，在更换钻头前或容易缩孔处均应进行验孔；钻孔深度通过机架做标记控制，终孔时用测绳铅锤检验。
（6）进入基岩，每钻进100mm～500mm应清孔取样一次，以备终孔验收；
（7）冲孔过程中，要保持泥浆面不低于护筒顶40cm，提钻时须及时向孔内补浆，以保证泥浆高度。
7、检测孔深、倾斜度、直径
钻孔到设计标高后，提升钻头，用探孔器进行探孔检测，检孔器用Ф25的钢筋加工制作，其外径等于设计桩径，长度为6.0m，检测时，将检孔器吊起，把测绳的零点系于检孔器的顶端，使检孔器的中心、孔的中心与起吊钢丝绳的中心处于同一铅垂线上，慢慢放入孔内，通过测绳的刻度加上检孔器6.0米的长度判断其下放位置。如上下畅通无阻直到孔底，表明钻孔桩成孔质量合格，如中途遇阻则表明在遇阻
部位有缩径或孔倾斜现象，则需重新下钻头处理。

施工准备
测量放样
搭设钻机平台、埋设护筒
钻机就位、校正
钻 孔

清孔及检查
安装钢筋笼
安放导管
二次清孔
搭设灌注平台，安放料斗
灌注水下混凝土
成 桩
护筒制作、准备
钻机准备
拌制泥浆
导管试拼、检查
平台、漏斗准备
混凝土灌注记录
检查记录填写

混凝土拌合
运输准备
制作混凝土试块
混凝土强度测评
否
是
钢筋笼制作及安装
吊车就位
深度检查

图6.1钻孔桩施工工艺流程图
检查钻孔桩的孔径、孔深和倾斜度是否符合验收标准。
钻孔成孔质量验收标准
序号
项 目
允许偏差
1
孔 径
不小于设计孔径
2
孔 深
不小于设计孔深
3
孔位中心
不大于50mm
4
倾斜度
不大于1/100

8、桩基清孔
清孔方法采用换浆法，分两次清孔：第一次清孔，当成孔深度达到设计要求时，采用换浆法进行清孔，下检孔器检查，检查合格后，即可吊放钢筋笼和下砼灌注导管，然后在砼浇筑前采用换浆法进行第二次清孔。采用导管清孔，其施工流程为用水泵向孔底注入比重较小的泥浆，以保持水位不变直至反出符合要求的泥浆，并使沉渣厚度达到设计要求为止。
清孔时应注意事项
（1）在清孔排渣时，必须注意保持孔内水头，防止坍孔。
（2）抽碴时应注意的几个问题
1）及时向孔内补浆或补水，如向孔内投放粘土自行造浆，在抽碴后随着冲击投放粘土，不宜一次倒进很多，防止粘结。
2）抽碴筒放到孔底后，要在孔底上、下提放几次，使其多进些钻碴，然后提出。
3）钻头刃口在钻井中不断磨损，直径磨耗不得超过1.5cm，每班开钻前检查钻头直径、及时补焊，不宜中途修补，以免卡钻。准备备用钻头，轮换使用和修补。
（3）清孔后应从孔底提出泥浆试样，进行性能指标试验，清孔后泥浆指标为：
比重： 1.03～1.10
粘度： 17～20 Pa·s
含砂率：小于2%
胶体率：不小于98%
9、钢筋笼的制作和吊装就位
（1）材料
制作钢筋笼所使用钢筋的种类、型号和直径符合设计图纸的规定。其Ⅱ级钢筋的力学性能符合《钢筋混凝土用热轧带肋钢筋》（GB1499-91）之规定；Ⅰ级钢筋的力学性能符合《钢筋混凝土用热轧光圆钢筋》（GB13013-91）规定。
钢筋进场必须有出厂合格证。钢筋外观要求无裂纹、起皮、锈坑、死弯及油污等。钢筋外观检查合格后每批应按要求抽取试样，分别作拉、弯试验和机械接头试验，合格后并经监理工程师取样试验合格后方可用于工程。
（2）钢筋的存放、制作场地必须经硬化且需搭设钢筋棚，棚内地面采用不低于10cm厚C15砼进行硬化处理，存放时用平台垫起50cm以上，防止雨水浸泡锈蚀。
