南钢2#高炉主体钢结构施工方案说明书.doc

南钢新2号2000m3高炉工程
钢结构安装

施工组织设计

编制人：
审核人：
批准人：

十九冶南钢项目部
二00五年五月

南钢新2号高炉工程钢结构安装
施工组织设计

1、依据及说明：
1. 1 编制依据：
1.1.1根据中冶赛迪工程技术股份有限公司设计院设计图。
1.1.2国家及冶金行业的冶金机械设备安装工程施工及验收规范和标准。
1.1.3国家及冶金现行的建设工程施工及验收规范和标准。
1.1.4根据十九冶编制的《南钢新2#高炉系统工程施工总体规划》
1.1.5根据十九冶施工高炉的经验的技术总结。
1. 2 编制说明
本施工组织设计是在设计院设计图未到齐、只有少量二次设计详图的条件下编制的，其间涉及的工程量、构件量等均是依照中冶赛迪工程技术股份公司设计院设计图中技术数据计算的。施工时应以二次设计详图重量为准，对特别大、重、高的结构吊装及主要部位安装应编制详细作业方案。
2、工程概况：
2. 1 厂址及环境：
南京钢铁公司位于南京市中心北面大厂区，离南京市中心约25公里，南钢新2#高炉系统工程布置在原南钢厂的南面江边新区，地面相对于绝对标高10.800m，为南钢新2#高炉相对标高0.000m。
南京钢铁集团有限公司原有高炉五座。根据南钢现有设备生产状况及生产发展的要求，新建一座高炉容积为2000立方米。
施工现场经场地平整后，地形平坦，为高炉系统工程安装创造了较好的条件，现场施工用电、用水具备，进现场的临时道路已基本形成，施工机具及运输车辆基本能满足施工要求。
2. 2 工程简介
2.2.1南钢新2#高炉系统工程，是一座年产154万吨生铁能力的高炉及其相关设施，高炉为矮胖型，高炉容积为2000立方米，高炉炉底、炉缸采用国产陶瓷杯与碳砖相结合的复壁结构，3个铁口、26个风口，炉体冷却采用全冷却壁薄壁结构，软水密闭循环冷却，串罐无料钟装料装置。炉顶均排压、皮带上料，紧凑式平坦型双出铁场。高炉煤气采用上升、下降管，球节点，重力除尘器、旋风除尘器和比肖夫湿法净化系统，并设置高炉煤气余压回收装置（TRT）等先进工艺，高炉炉体结构自立式框架结构，
2.2.2高炉炉壳最大直径为14.200m，炉壳厚度为40mm---65mm，炉体高度40.700m，高炉最高高度为95.250m，高炉炉壳材料选用BB503低合金钢，高炉炉壳安装、砌筑后检漏2.5Kg/cm2，介质为空气。
2.2.3高炉炉体下部框架由箱形柱、梁组成，高炉炉体上部框架，框架柱由H1100，十字形H工字钢组成，柱距为18m，框架内有五层平台，框架横梁与框架柱相连接。炉顶刚架：刚架框柱为箱型柱，框架内设有炉顶吊车梁和平台，炉顶吊车梁，北面端部为悬臂式，炉顶吊车梁、平台与炉顶刚架柱相连接，炉顶设有50t/10t桥式起重机一台。
2.2.4炉顶及上料系统，采用新型串罐无料钟炉顶设备，该工艺能有效控制装料过程中物料的粒度偏析。料罐容积为45m3，双链探尺、双均压阀，采用皮带运输机上料，通廊为桁架式，通廊总长为317.225m，通廊最高点为65.500m，通廊最大跨度73.500m，斜长74.776m，支架最高点59.473m，通廊坡度10.9499º，
2.2.5风口平台下部砼结构，上部为钢结构，出铁场分南北出铁场，出铁场下部为砼结构，上部为钢结构，南北出铁场内设80t/5t、50t/10t桥式起重机各一台，并设有出铁场除尘设施，排除因出铁时产生的烟尘。
2.2.6粗煤气系统，炉顶上升管、下降管与球节点球体相连接，设一座重力除尘器、一座旋风除尘器，重力除尘器，采用加湿搅拌机卸灰，煤气放散阀及遮断阀均为电动操作，上升管直径为Ø2000，下降管直径为Ø3000，五通球直径为φ5500，重力除尘器直径为Ø12000，
2.2.7主要工程实物量：钢结构为9454t，设备为2100t，彩板瓦15480㎡，工业管道11000m，因二次设计图未到，根据重庆设计院初步设计图估算。
2.2.8南钢新2#高炉系统由中冶赛迪工程技术股份有限公司设计。根据南钢公司要求，结合十九冶对二级单位施工网络计划，我公司承担高炉系统工程钢结构安装任务，钢结构安装计划2005年6月开始，在2005年11月底完成高炉本体、炉体框架、炉顶刚架及平台、梯子的安装。炉体冷却设备安装，上升、下降管、球节点、重力除尘器安装，要为机、电装安装设备，筑炉砌筑创造条件，计划2006年5月底建成，工期极为紧张。
2. 3 工程特点：
2.3.1施工场地紧凑，高炉占地面积小，尤其是高炉本体，出铁场以及重力除尘器和热风炉的相对位置，在工艺布置上相距很近。
2.3.2高炉本体工作量集中，施工配合复杂，高空作业多，立体交叉作业多。
2.3.3施工配合复杂，高炉本体项目工序多，需要配合关系复杂，钢结构安装，设备安装，高炉砌筑等工作需立体交叉施工和密切配合施工，对施工人员组织、机具设备组织、安全管理提出更高的要求。
2.3.4单件构件重
高炉上料通廊单节整体重量100t，上升管每根重约60t，下降管每根重100t，炉体下部框架柱、梁单件重量约100t，导致许多构件只能分段、分片吊装就位，需要有大量的针对性安装措施。
2.3.5施工技术要求高
2.3.5.1重庆钢铁设计院设计要求高炉风口、铁口、冷却壁螺栓孔等，应在工厂开孔施焊完毕后出厂，对现场高炉本体安装，各种孔洞尺寸要求严格，手调整的范围小，技术要求高。
2.3.5.2高炉本体采用全冷却壁，水冷条形钢砖等冷却设备，施工技术及难度较高。
2.3.5.3钢结构各构件的连接绝大部分采用螺栓及焊接，要求有更高的安装精度。
2.3.5.4炉体下部框架，采用箱形柱、梁，构件庞大，安装难度大，质量要求高。
2.3.5.5出铁场屋面系统采用梯形屋架，横向天窗，屋面坡度为i=1/12，安装时两侧须拉风缆绳才能稳定，施工场地狭小，吊装难度大。
2.3.5.6任务重、工期紧，根据十九冶施工网络计划，钢结构及冷却设备安装只有5个月工期，施工任务十分艰巨。

