300万吨优特钢项目可行性一期原料场工程初步设计方案.doc

内蒙古XX实业集团
300万吨优特钢项目一期
原 料 场 工 程

初步设计

库 号：

目 录

1 总论 1
2 储运工艺设施 9
3 辅助设施 35
4 主要设备和材料表 106
5 环境保护与综合利用、劳动安全及消防 138
6 工程投资估算及技术经济分析 152

1 总论

1.1 项目名称
内蒙古XX实业集团300万吨优特钢项目一期原料场工程。
1.2 设计依据和原则
1.2.1设计依据
（1）2011年7月内蒙古XX实业集团发给XX公司的工程设计委托。
（2）2011年7月内蒙古XX实业集团与XX公司双方签订的《内蒙古XX实业集团300万吨优特钢项目一期工程设计合同》及和合同技术附件。
（3）内蒙古XX实业集团提供的有关设计技术资料。
1.2.2设计原则
（1）以“经济、实用、安全、环保”为原则，选用高效、低耗的大型化工艺流程和技术设备，确保操作可靠、产品质量稳定、生产低成本的效果。
（2）采取节能、改善环保、节省投资的有效措施，使原料场总体工艺装备水平达到国内中等偏上水平。
（3）总图布置应在给定的红线范围内，考虑节约用地，节省投资,力求物流顺畅，工艺布置紧凑合理。
（4）在满足工艺生产和设备维护基本前提下，优化工艺流程，简化设备配置，节省工程投资。
（5）严格执行国家有关环保、安全、工业卫生、消防和抗震等有关法律、法规要求。
1.3 设计范围