（3）钢筋笼的制作应符合图纸设计和桩基施工质量验收规范要求。按设计要求每2米设一道加强箍筋圈并在加强箍筋圈标出主筋位置，同时在主筋上标出加强箍筋位置。在一根主筋上焊好全部加强箍筋后，转动骨架逐根焊接，然后吊起骨架搁于支架上，套入盘筋按设计焊接螺旋筋，在加强箍筋圈内加设十字撑，以防止钢筋笼在运输过程中发生变形，最后在加强箍筋圈外侧均匀焊接耳筋作为混凝土保护层。及时填写“钢筋加工安装现场质量检验报告单”，请监理工程师到现场对钢筋笼进行验收。（具体见下表）
钢筋笼质量验收标准
序号
检查项目
规定值或允许偏差
检查方法
1
主筋间距
±10mm
尺量·
2
箍筋间距
±10mm
尺量
3
骨架直径
±5mm
尺量
4
钢筋骨架倾斜度
±0.5%
尺量
5
单面焊≥10d；双面焊≥5d；焊缝厚度≥0.3d，并不得小于4mm；焊缝宽度≥0.7d，并不得小于8mm；焊渣敲净。
观察和尺量，受力钢筋尺量两端、中间各1处；箍筋间距尺量连续3处尺量
观察和尺量

（4）钢筋笼的安装
1）钢筋笼吊装之前，先对钻孔进行检测。检测使用的探孔器直径和钻孔直径相符，主要检测钻孔内有无坍塌和孔壁有无影响钢筋安装的障碍物，如突出尖石、树根等，以确保钢筋笼的安装。
2）钢筋笼吊装时对准孔位，尽量竖直轻放、慢放，遇障碍物可慢起慢落和正反旋转使之下落，无效时，立即停止下落，查明原因后再安装。不允许高起猛落，强行下放，防止碰撞孔壁而引起坍塌。
3）入孔后牢固定位，容许偏差不大于5cm，并使钢筋笼处于悬吊状态。
4）钢筋笼利用汽车吊进行吊装。为保证骨架起吊骨架不变形，采用两点吊。第一吊点设在骨架的下部，第二吊点设在骨架长度的中点至上三分之一点之间。起吊前在骨架内部临时绑扎两根杉木杆以加强其刚度。起吊时，检查骨架是否顺直。如有弯曲应调直，当骨架进入孔口后应将其扶正徐徐下降，严禁摆动碰撞孔壁，逐个解下杉木杆的绑点，当骨架下降到第二吊点与孔口接近时，用型钢或者钢管穿过加强箍筋的下方，将骨架临时支撑于孔口，将吊勾移至骨架上端，取出临时支承，继续下降到骨架最后一个加强箍筋处，按上述方法设临时支承，此时再吊下第二节骨架，使上下两 节骨架位于同一竖直线上，最后将主筋焊接在吊筋上，孔口用钢管或型钢穿过吊筋的弯钩，固定于护筒上。钢筋搭接头应相互错开35d，且不小于50cm，同一截面接头数不大于50%，同一钢筋上应尽量少设接头。
10、导管安装
（1）导管的选用和检查
导管采用直径φ300mm或φ250mm、壁厚6mm的无缝钢管，5节3m，底节4m，配2节1m，2节1.5m的短管，用以调节导管的长度及漏斗的高度。导管的连接采用丝扣式，在下导管之前，进行水密承压和接头抗拉实验，以检查导管的密封性能、接头抗拉能力。
导管水密承压试验方法：
1）导管水密试验时的水压应不小于井孔内水深1.5倍的压力，进行承压试验时的水压不应小于导管壁可能承受的最大内压力Pmax，Pmax可按下式计算：
Pmax=1.5(Rc × Hcmax－Rw × Hw)
公式中：Pmax——导管壁可能承受的最大内压力（KPa）；
Rc——混凝土容重（用24KN/m3）；
Hcmax——导管内混凝土柱最大高度（m），以导管全长或预计的最大高度计，对本试验桩取18米；