3. 质量方针、目标
3. 1 方针：坚持质量兴业，实施ISO9000族标准，走质量效益型道路，坚持科技进步，严格科学管理，精心施工，以一流的质量和服务，拓展国内国际建筑市场。
3. 2 目标：
3.2.1严格遵守十九冶质量方针，在南钢新1#高炉工程安装施工中，贯彻ISO9000族标准。各道工序严格参照公司作业指导书进行。精心组织施工，创造一流的施工质量水平。为南钢的经济腾飞奉献一份力量，为南钢的发展服务。
3.2.2产品质量合格率100%，单位工程优良率85%，重大质量事故为“0”，工程质量保持国内同行前列。
4 施工组织如下图所示：
作业队负责人：
职责：施工生产的全面管理
技术负责人：
职责：作业队工程的技术负责
施工工段：

工程的具

体实施
施工技术部门：负责解决施工生产中的技术及现场条件
质检部门：
监督检查施工工段的产品质量
安全部门：
监督检查施工工段的安全施工
计划财务部门：负责整个工程的生产计划及财务管理

5. 项目质量管理
5.1质量管理说明：由项目部经理，质量管理委员会主任田野指定甘立全为质量代表，任质量管理领导小组组长，成立南钢新1#高炉工程钢结构安装质量管理领导小组。
5.2质量管理领导小组
组 长：
副组长：

工 段：

工程部：

质检、安全

机供部：

计财部：

5.3质量保证措施
5.3.1实行各级第一领导质量负责制，加强对质量工作的领导。
5.3.2加强对参战职工的质量教育，使全体参战职工树立牢固质量意识。
5.3.3加强质量基础管理工作，在质量管理委员会统一领导管理，形成一个有权威性的检查管理机构，并在工段班组配备质检员，负责质量管理和质量检查，施工班组按施工工序及时填写自查记录，交检查员进行工序质量检查和签证，保证每道施工工序的质量，一次合格率为100%，一次成优率为85%。
5.3.4认真贯彻实施ISO9000族标准，认真执行《质量手册》程序文件，单项工程作业指导书，搞好施工过程中的质量控制。
5.3.5质量手册、程序文件、作业指导书
5.3.5.1《质量手册》（工业安装手册）
GB/T19002---ISO9002：1994标准
5.3.5.2 程序文件：
《质量评审程序》QSP/C0101—1996A
《施工组织设计控制程序》QSP/C0201—1996A
《技术文件资料管理程序》QSP/C0502—1996A
《物资采购质量控制程序》QSP/C0602—1996A
《产品标识和可追溯性控制程序》QSP/C0801—1996A
《施工准备工作控制程序》QSP/C0901—1996A
《过程控制程序》QSP/C0902—1996A
《施工过程检验控制程序》QSP/C1002—1996A
《最终检验和试验控制程序》QSP/C1003—1996A
5.3.5.3作业指导书：
《高炉本体安装作业指导书》
《热风围管组装、安装作业指导书》
《高炉炉顶结构安装作业指导书》
《高炉框架安装作业指导书》
《高炉上升、下降管安装作业指导书》
《上料通廊安装作业指导书》
《炉壳焊接作业指导书》
《煤气清洗系统安装作业指导书》
《厂房柱、屋架、吊车梁安装作业指导书》
《厂房围护结构安装作业指导书》
5.3.6 引用规范、标准
冶金机械设备安装工程施工及验收规范（炼铁设备）YBJ208—85
高炉炉壳技术条件TB4079—90
钢结构工程施工及验收规范GB50205—2001
钢结构工程质量检验评定标准GB50221—95
冶金机械设备安装工程质量检验评定标准（炼铁设备）YB9243—92
工业金属管道工程施工及验收规范GB50235—97
工业金属管道工程质量检验评定标准GB50236—98