工程项目的范围包括：
（1）受卸设施（5个工艺系统）
铁路卸车输出→储料场（预留1个接口）
铁路卸车输出→直供用户
汽车受料输出→储料场
汽车受料输出→直供用户
（2）料场设施（3个工艺系统）
储料场→储料场
灰渣加工→储料场
石灰石破碎→储料场
（3） 混匀设施（6个工艺系统）
储料场→混匀配料槽
灰渣加工→混匀配料槽
石灰石破碎→混匀配料槽
混匀配料槽→混匀料场
混匀配料槽→储料场
混匀料场→储料场（端部料）
（4）料场直接供返料（9个工艺系统）
混匀配料槽→烧结原料仓
混匀料场→烧结原料仓
储料场→烧结原料仓
储料场→烧结燃料仓
储料场→球团原料仓
储料场→石灰窑贮料仓
厂外焦炭输送→高炉贮矿槽
储料场→高炉贮矿槽
烧结矿→储料场
球团矿→储料场
烧结返矿→储料场
（5）厂际供返料（4个工艺系统）
烧结矿→高炉贮矿槽
球团矿→高炉贮矿槽
高炉返矿→烧结原料仓
高炉返焦→烧结燃料仓
（6）汽车运输
储料场→干煤棚
储料场→炼钢原料仓
1.4 项目建设背景
内蒙古XX实业集团有限公司（简称XX集团）位于内蒙古自治区乌海市千里山工业园区北区，公司注册成立于2006年8月，现有资产总值34亿元，职工2000余人。
为带动当地经济发展，填补蒙西地区钢铁工业的空白，XX集团计划新建300万吨优特钢项目，一期工程100万吨规模，从铁前的原燃料供应到炼铁、炼钢，最后是轧钢都将一并建成。
本工程是其中的原料场部分。原料场按320万吨规模设计，分期实施，并考虑600万吨的对接（按2个系列），一期工艺装备按100万吨实施。
1.5 建设条件
1.5.1 厂址简述
本工程建设地点为内蒙古鄂尔多斯市鄂托克旗。
1.5.2 交通运输、原燃辅料及能源介质供应
（1）交通运输：新建原料场区域的铁路、道路与公辅以后简称的铁路、道路接通，即可实现铁路和道路运输；
（2）生产供水：生产、生活、消防用水由厂区以后新建的给水管网供给；
（4）能源介质供应方面：焦炉煤气由XX公司原有焦化厂供应；高炉煤气有全厂高炉煤气管网供应；蒸汽由新建的全厂蒸汽管网供应；压缩空气由公辅新建的空压站供应。
（5）厂区供电：从新建铁前区域变电所接出电源，供原料场场区域用电。
1.5.3气象条件
基本风压 0.55kN∕m²
基本雪压 0.20kN∕m²
极端最高温度 41℃
极端最低温度 -28.9℃
全年平均最高气温 17.0℃
全年平均最低气温 3.3℃
最热月平均温度 26.5℃
最冷月平均温度 -10.1℃
夏季平均大气压力 88.52kPa
冬季平均大气压力 89.56kPa
年平均大气压力 89.06kPa
年平均总降水量 162.4mm
日最大降水量 41.4mm
最大积雪厚度 8.0cm
最大冻土厚度 102cm
全年平均风速 2.8m∕S
最大风速 19.7m∕S
全年最多风向 SSE
夏季最多风向 SSE
冬季最多风向 SE
最冷月平均室外计算相对湿度 55％
最热月平均室外计算相对湿度 44％