Rw——钻孔内水或泥浆容重取10.5KN/m3；
Hw——钻孔内水或泥浆深度(m)，取15米。
则管壁可能承受的最大内压力Pmax=1.5×（24×18－10.5×15）=0.41MPa
2）先把导管首尾用密封扣件相连。导管可在钻孔旁预先分段拼装，在吊放时再逐段拼装。分段拼装时应仔细检查，变形和磨损严重的不得使用。
3）把拼装好的导管先灌入70%的水，两端封闭，一端焊输风管接头，输入计算的风压力，导管需滚动数次，经过15min不漏水即为合格。
导管接头抗拉试验
导管位于钻孔中央，在浇筑混凝土前，进行升降试验。导管吊装升降设备能力，与全部导管充满混凝土后的总重量和摩阻力相适应，并有一定的安全储备。
（2）导管长度的计算和吊放
以实际孔底标高和孔口架之间的距离来配置需要导管长度，并预留30～40cm的悬空高度。导管的吊放用吊机，要确保其居于孔的中心位置，下放速度要慢。
（3）导管安装完毕后，由施工班组负责人、经理部现场施工主管人员检验合格后报驻地监理工程师进行检查，主要检查钢筋笼平面位置是否准确，固定是否牢固，孔底沉淀、泥浆指标是否超过规范要求。如果孔底沉淀厚度超过规范要求，必须进行二次清孔。检查符合要求后，经驻地监理工程师认可并签字后，及时灌注水下砼。
11、混凝土的灌注
（1）水下混凝土的灌注应该在最短的时间内完成，保证砼浇注的连续性，砼在拌和站集中拌制，由搅拌车通过施工便道运输到现场，混凝土技术指标必须满足设计及规范要求。
（2）水下混凝土灌注
1）首批混凝土灌注方量计算
首批混凝土的方量应能满足导管初次埋置深度大于等于1.0m和填充导管底部的需要，首批混凝土的数量为：

式中:V------首批混凝土所需方量(m3);
h1-----孔内混凝土面高度达到Hc时，导管内混凝土柱需要的高度(m)，
h1≥
Hc-----灌注首批混凝土时所需孔内混凝土面至孔底的高度(m)，Hc=h2+h3；
hc-----孔内混凝土面以上，导管内混凝土柱(计算至漏斗底口)高度(m)；hc≥；
Hw----孔内混凝土面以上泥浆深度；
P0-----使导管内混凝土下落至导管底并将导管外的混凝土顶升时所需的超压力，钻孔灌注桩采用100～150KPa，桩径1m左右时取低限，2m左右时取高限; 取150 KPa；
D------井孔直径， d--------导管内径，0.3m；
γc-----混凝土拌和物的容重，24KN/m3； γw-----孔内泥浆的容重，10.5KN/m3；
h2 -----导管初次埋置深度， h2 ≥1.0m;取1.5米；
h3 -----导管底端至钻孔底间隙， 取0.4m；
则h1=(10.5×(18－0.4－1.5))/24=7.04
则首批混凝土的数量为：V=(3.14×0.3×0.3)/4×7.04+(3.14×1.8×1.8)/4×(0.4＋1.5)=5.33 方
2）首批砼灌注：储料斗方量为2.5方，底部设置一道隔水栓。砼采用10方砼罐车运输（满足首灌砼方量需求），在灌注时，用汽车吊的主勾吊起储料斗，与导管相连接，把隔水栓堵放在其底部，向斗内注满混凝土并将罐车溜槽对准料斗后，用吊机副勾钢丝绳把隔水栓快速提出并同时开动罐车向料斗注入砼，使混凝土在很短的时间内降落到孔底，完成封底工作，之后，应连续、紧凑的进行灌注，严禁中途停工。灌注首盘混凝土前要将料斗冲洗干净，保持储料斗的湿润和洁净。料斗的下料口要用钢板堵牢，且人工用钢管顶住。