6. 主要施工计划安排
6. 1、高炉本体安排三个阶段施工：
第一阶段：2005年6月至7月施工炉壳的炉身1带以下、炉体框架、热风围管、风口平台，安装钢结构约1400吨。
第二阶段：2005年8月至9月高炉炉壳安装完，炉体框架、炉体平台、梯子安装完，安装钢结构约1200吨。
第三阶段：2005年10月至12月炉顶刚架、平台、梯子、炉顶吊车梁安装完，上升管、五通球、下降管、放散阀平台安装完，安装钢结构约1000吨。
6. 2、煤气清洗系统安排：
2005年6月至10月，重力除尘器、旋风除尘器框架、平台、梯子安装完，安装钢结构约700吨。
6. 3、出铁场系统安排：
2005年8月至9月，安装北出铁场钢结构1-8线，10月至2006年1月南北出铁场钢结构及除尘管道安装完，南出铁场2005年11月至2006年3月安排安装钢结构约2100吨。
6. 4、上料系统上料通廊：
2005年11月至2006年3月，皮带通廊安装完，安装钢结构约800吨。
6.3.5、冲渣系统：2006年1月至3月冲渣露天跨钢结构、烟囱安装钢结构约500吨。

7、主要施工方案：
7.1、主要吊装机具的确定
根据公司现有在南京地区的现有机械设备及收集到的吊装机械资料，结合经济成本，确定南钢新1#高炉系统工程钢结构吊装机械设备，主吊装机械采用100t塔式吊，其他吊装机械采用150t汽车吊、150t坦克吊、200t坦克吊。
7.1.1、高炉壳体、炉体框架平台、炉顶框架平台、热风围管、梯子、框架平台、上升、下降管、五通球、均压管、放散平台等，采用100t塔式吊。该塔式吊主臂长45m，副臂长3.5m。200t坦克吊和50t坦克吊配合吊装。100t塔式吊最小工作半径24m起重量80t，提升高度100m，最大工作半径48m，起重量27t，提升高度60m。150t坦克吊杆长60.96m，工作半径14m，起重量33t，200t坦克吊杆长72m，工作半径12m，起重量36t。组装选用50t坦克吊。
7.1.2、重力除尘器、旋风除尘器、壳体、框架、平台、梯子等采用100t塔式吊和150t坦克吊，组装选用50t汽车吊。
7.1.3、高炉冷却设备，采用100t塔式吊进冷却壁，在高炉炉皮内设置吊装盘操作平台安装。液压顶推紧装置、倒链配合安装就位。
7.1.4、高炉炉喉钢砖，采用100t塔式吊吊装，倒链结合安装。
7.1.5、上料通廊支架、通廊采用200t坦克吊、150t坦克吊，组装选用50t汽车吊、20t汽车吊。

7.2高炉本体施工程序

序号
施 工 程 序
主 要 专 业 施 工 内 容
1
基础交接
与土建专业办理基础中间交接进行现场勘察、复核座标、标高等。
2
铺设炉底、吊装门形刚架柱等
铺设炉底水冷梁、管和高炉底板、吊装炉体框架、梁。
3
安装炉缸、热风围管组装
安装本体炉缸、炉壳，同时将热风围管整体组装，分段吊装在临时支架上，再吊装框体下部框架、柱、梁。
4
炉腹以下炉壳安装、热风围管分段吊装
完成炉身以下部分炉缸、炉腰、炉腹的安装，完成平台横梁框架并设置起吊热风围管用的吊具，热风围管安装。
5
上部炉体框架、炉身炉壳安装
安装上部炉体框架、平台、梯子及炉身的炉壳安装。
6
炉喉炉壳安装热风支管安装
完成炉喉炉壳安装，安好第三层框架平台板，开始安装热风围管上的26个热风支管；与本体结构配合施工的有：炉底基础周围风板安装、各层平台配管安装、出铁场屋面安装。
7
炉顶框架、液压站安装
安装炉顶框架立柱、横梁及梯子、平台、液压站。
8
炉顶各层平台结构
安装炉顶的平台结构，重力除尘器本体结构安装。
9
上升管安装
100t塔式吊吊装上升管，同时在地面组装球节点、重力除尘器和给排水管道施工。
10
均排压管和给排水安装
用100t塔式吊完成均排压管安装和给排水管道施工。
11
五通球安装
用100t塔式吊完成五通球和给排水管道配管，重力除尘器主体安装完成。开始安装热风支管以下部分和相应的２６个风口水套。出铁场各种机械设备开始安装。
12
放散管平台安装
用100t塔式吊完成放散管及该部平台的结构吊装，整体吊装放散管平台、安完上曲管和除尘器顶部的直管和曲管、等待与下降管组装。安装探尺和炉顶其它装入设备。
13
下降管安装完
用100t塔式吊完成下降管最后一钩吊装使下降管成为整体。开始出铁场集尘罩安装、炉顶配管吹扫与炉体上、下冷却水管安装。
14
高炉本体结构工程完成、吊具拆除，各系统进入调试
高炉本体结构工程完成，主吊机开始拆除。液压系统、水系统等各系统执行机构进入调试状态。