年平均相对湿度 43%
地震基本烈度 8度
1.6 设计方案
1.6.1 建设规模和产品方案
原料场按375万吨规模设计，分期实施。一期工艺装备按125万吨实施
1.6.2 设计主要特点及装备
原料场采用物流领域和安全存储的实用技术和装备，体现理念新、功能全、流程顺、路径短、环境污染小。原料场布局紧凑顺畅，考虑发展需要，采用高效的原燃料卸、堆、取、运设备，集中管理，设备数量少，设备利用率高。为满足冬季储存量大的需要，采用循环料技术和封堆管理，喷洒防冻剂等防冻措施。
主要技术装备：
（1） 原料场控制采用计算机自动控制作业。具有自动检测，库存量管理，原料数据库更新，混匀配料计算，混匀堆取设备自动运行，流程设备自动控制。原料场设有行政电话、调度电话、无线对讲、火灾报警和电视监视。
（2） 进出料场的原燃料采用自动取样和计量设施，收集原燃料的品质数据。
（3） 为保证输送机械安全、可靠、长期运转，输送机械主要装备有：
1) 带式输送机传动采用硬齿面减速机；
2) 带式输送机传动功率≥45 kW的驱动装置，全部配置偶合器；
3) 普通带式输送机优先选用重锤式拉紧装置，料场带式输送机采用塔架拉紧装置；
4) 带式输送机头部设双刮板清扫器，重锤拉紧装置和尾部改向滚筒前面设空段清扫器；
5) 带式输送机上部托辊采用前倾托辊和自动调偏托辊组合使用，下部托辊采用V型托辊和自动调偏托辊交替使用，提高纠偏效果；
6) 带式输送机采用液压调偏滚筒，避免受料段撒料；
7) 输送单一料种的漏斗和溜管采用积料形式，输送多料种的漏斗和溜管采用衬板形式，主要包括含块矿输送采用堆焊钢衬板，含焦炭输送采用铸石衬板，含精矿粉输送采用含油尼龙衬板。
（4） 为保证安全生产，在工艺系统中采用了多种自动检测装置。
（5） 环保措施
1) 汽车受料槽翻卸时设机械除尘措施；
2) 部分带式输送机上设物料加湿，调节水分；
3) 料场带式输送机上设胶带除水装置;
4) 带式输送机物料转运点采用机械除尘措施;
5) 料仓、配料槽等扬尘点采用机械除尘措施;
6) 料条两侧设洒水喷枪；
7) 料条两侧设盖板沟排水，料场两端设盖板沟和沉淀池;
8) 料场四周设挡风网。
（6） 其它装备
1) 斗轮堆取料机采用液压马达驱动(液压站电伴热)，高压卷缆供电；
2) 堆取料机基础采用混凝土条形基础，基础面铺连锁砖块；
3) 混匀配料槽采用等截面收缩率的双曲线斗嘴和空气炮清堵；
4) 带式输送机转运站采用混凝土设备层封闭采暖，非设备层敞开，没有设备的转运站一层封闭采暖做办公用房或库房；
5) 带式输送机通廊采用钢结构彩钢板夹层保温，间断开窗；
6) 料场采用高杆灯照明，地面维护；
7) 起重设备供电采用安全滑触线供电；
8) 除尘机组采用无人值班，远程监控。
1.6.3 原料场主要技术经济指标
表1-2 　　 原料场主要技术经济设计指标
序号
指标名称
单位
数值
备注
1
受料量
104t/a
1059
（干量）
2
混匀量
104t/a
471