导管采用直径20～30cm钢管制作而成，现场对混凝土的各项指标进行检测：混凝土坍落度、温度、配制的混凝土强度等级必须满足设计要求，要具备良好的和易性。
（3）混凝土灌注工作开始后，必须连续不断地进行并且每斗混凝土灌注间隔时间尽量缩短，拆除导管所耗时间严格控制，一般不超过15min，不能中途停工；在灌注混凝土过程中，随时探测混凝土高度，及时拆除或提升导管，注意保持适当的埋深，导管埋深一般保持在2～4m，最大埋深不大于6m。
灌注砼测深方法：采用重锤法，重锤的形状是锥形，底面直径不小于10cm，重量不小于5kg。用测绳系锤吊入孔内，使之通过泥浆沉淀层而停留在砼表面（或表面下10～20厘米）根据测绳所示锤的沉入深度作为砼灌注深度。本方法完全凭探测者手中所提测锤在接触顶面以前与接触顶面以后不同重量的感觉而判别。测锤既不能太轻，又不能太重，否则，探测者手感会不明显，在测深桩，砼浇注接近桩顶面时，由于沉淀增加和泥浆变稠的原因，就容易发生误测。探测时必须要仔细，并以灌注砼的数量校对以防误测。
（4）当混凝土灌注到距桩顶设计标高还有4.5m左右的距离时，不再提升导管，待灌注至规定标高一次提出导管。拔出最后一节导管时应缓慢提出，以免桩内夹入泥芯或形成空洞。
（5）为保证桩顶砼质量，在施工中要求比桩顶设计标高超出100cm。以保证砼强度，多余部分必须凿除，残余桩头应无松散层。
（6）砼灌注注意事项
1）灌注过程中，砼放入导管的速度不能太快，以防止将导管上口全部封严,导管中部和下部气体无法排出，在导管内形成高压气体，阻止砼下落。
2）砼拌和物运至灌注地点，在灌注砼时，应不定时对均匀性、坍落度进行检测，砼坍落度采用18～22cm为宜，如不符合要求，应进行第二次拌和，二次拌和后仍不符合要求的，不得使用。
3）在灌注过程中，应注意保持孔内水头。
4）严格控制孔内砼进入钢筋笼时的灌注速度，避免钢筋笼上浮的隐患，当砼上升到钢筋骨架底口4m以上时，提升导管，当底口高于钢筋骨架底部2m以上时，可以适当加快灌注速度。拔管要结合砼的浇注时间，不得超过砼的初凝时间。
5）在灌注将近结束时，应该核对砼的灌入数量，以确定所测砼的灌注高度是否正确。
6）水下混凝土灌注完毕，对混凝土的拌和、运输、灌注等所用设备进行清点和清洗，并妥善保管备用。
7）导管下端距桩底控制为30～40cm；在一切工作就绪，经量测孔底沉淀层超标时，采用射水（射风）管冲射3～5min。
8）水下灌注混凝土的实际桩顶标高应高出桩顶设计标高0.5m～1.0m。
9）严禁导管漏水或导管底口进水（即封不住底）而造成断桩事故，保证施工质量。
10）当混凝土灌注完毕后，待桩上部混凝土开始初凝，解除对钢筋笼固定措施，保证钢筋笼随着混凝土的收缩而收缩，避免粘结力的损失。
12、泥浆排放
对钻孔、清孔、灌注混凝土过程中排出的泥浆，根据现场情况引入到适当地点进行处理，以防止对河流及周围环境的污染。
13、清理桩头
等桩头混凝土强度达到设计值的25%时，立即拆除护筒并将桩基设计标高以上混泥土凿除。凿除桩头混凝土采用人工凿除，不采用爆破或其它影响桩身质量的方法进行。
七、常见钻孔事故的预防及通病治理
1、坍孔的预防及处理