7.3、高炉本体施工程序图：
高炉炉壳基础交接测量放线
定中心、定标高、座浆

炉身炉皮至上部封板
下口炉喉保护棚安装
料缸支撑基板安 装及吊入冷却壁
入冷却壁
上料通廊下段安装
封板开孔及导 出短管焊接
冷却壁安装
无损探伤
焊接炉口法兰
门形刚架安装
导出管上伸缩节吊装
上升管下段安装
上升管直管上段安装
管道安装
炉顶刚架及装料设备支承刚架安装
五通球、放散 阀平台安装
炉顶装料安装设备
下降管下段安装
下降管中段安装
五通球组装
炉缸炉皮、灌封板及炉身框架安装
炉喉钢砖安装
炉体框架安装
上料通廊上段安装

7.4 高炉炉壳的安装
7.4.1 工作程序
画线定位
组 装
调 整
焊接立缝
吊装就位
调 整
检 查
不合格
焊接横缝

7.4.2、
① 炉底垫梁安装前必须取得基础验收合格证的交接资料，包括基础强度、外形尺寸、中心线和标高的测量记录以及基础的沉降观测记录等。
② 基础的尺寸、位置偏差应符合冶金机械设备安装工程施工及验收规范的规定。
③ 炉底冷却水管安装及时试压，试压后将两端用钢板封密，防止杂物进入。
④ 炉底垫梁安装后将高炉中心线移至垫梁面，以高炉中心为准划出炉底环行板内圆周线，炉底环板安装后将安装炉壳处焊缝进行焊接，其他部位焊缝待炉壳二段后再焊接。
⑤ 炉底板待炉底填料施工完毕后进行。
7.4.3、高炉炉壳采用100t塔式吊进行吊装，100t塔式吊，主臂长45m，工作半径24m，起重量80t。100t塔式吊设置在高炉南出铁场内。
7.4.4、用工字钢和钢板铺设组装平台2个，平台为16m×16m,并用水准仪找平，每组装一次炉壳，复查一次。
7.4.5、高炉炉壳在制作厂内进行预拼装，经检查合格后，分段，分片进行加固出厂，运往现场组装成带，拼装前应对炉壳板几何尺寸进行检查，坡口进行超声波和着色检查，预装平台见总平面布置示意图。
7.4.6、炉壳预拼装
炉壳拼装前应在拼装平台上测画出要组装的该段炉壳、下口外壁直径圆周线和十字中心线，找出水平度，将炉壳按方位吊装就位，连接各种连接件及卡具，将水平度、垂直度、椭圆度、错口及间距调整到允许公差范围内，经检查确认后，交给焊接进行下道工序，并做好记录。
在炉壳上画出安装方位垂直线和中心定位线，加固上口，焊好吊耳及附属件，安装找正与组装炉壳相同。炉壳安装找正，采用测量小桥、垂球、测量工配合施工。
7.4.7、炉壳的吊装：
高炉炉缸1、2段炉壳环形板分块吊装就位，吊装选用50t汽车吊。杆长32m，工作半径17m，起重量4.6t。
根据100t塔式吊的起重能力，凡是组装整段炉壳不超过75t的，按(7.4.5)条组装好后整段吊装就位，炉壳吊装时上口必须进行加固，以防吊装过程中变形。炉壳就位时对准方位中心线，焊好定位好卡具，在高空对炉壳进行找正，要利用测量小桥、吊线垂找正垂直度、中心线、椭圆度、水平度等。炉壳焊接，炉壳安装到炉腰段时，要等热风围管安装在临时支架后再进行炉身以上炉壳的安装。
7.4.8、炉壳焊接
焊接顺序按先立缝后横缝，先内后外的原则，必须在第二段炉壳的下口与第一带炉壳上口安装调整好后才能焊接第一段炉壳下口的水平焊缝。
7.4.9、高炉炉壳安装2005年6月至9月中旬完成,工期为100天，炉壳共19段。炉底板安装5天，铁口段、风口段组装、安装每段为8天，其它炉壳组装、安装每段为5天，特殊原因影响时间在内，所有工期包括焊接时间。
7.4.10、高炉炉壳单钩吊装如下：
序号
名 称 带 数
板 厚(mm)
重 量(t)
备 注
1
炉底板
-20、-30、-40
30.519
分 片 吊 装
2
炉缸1段
-50
37.000
分 片 吊 装
3
炉缸2段
-50
34.000
分 片 吊 装
4
铁口段、炉缸3段
-50、-65
71.000
整 段 吊 装
5
风口段、炉缸4段
-50、-65
67.000
整 段 吊 装
6
炉腹、炉腰段
-50、-40
50.000
整 段 吊 装
7
炉身1～2段
-40
61.000
整 段 吊 装
8
炉身3～4段
-40
72.000
整 段 吊 装
9
炉身5段、煤气封罩1段
-40
51.000
整 段 吊 装
10
煤气封罩2～5段
-40、-50、-70
66.000
整 段 吊 装
根据重院南钢新2#高炉炉壳设计图纸估算。