3
加工量
104t/a
267.2

其中：破碎
104t/a
67.2

筛分
104t/a
200

4
供料量
104t/a
1757

其中：直接供返料
104t/a
1059

厂间供返料
104t/a
698

5
料场有效贮量
104t
83.58

6
堆料面积
104m2
11.2
不含混匀
7
料场面积
104m2
26.72

8
带式输送机长度
km
～10.3

9
混匀配料槽
个
10

10
堆取料设备
台
3+2
一期1+2
11
工艺设备总质量
t
～4072
一期
12
工艺设备装机总容量
kW
～6976
一期
13
铁路设施总质量
t
～990

14
铁路设施装机总容量
kW
～1983

15
厂外焦炭输送设备总质量
t
～1485

16
厂外焦炭输送设备装机容量
kW
～1784

1.6.4工程采用的安全措施
（1） 在设备起动及料仓高低料位设有灯光和音响报警；
（2） 在设备的必要部位设防护罩和防护围栏；
（3） 带式输送机设跑偏检测器和拉绳开关等安全措施；
（4） 带式输送机通廊采用封闭结构；
（5） 较长通廊带式输送机每隔80m设一个安全过桥。
1.6.5工程采用的环保措施
（1） 汽车受料槽翻卸时设机械除尘措施；
（2） 部分带式输送机上设物料加湿，调节水分；
（3） 料场带式输送机上设胶带除水装置;
（4） 带式输送机物料转运点采用机械除尘措施;
（5） 料仓、配料槽等扬尘点采用机械除尘措施;
（6） 料条两侧设洒水喷枪；
（7） 料条两侧设盖板沟排水，料场两端设盖板沟和沉淀池;
（8） 料场四周设挡风网。
1.6.6 劳动定员
本工程劳动定员总计120人。
1.7 建设进度
本工程建设进度按14个月考虑。
1.8 投资估算
本项目建设投资34275.74万元。铺底流动资金271.6万元，建设期利息为604.1万元。生产期为20年。
经计算本项目投资财务内部收益率（税后）为15.6%，投资回收期为6.9年。经济效益较好。

2 储运工艺设施

2.1 概述
内蒙古XX300万吨优特钢项目配置原料场、烧结、球团、炼铁、炼钢、连铸、棒线材等。根据炼铁等用户提供的设计资料，原料场最终设计规模年产375万吨铁，分期实施，一期生产设施建设规模为125万吨，铁路受卸设施要考虑600万吨规模时卸车能力和转载接口（按2个系列考虑）。火车、汽车原料进厂比例为3:7或4:6，每次接卸火车皮数量按整列，自卸汽车最大载重量100t，仅有很少量的非自卸汽车。一期工程不考虑火车卸料设施和解冻库设施。焦炭采用带式输送机运输，焦化厂距新厂区约5.5km，路由未确定，初设中应给予考虑，投资单列。本文数据按最终规模设计，一期工程的原料场受卸量和供料量为1/3，储存量为1/2，储存天数相应增加。
原料场建设用于调剂社会物流和铁前物流的供需，保证原料供应，是企业的物流中心，其建设集服务性、生产性、管理性为一体，设计思路是根据企业建设规模、原料进厂条件和原料用户组成，依据现代物流和安全存储技术，以满足供应、调剂需求、稳定成分、节能减排、循环利用为核心，采用经济实用装备，构建运转高效的集中储运设施，及时、均衡、安全地向原料用户提供各种原燃料。原料场的原燃料用户包括烧结、球团、炼铁、石灰窑。原料场主要包括原燃料受卸、储存、混匀、整粒、输送、取样、计量、提供各种原燃料的储存信息、消纳钢企固体废物等工作。
2.1.1设计依据
（1） 内蒙古XX实业集团有限公司300万吨优特钢项目一期工程设计合同技术附件；
（2） 内蒙古XX集团300万吨优特钢项目水文地质、地形与地貌；
（3）内蒙古XX集团300万吨优特钢项目气象资料。
2.1.2原燃料条件
各种原燃料采用合格粒度进厂，主要原燃料列表如下，见表2-1。
表2-1 原燃料品种一览表
序号
名 称
进厂
粒度（mm）
年使用量（104t）
日使用量
（t）
主要用户
1
烧结粉矿
铁路路
0～10
471
14273
烧结
2
球团精矿
公路
0～8
140
4242
球团
3
无烟煤
公路
0～50
28
848
烧结
4
烧结熔剂
公路
0～50
67
2040
烧结
5
焦炭
胶带机
0～75
153
4370
炼铁
6
块矿
公路
0～30
35
1000
炼铁
7
喷吹煤
公路
0～30
60
1715
炼铁
8
石灰石等
公路
0～50
80
2424
石灰窑
9
厂内固体废物
公路
0～10
25
760
混匀