在松散粉砂土、淤泥层或流砂中钻进时，应控制进尺，选用较大比重，粘度、胶体率的优质泥浆。
如孔口坍塌，可回填重新埋设护筒再钻，或下钢护筒到未坍塌处以下至少1米。
孔内坍塌不严重时，可加大泥浆比重继续钻进，较严重时，可回填砂石和粘土混合物到坍塌位置以上1-2米，甚至全部回填再钻，若坍塌埋住钻头，应先清孔后提钻头，严格控制冲程高度 。
2、溶洞处理
在钻孔过程中假如遇到泥浆迅速流失，无法将其泥浆补充以前位置，可能地下有溶洞出现。发生此类情况应停止钻孔，分析原因，积极采取有效办法：如回填大块片石、加长护筒或下全护筒等。
3、钻孔漏浆
分护筒式漏浆和护筒接缝处漏浆两种情况
原因：护筒埋设太浅；回填土不密实或护筒接缝不严密；水头过高等等。
补救办法：加稠泥浆或倒入粘土快速转动，回填土掺卵、片石反复冲击增加护壁；护筒本身漏浆则可用棉絮堵塞。
4、缩孔：
地层中央夹有塑性土壤（俗称橡皮土），遇水膨胀后，使孔径缩小，或钻头磨损严重未及时焊补，钻出小于设计桩径的孔，遇到这种情况可采用上下反复扫孔的方法扩大，或回填砂粘土，待密实后重钻。
5、水下混凝土灌注过程中易出现的事故及处理措施
（1）堵管
混凝土灌注过程中造成堵管的原因主要有：
1）混凝土质量差，离析堵管；混凝土坍落度小，浇筑时间长，混凝土坍落度损失大。
2）导管变形引起管内混凝土堵塞。
3）导管接口密封性不好，导致改变管内外的压力差，致使混凝土灌注困难。
4）混凝土级配不合格，粗骨料过多，导致骨料卡管。
5）灌注过程速度过快，致使导管内部形成高压气囊。
处理措施：堵管后，在允许的范围内，将导管提升或者抖动导管，但导管的下口与原位置的高差不得过大，防止失去流动性的混凝土堵塞导管口。也可用大料斗进行灌注，以增加管内混凝土灌注时的冲击力。在混凝土的灌注过程中，要严格的控制好混凝土的质量，以保证灌注过程的顺利和成桩的质量。
（2）卡管
在混凝土的灌注过程中，由于导管外部的混凝土初凝，而使混凝土和导管凝结成为一个整体，致使导管上下无法抖动和提升叫做“抱管”。 混凝土坍落度过小、混凝土出场时间与灌注时间的间隔较长导致混凝土初凝，都会导致抱管的发生。
灌注过程的操作不当，使导管的螺丝口挂住钢筋笼，无法提升导管，会导致卡管。
处理措施：当导管无法提升的情况下，应停止灌注，根据设计的桩长和已灌注的高度，采用冲击钻清除已灌部分，待回复原位，再次进行灌注；或者对桩进行以后的补接。尽量将损失减少到最低。灌注封底料的坍落度不易过小；短时间的间隔时，应间歇性的抖动导管，确保导管混凝土不粘结为一体。
（3）断桩
1）造成断桩的原因分析：
①灌注混凝土过程中，测定已灌混凝土表面标高出现错误，导致导管埋深过小或提升导管失误出现拔脱提漏现象形成夹层断桩。
②导管埋深过大，以及灌注时间过长，导致已灌混凝土流动性降低，从而增大混凝土与导管壁的摩擦力，在提升时导管破裂而产生断桩。
③卡管现象也是诱发断桩的重要原因之一。砼和易性不好，坍落度过大时会产生离析现象，使粗骨料相互挤压阻塞导管；坍落度过小或灌注时间过长，使混凝土的初凝时间缩短，加大混凝土下落阻力而阻塞导管，都会导致卡管事故，造成断桩。
④在灌注过程中，井壁坍塌严重或出现流砂、软塑状质等造成类泥沙性断桩。
⑤导管漏水、机械故障和停电造成施工不能连续进行，突然井中水位下降等因素都可能造成断桩。