7.5 门形刚架安装
7.5.1、炉体框架
炉体框架柱、梁组装→调整→吊装框架柱→吊装框架梁→调整中心及标高→焊接。
7.5.2、炉体下部框架安装时装根据100t塔式吊的起重能力，主臂长45m，工作半径24m，起重量80t。炉体下部框架柱，按设计图纸尺寸分段，炉体框架柱每根93.692t，每根框架柱均为二段，每段约50t。采用100t塔式吊安装。100t塔式吊吊装90º侧炉体框架柱时，主臂长45m ，工作半径32m，起重量56t，能满足施工的需要。在空中接头处搭设好脚手架，吊装就位后，控制好各项安装尺寸，采取对称焊接，在焊接过程中用测量监控在焊接过程中各项尺寸的变化，发现有超标时立即停止焊接，采取措施后再进行焊接。
7.5.3、炉体框架梁90º、270º侧每根单重47.733t，0º、180º侧每根单重24.242t，吊装选用100t塔式吊，主臂长45m，工作半径32m，起重56t。可根据吊车起重性能和现场实际情况。270º炉体框架梁与炉体框架上段柱组装成整体，选用100t塔式吊和200t坦克吊抬吊就位。
7.5.4、框架架柱吊装就位，调整完毕后，底板螺栓安装好，框架梁吊装时，在框架梁柱上端设置两侧张拉风绳或者临时支架固定，便于梁的就位，用千斤顶调整梁的标高。
7.5.5炉体下部框架的安装尺寸是炉体上部框架的安装基础，必须严格控制各项安装尺寸（中心位置、标高、对角线尺寸）。
7.6、高炉风口、铁口安装
7.6.1、根据风口、铁口法兰在制作厂内的实际尺寸和误差。在炉壳组装中控制好各方面的尺寸。
7.6.2、核对风口、铁口法兰中心标高与炉壳关系，如果该段炉壳为变径段，标高又指为炉壳内径，应算出标高在炉壳焊接收缩提高值，保证风口射角及标高准确。
7.6.3、测量工用经纬仪和水准仪在风口、铁口的中心线、标高，经检查确认后，做好标记，打好冲子印。
7.6.4、在已画好的各风口十字中心线上，横焊临时支架，将风口垂直中心引画到临时支架炉皮上，每对称风口中心点用0.8mm钢丝直拉中心点上。
7.6.5、用垂球在各对风口中心线的交点上吊垂线，检查此点与高炉中心点的偏差值是否超规范，若超规范应进行调整合格。
7.6.6、炉壳风口法兰调整好后，应焊好固定卡具，经检查合格后交电焊工焊接。
7.7、热风围管安装
7.7.1、热风围管采用100t塔式吊，主臂长45m，工作半径24m，起重量80t，热风围管总重约100t，只能分两段吊装，在炉壳设置8个临时支架，调整好标高。
7.7.2、热风围管组装根据现场实际画出热风围管的圆周线，在圆周线上用垫铁、枕木或其它钢材垫起适当高度，便于围管底部的焊接，垫铁和其它支垫物的上表面，测量工用水平仪测出上表面标高，调整出统一标高。
7.7.3、按图纸依次组装热风围管，测量工配合组装，施工人员将摆好的围管中心点、标高、错口、椭圆度、直径等按要求调整好。经检验符合要求后交电焊工焊接。
7.7.4、热风围管与直管连接口中心线，角度定位中心测出，画在风口平台上，便于围管安装就位，用吊线定位。
7.7.5、热风围管组装焊接好，在炉体下部框架柱安装完毕后，将热风围管吊装在临时支架上临时固定，待炉体框架和24m平台梁安装完毕，再将热风围管提升就位。
7.7.6、热风围管吊装就位后，安装吊挂，调整围管标高、中心。