合计

1059
31672

本文原料量全部为干量，不包括含水量和损耗量，实际原料使用量会增加。
2.1.3 设计原则
（1）以“经济、实用、安全、环保”为原则，选用高效、低耗的大型化工艺流程和技术设备，确保操作可靠、产品质量稳定、生产低成本的效果。
（2）采取节能、改善环保、节省投资的有效措施，使原料场总体工艺装备水平达到国内中等偏上水平。
（3）总图布置应在给定的红线范围内，考虑节约用地，节省投资,
力求物流顺畅，工艺布置紧凑合理。
（4）设计采用节能降耗技术，减少动力消耗，尤其水、电的消耗。
（5）在满足工艺生产和设备维护基本前提下，优化工艺流程，简化设备配置，节省工程投资。
2.1.4 生产规模组成及工作制度
增加块矿质量要求，按照那个炼铁标准规范写就可
（1）生产规模
原料场按375万吨规模设计，分期实施。一期工艺装备按125万吨实施，原料场工序处理量见表2-2。
表2-2 工序处理量一览表
序号
指标名称
单位
数量
备 注
1
受料量
104t/a
1059

2
混匀量
104t/a
471

3
整粒量
104t/a
267.2

其中：筛分
104t/a
200
按冬季5个月筛分
破碎
104t/a
67.2

4
供料量
104t/a
1757

其中：直接供返料
104t/a
1059

厂间供返料
104t/a
698

（2）设施组成
原料场包括受卸设施、料场设施、混匀设施、整粒设施、直接供返料设施、厂间供返料设施、辅助设施等七个工艺部分，以及供配电、自动化控制、电讯、给排水、暖通除尘、热力、检化验等公辅设施。
（3） 工作制度
年工作天数 365天
工作班制 3班
每班工作时间 8小时
原料场采用四班三运转工作，按四班制设置劳动定员。
2.2 主要技术功能和新技术应用
2.2.1适应社会物流周期性波动安全供料
原料场设汽车受料并预留火车卸料转载接口，卸料后用带式输送机输送物料，受卸设施采用全年工作制，卸料和输送能力有一定富裕，保证顺畅卸料。料场设施保持各种原料必要的储备，对料堆进行精细化管理，满足原料进厂周期性波动的需要。采用数字化管理，建立安全存储预警提示，适时提出原料进厂采购需求，保证铁前原料的安全供应。
2.2.2铁前中间产品直供和供需调剂
原料场负责铁前原料和产品的集中管理，建立铁前原料和产品的输送网络，以炼铁原料供应为核心，实现正常条件下各种原料短流程直供，减少运距和倒运，降低能耗和物料损失，低碳生产。原料场建立烧结、球团过剩产品（炼铁原料）的调剂储备，解决铁前工序日常产能波动对原料供需的相互制约，为各工序产能最大化生产提供原料保障，提高钢铁产量和企业效益。
2.2.3初级数字化料场技术
多渠道收集原料信息，建立原料信息数据库（储量,成分,地址），实现料场网格化管理并自动绘制料场图，为场地充分利用提供保证。进出料场的原燃料采用自动取样和计量设施，收集原燃料的品质数据，指导混匀配料计算。合理布置物料、能源的输送路线和监控点，设置必要的就地或远程监控设备，实施资源管理、减量化生产。
2.2.4自动均衡加仓技术
按原料用户的仓位信息、原料信息、使用量信息，实时更新原料用户的各料仓储存数据，依据储运设备信息、系统运行条件和各料仓储存数据，对各用户的加仓需求进行动态排序，按优先条件自动选择配送作业起终点设备和加仓数量及卸料顺序，按关联条件生成作业流程，经确认后自动进行有序的连续供料和自动切换，保持用户料仓有一定储存量和输送系统连续运转。
2.2.5输送系统安全运转技术
进厂原料和各用户原料输送系统即相对独立又相互备用形成网络，主要料种公用输送通道可选用的系统数量大于1，实现多通路输送，降低单一设备故障对全厂输送系统运转率的影响，发挥集中运输优势，即减少输送设备总量，又保证安全供料，提高设备作业率，实现安全高效生产。
2.2.6低碳节能
原料场负责全厂大宗原燃料的受卸、储存、加工和供应，管理全厂物流，集中堆存原燃料可以节省占地；采用输送系统起点给料设备变频驱动，实现不同堆密度物料的满负荷输送；选用高效装备分时段接续输送物料，减少起停空转时间，实现全厂物流的有序流动。
2.2.7环境保护
原料设施环境保护的重点是防止粉尘污染和噪声污染，环保措施主要有：原料卸车设机械抽尘，料场输入系统带式输送机上设洒水加湿控制物料水分，物料输送转运点采用机械除尘措施，料仓密闭除尘，料场露天带式输送机上设除雨水装置，料场设排水沟和沉淀池，原料堆场四周设挡风网，对噪声污染源采取噪声隔离措施。
2.2.8资源利用和循环经济
原料场产生的粉尘和物料漏洒回收利用，实现零排放。原料场回收高炉筛下返矿和焦粉，送烧结使用。原料场回收钢企含铁固体废物，接受符合回收条件的除尘灰、转炉渣、轧钢皮等粉料合成后做为一个原料品种与外购原料一起混匀，送烧结使用，实现循环利用减量生产。