2）处理措施：是因为其他的原因导致的断桩，应停止灌注，分析其原因，确定采用接桩或冲击钻冲桩重新灌注的方式。
（4）钢筋笼上浮
在施工过程中，当混凝土面升到钢筋骨架下端时，钢筋骨架会被混凝土顶托而上升，故钢筋笼必须加固牢固，在混凝土的灌注过程中，必须控制导管的埋深和混凝土的灌注速度，防止钢筋笼上浮，假如在浇筑过程中，钢筋笼有上浮现象，需采取处理措施。
处理措施：当遇到钢筋笼上浮，应当立即停止灌注。对悬吊筋进行补焊，必要时，增加钢管以作支撑。当钢筋笼上浮小于1倍桩径时，对钢筋笼进行加固后可继续进行灌注。钢筋笼上浮后，导管内停止注入混凝土，采用上下抖动导管的方式使孔内已灌混凝土密实，借助孔内混凝土下沉时和钢筋笼之间的摩擦力使钢筋笼自然下沉。
（5）桩身砼质量控制措施
因为水下混凝土施工的隐蔽性强,很容易产生松散、离析、缩颈等混凝土质量缺陷,因此,必须着重控制水下混凝土的浇注质量,包括选好原材料、做好配合比、改进工机具、严格按操作规程施工等方面。
1）完成钻孔到混凝土浇灌过程的作业时间要紧凑,不宜过长;混凝土的浆体和易性满足要求。
2）导管口距孔底要保持400mm 左右的距离,首灌混凝土灌注后,应将导管缓慢下降100～200mm ,使灌注初期导管被混凝土埋入的深度尽可能加大,以保证底层的混凝土质量。
3）在灌注过程中,要严格把握施工进度和时间,经常地略微提升导管,以使混凝土均匀注入。导管埋入混凝土的深度一般控制在2～6m之间且 ,每间隔15～20min ,要对混凝土面和导管沉入深度进行一次测量和校核。
八、桩基检测
为了保证桩头砼质量，桩基砼强度达到要求后，及时与监理单位联系进行检测。对所有钻孔桩逐桩采用无破损超声波检测法并按要求进行钻芯取样及静载检测，进行质量检验和评价。
九、质量与安全目标
（一）质量目标
按照合同文件，分部、分项工程质量验收达到一次100%合格，竣工验收达到优良标准，争创部优。
（二）安全目标
严格按照国家有关安全生产法规和规范组织安全生产，贯彻“预防为主、安全第一、综合治理”的方针，杜绝人身重伤及以上事故、杜绝汽车行车重大责任事故、杜绝等级火灾和爆炸事故、杜绝机械设备重大事故，并尽量减少轻伤事故。
十、质量保证措施
（一）组织措施
1、推行全面质量管理，开展全员、全过程的质量管理活动，建全质量保证体系，并在体系的运行过程中不断完善。（后附质量保证体系图）
2、广泛开展QC小组活动，重点部位和关键工序均设质量管理员，实行逐级技术交底制度。
3、做好生产班组的自检、互检和交接检以及专检工作，施工前对工程所采用的原材料进行严格检验，报请监理工程师审批后方可使用。
4、施工中为加强过程控制，每道工序都要严格按照“三检制”进行检验，上道工序未经验收合格的坚决不允许进行下一道工序的施工。当施工班组每道工序完成并自检合格后，由现场质检员负责对每道工序的复检工作，复检合格后报监理工程师检验。检验合格方许进行下一道工序的施工。
5、各主要技术工种工人，施工管理层的工区长、班组长、质检员、材料员均应实行严格岗位培训，主要岗位持证上岗。
6、建立内部工程监理制度，按规范要求配置专职质检工程师，并在具体施工中设置旁站员，形成上下相连的质量体系。
（二）技术措施
1、对已测放的桩位，派专人定期复核并做检查记录。
2、确