7.8、上升管、球节点及以上结构的安装
7.8.1、上升管的安装采用分下、中、上三段吊装，先安装从煤气封罩到炉炉顶刚架支座一段。该段有三个波纹补偿器，将波纹补偿器进行加固好后同该段直管拼焊成整体吊装。
7.8.2、上升管中上段安装就位后，分别找正后在适当位置，采取临时固定措施，以防焊接过程中产生变形。焊接时测量仪器随时监控焊接过程中的垂直度等变化。
7.8.3、球节点分片进场后，组装前应在组装平台上放出上升管、下降管等各种管道角度线。球节点组装好后，将上升管、下降管等各种管道角度倒放在球节点上，组装焊接完毕后并按设计位置经检查确认无误方可开孔，并安装焊接导出短管，然后一次吊装就位。
7.8.4、球节点总重36t，采用100t塔式吊，接主臂45m，工作半径24m，起重量80t。
7.8.5、利用炉顶50t行车吊搭设操作平台供上升管上段和球节点安装施工人员使用。
7.9、下降管安装
7.9.1、安装程序：
拼装→焊接→准备工作(分段、焊吊耳等)→吊装→检查→焊接
7.9.2、下降管总重110余吨分上、中、下三段吊装。上段约20t，中段约70t，下段约20t。
7.9.3、吊装时先安装连通球节点的上段和重力除尘器相连的下段，再安装中段，中段重量为70t。
7.9.4、下降管吊装选用100t塔式吊，主臂长45m，工作半径24m，起重量80t。

7.10、高炉炉喉钢砖、冷却壁安装
7.10.1、炉喉钢砖、冷却壁在安装前，按设计要求进行水压试验，对冷却壁的蛇形管还要进行通球试验。水压试验后，应用压缩空气将管内水分吹除，同时用塑料杯封堵。安装完毕后，应再次进行水压试验。炉喉钢砖、冷却壁安装前不应拆除包装以防损坏。
7.10.2、炉内的冷却设备安装，选用炉内吊盘1个，在炉壳安装第五段，焊接第三段后进行。依次安装冷却壁，冷却壁与炉壳安装同步进行。
7.10.3、在高炉炉内操作吊盘上设置液压装置2套，其水平方向能伸缩，作为安装冷却壁的专用工具。
7.10.4、炉内吊盘升降，选用100t塔式吊起升，用5t倒链8个固定，另将8根安全保险绳。其操作吊盘只供施工人员摆放少量配件，不能堆放冷却壁和碰撞操作平台，以免发生意外安全事故。
7.10.5、冷却壁安装前，必须先安装风口、渣口大套法兰、铁口框、煤气取样机及十字测温短管法兰等。上述设施检查合格后，才能进行冷却壁安装。冷却壁水管、螺栓位置在高炉炉壳出制作工厂前已开孔，现场只考虑焊缝开孔，应按到货冷却壁实物在施工现场制作样板，安装前应在炉壳上测0°、90°、180°、270°方位，并在炉壳上划线。对所有的螺栓、水管位置进行全面检查，确认无误后方可安装冷却壁，然后依次安装。最后装两块内外弦长相等的条形冷却壁。冷却壁安装间隙应均匀，不能超标。
7.10.6、冷却壁安装位置调整时禁止使用钢撬棍，应用硬木棒作杠杆。

7.11、煤气清洗系统安装
7.11.1、重力除尘器、旋风除尘器的壳体分段组装及分段安装方法同高炉炉壳。
7.11.2、重力除尘器、旋风除尘器、煤气除尘器吊装选用100t塔式吊和150t坦克吊。
7.11.3、重力除尘器内部的锥形芯管下段，在壳体直段完成后即先吊入，待上部结构完成后才能提升到位。
7.11.4、矩形管在重力除尘器和旋风除尘器壳体焊接完毕后，再根据图纸要求开洞安装，采用100t塔式吊安装。
7.11.5、拱形管道安装在旋风除尘器、比肖夫塔安装完毕后进行。

7.12、出铁场厂房安装
7.12.1、机具选择：
① 出铁场的施工有一定的特殊性，为保高炉主线的安装进度，只有当炉体结构基本安装到位后，出铁场方可安装。
② 南出铁场柱、屋面梁选用100t塔式吊为主力吊机，北出铁场柱、屋面梁选用150t坦克吊加副杆为北边屋盖系统安装主吊机。
③ 出铁场南、北部水渣系统设备、烟囱的安装也利用这两台吊机。
④ 辅助吊机选用50t汽车吊。
⑤ 南出铁场屋盖系统安装完后，100t型塔式吊将退出出铁场外，完成高炉上部结构及设备的安装，同时作为出铁场除尘系统安装辅助吊机。
7.12.2、柱及支撑系统施工：
① 准备
a . 基础交接、验收、复制。
b. 检查螺栓位置、标高及长度或检查杯口的几何尺寸。
c. 基础表面找平。
d. 钢柱上绑好临时爬梯、搭好脚手架、挂好操作挂篮。
② 钢柱的吊升方法
柱子由水平转为直立后，起重机将钢柱吊离地面，旋转至基础顶上方，将螺栓孔对准地脚螺栓或杯口，就位，调整好平面位置，在柱子基本垂直后临时固定，对于杯口式基础，用铁楔临时固定柱子，然后利用爬梯拆除吊索。
③ 钢柱的找正
钢柱的找正，包括平面位置、垂直度和标高的找正，其中平面位置和标高已在吊装落位时控制好，所以柱子精确找正主要是针对垂直度的校正。但在垂直度校正过程中要同时用水准仪监控标高的变化。
④ 柱间支撑
柱间支撑应在柱校正后安装。
7.12.3、吊车梁施工：
吊车梁安装前，应对梁的编号、长度、截面尺寸和牛腿位置进行检查，装上扶手栏杆和扶手绳。
吊车梁起吊后应基本水平，对位不宜用撬棍顺轴线方向撬动吊车梁。落位后将支座螺栓安上，上翼缘有角钢和柱销连上临时固定。
吊装需校正标高、平面位置和垂直度。吊车梁的校正应在屋架吊装完之后进行。校正前由测量工将场面上的中心线和标高返至靠近梁上的翼缘的柱子上，并做出标记。校正时首先调整标高，此时可利用千斤顶配合专用的扁担或倒链将梁端抬起，把配置好的垫板垫到梁的支座下。标高调整好后开始找正中心线，垂直度的校正应与中心线的校正同时进行。吊车梁校正完毕，并再次检查合格后立即固定，再安装制动板。
7.12.4、屋盖系统施工
屋架首先进行拼装,拼装时首先控制好跨距,起拱度和侧向挠度值。为了加强屋架整体刚度,避免平面外弯曲,单榀屋架吊装前,先在屋架上通绑扎杉木杆,屋架上弦设置安全绳。第一榀屋架吊装后,两侧拉好风绳,再吊第二榀屋架.屋架吊装时应缓慢起钩,两端端头拉好风绳。平稳吊至柱顶落位、找正、固定。
两榀屋架找正后，安装檀条支撑。檀条较轻且较多，吊装时采用子母绳拴法，一钩多件，提高效率。
屋面天窗安装根据吊装机械起重性能采用在地面组装成整体吊装就位。
屋面系统安装时应预留区域用以安装桥式天车，待天车安装完毕再补齐。
天窗均是小型构件，比较零星，这些构件又位于屋架梁上面，安装就位和调整固定操作均不方便，高空作业多，施工也不安全，为了加速工程进度，天窗均是组合吊装。
7.12.5、墙架系统安装
墙架系统安装宜在屋盖系统安装结束后，一个节间一个节间的进行。
墙架柱安装时要从严控制空间位移和标高，才能保证檩条安装的标高一致和墙面的平整度。
墙瓦安装用手拉滑车进行，从逆风方向开始，吊装时应避免墙瓦碰撞变形。瓦与瓦搭接的接缝要紧贴，整个墙面应美观、整洁、平顺、四角一条线。

7.13、高强螺栓施工
7.13.1、高强螺栓验收和保管：
① 高强螺栓连接副（包括螺栓、螺母和垫圈）必须符合设计文件的规定且有产品合格证，并按国家标准的规定验收。
② 对不同批号的螺栓，其连接副不得混用。
③ 高强螺栓连接副在储放和运转中，应防止受潮、生锈、沾污碰伤或互混批号等情况的发生。
7.13.2、摩擦面的处理：
① 高强螺栓连接部分磨擦面的处理，必须达到设计文件所规定的摩擦系数值。
② 可选用喷砂处理摩擦面的方法，摩擦面的抗滑移系数不得低于设计所要求的系数值。
③ 摩擦面的处理范围应不小于螺栓直径的四倍，表面应无明显不平或飞边毛刺、油污和油漆等。
④ 高强螺栓连接处摩擦面在安装前应以细钢丝刷除去摩擦面上浮锈。
7.13.3、高强螺栓连接副的安装：
① 摩擦面应保持干净，不得在雨露天安装高强螺栓。
② 高强螺栓的安装应在结构构件校正合格调整后进行，其穿入方向应以施工方便为准，并力求一致。高强螺栓连接副组装时，螺母圆台面的一侧应朝向垫圈有倒角的一侧。
③ 安装高强螺栓时，严禁强行穿入螺栓（如用锤敲打）。如不能自由穿入时，应有铰刀进行铣孔。修孔时，为了防止铁屑落入板迭缝中，铰孔前应将四周螺栓全部拧紧，使板迭密贴后再进行。严禁气割扩孔。
④ 安装高强螺栓前，构件摩擦面应保持干燥，不得在雨中作业。
⑤ 高强螺栓的初拧、复拧和终拧时，连接处的螺栓应按一定顺序施拧，一般应由中间向外拧紧。
⑥ 高强螺栓的初拧、复拧和终拧应在同一天完成。
⑦ 本工程所用的高强螺栓若为扭剪型高强螺栓，对于未能将梅花头扭掉的螺栓在扭矩扳手紧固后用油漆做出标记。
7.13.4、高强螺栓施工顺序：
对于每一高强螺栓的紧固其顺序如下图
摩擦面处理
连接面处理
高强螺栓紧固
高强螺栓安装
临时螺栓安装
初拧
终拧
检查连接板
高强螺栓检验

高强螺栓施工质量的检验采用TSW型测力板手随机抽检其紧固力。
(5) 高强螺栓连接副的施工质量检查和验收：
扭剪型高强螺栓用目测法检查梅花头是否被拧掉。
(6) 高强螺栓的油漆：
经检查合格后的高强螺栓连接处，应及时进行封闭。

7.14、高炉主上料皮带通廊安装
高炉主上料皮带通廊安装高度，达65.5m，安装重量大，通廊单跨长度可达73m。通廊总长317.255m，坡度为10.9499º其中有一段穿越炉顶钢架平台，均需采用一定特殊方案措施，方能安全、可行、经济合理。
本方案对难度最大的一段安装简述如下：
7.14.1、通廊高支架的安装。
通廊高支架从高炉主体至矿槽排序。第一片支架高约46.300m，和热风炉、铁路线紧靠一起，采用分段安装方法。第二片支架高约60m，亦采用分段吊装法，采用200t坦克吊安装即可。构件拼装单件重量一定满足起重机械性能，不得超负荷吊装。安装时均要四面张拉风绳，以调整安装铅垂和保持稳定，安装用中间接头处搭设好脚手架、爬梯，在吊装前均应安装好，以便施工人员操作使用。
7.14.2、皮带通廊安装。
①安装程序 构件 清点 组装 检查 焊接
吊装 找正 焊接
②通廊以下往上安装顺序
③通廊最长的一段斜长74.776m，通廊较长，侧向刚度差很容易弯曲变形，因此长度超过45m的都采用分段吊装，在分段受力支点处设置临时支架，临时支架基础根据地质资料确定基础尺寸。
④通廊最高段（从高炉中心出来第一段），也是通廊全线贯通第一段，该通廊跨越北出铁场，穿越炉顶钢架，分两段吊装，通廊上段先用100t塔式吊，主臂长45m，工作半径32m，起重量56t，通廊下段先用200t坦克吊吊装就位
⑤通廊其他各段先用150t坦克吊、200t坦克吊吊装，构件拼装单件重量一定根据现场实际情况和起重机械性能，不得超负荷吊装。
⑥通廊在地面拼装时，采取防变形、晃动措施，通廊桁架侧向刚度差，必须采取杉木杆加固，防止侧向变形。

7.15、工业管道安装。
7.15.1、工业管道安装应按照工业金属管道工程施工及验收规范、标准施工。
7.15.2、工业管道安装就绪后，应按规范、标准进行冲洗，保证进出水（气）畅通无阻。接头和焊缝无泄漏，试压合格。
7.15.3、所有管材、管件、阀门等在使用前应按设计要求核对规格、材质、型号，并进行外观检查。阀门应从每批（同制造厂、同规格、同型号）中抽查。按设计和规范要求进行强度和严密性试验合格。
7.15.4、管道焊接坡口加工，加工角度当壁厚3-9mm，坡口为70º（±5º）壁厚，9—12mm坡口为60º（±5º）壁厚。必须除尽其表面的氧化皮，并将影响焊接质量的凹凸不平处磨削平整。
7.15.5、氧气管道安装前需用酸洗或喷沙方法除锈并脱脂，脱脂后将管道及配件放在自然通风处干燥，并封堵保护防止污染。氧气管道焊接用氩弧焊打底，手工焊盖面，按设计规定用X射线探伤。
8、施工进度计划
南钢新1#高炉系统工程建设规划及十九冶南钢工程项目部总体施工网络，结合工安公司南钢作业队实际情况，编制南钢新1#高炉工程钢结构施工网络计划（附网络计划表）。
9、资源配置计划：
9.1、劳动力计划表
序号
工种
人数
备注
1
安装工
180

2
电焊工
30

3
气焊工
16

4
打磨工
12

5
电 工
6

6
钳 工
4

7
测量工
3

8
探伤工
2

9
搬运工
10

10
气刨工
4

11
司 机
10

12
管理人员
15

13
专职安检员
1

9.2、钢结构安装施工机具计划
9.2.1、机具计划表
南钢新2#高炉工程钢结构安装施工主要机械设备计划表
序号
名 称
规 格
功率(kw)
单位
数量
备注
1
塔 式 吊
100t
325