2.3 主要设计特点及其装备
原料场采用物流领域和安全存储的实用技术和装备，体现理念新、功能全、流程顺、路径短、环境污染小。原料场布局紧凑顺畅，考虑发展需要，采用高效的原燃料卸、堆、取、运设备，集中管理，设备数量少，设备利用率高。为满足冬季储存量大的需要，采用循环料技术和封堆管理，喷洒防冻剂等防冻措施。
2.3.1主要技术装备
（1）原料场控制采用计算机自动控制作业。具有自动检测，库存量管理，原料数据库更新，混匀配料计算，混匀堆取设备自动运行，流程设备自动控制。原料场设有行政电话、调度电话、无线对讲、火灾报警和电视监视。
（2）进出料场的原燃料采用自动取样和计量设施，收集原燃料的品质数据。
（3）为保证输送机械安全、可靠、长期运转，输送机械主要装备有：
1） 带式输送机传动采用硬齿面减速机；
2）带式输送机传动功率≥45 kW的驱动装置，全部配置偶合器；
3）普通带式输送机优先选用重锤式拉紧装置，料场带式输送机采用塔架拉紧装置；
4）带式输送机头部设双刮板清扫器，重锤拉紧装置和尾部改向滚筒前面设空段清扫器；
5）带式输送机上部托辊采用前倾托辊和自动调偏托辊组合使用，下部托辊采用V型托辊和自动调偏托辊交替使用，提高纠偏效果；
6）带式输送机采用液压调偏滚筒，避免受料段撒料；
7）输送单一料种的漏斗和溜管采用积料形式，输送多料种的漏斗和溜管采用衬板形式，主要包括含块矿输送采用堆焊钢衬板，含焦炭输送采用铸石衬板，含精矿粉输送采用含油尼龙衬板。
（4）为保证安全生产，在工艺系统中采用了多种自动检测装置，主要有：
1） 机旁双侧拉绳事故开关（短输送机采用手搬开关）；
2） 胶带跑偏检测装置；
3） 胶带打滑检测装置;
4） 输送物料中夹杂金属检测及去除装置；
5） 移动设备自动定位装置；
6） 料仓料位检测装置；
7） 起点带式输送机设漏斗堵塞检测装置；
8） 起点带式输送机设胶带纵向撕裂检测装置；
9） 料场带式输送机设胶带防风装置；
10） 为防止堆、取料机碰撞，设有防碰撞位置监控和料堆高度检测等。
（5）环保措施
1) 汽车受料槽翻卸时设机械除尘措施；
2) 部分带式输送机上设物料加湿，调节水分；
3) 料场带式输送机上设胶带除水装置;
4) 带式输送机物料转运点采用机械除尘措施;
5) 料仓、配料槽等扬尘点采用机械除尘措施;
6) 料条两侧设洒水喷枪；
7) 料条两侧设盖板沟排水，料场两端设盖板沟和沉淀池;
8) 料场四周设挡风网。
（6）其它装备
1) 斗轮堆取料机采用液压马达驱动(液压站电伴热)，高压卷缆供电；
2) 堆取料机基础采用混凝土条形基础，基础面铺连锁砖块；
3) 混匀配料槽采用等截面收缩率的双曲线斗嘴和空气炮清堵；
4) 带式输送机转运站采用混凝土设备层封闭采暖，非设备层敞开，没有设备的转运站一层封闭采暖做办公用房或库房；
5) 带式输送机通廊采用钢结构彩钢板夹层保温，间断开窗；
6) 料场采用高杆灯照明，地面维护；
7) 起重设备供电采用安全滑触线供电；
8) 除尘机组采用无人值班，远程监控。
2.4 原料厂工艺系统
为及时可靠地完成原燃料的贮运、配送作业，原料场采用高速大运量输送机械和先进技术，设置27个工艺系统，组成流程群对全公司原燃料进行机械化运输，在集中控制室进行自动联锁控制和管理。
2.4.1 受卸设施（5个工艺系统）
(1) 铁路卸车输出→储料场（预留1个接口）
(2) 铁路卸车输出→直供用户
(3) 汽车受料输出→储料场
(4) 汽车受料输出→直供用户
(5) 厂外焦炭输送→储料场
2.4.2 料场设施（2个工艺系统）
(1) 储料场→储料场
(2) 灰渣加工→储料场
(3) 石灰石破碎→储料场
2.4.3 混匀设施（6个工艺系统）
(1) 储料场→混匀配料槽
(2) 除尘灰→混匀配料槽
(3) 石灰石地下受料槽→混匀配料槽
(4) 混匀配料槽→混匀料场
(5) 混匀配料槽→储料场
(6) 混匀料场→储料场（端部料）
2.4.4 料场直接供返料（11个工艺系统）
(1) 混匀配料槽→烧结原料仓
(2) 混匀料场→烧结原料仓
(3) 储料场→烧结原料仓
(4) 储料场→烧结燃料仓
(5) 储料场→球团原料仓
(6) 储料场→石灰窑贮料仓
(7) 厂外焦炭输送→高炉贮矿槽
(8) 储料场→高炉贮矿槽
(9) 烧结矿→储料场
(10) 球团矿→储料场
(11) 烧结返矿→储料场
2.4.5 厂际供返料（4个工艺系统）
(1) 烧结矿→高炉贮矿槽
(2) 球团矿→高炉贮矿槽
(3) 高炉返矿→烧结原料仓
(4) 高炉返焦→烧结燃料仓
2.4.6 汽车运输
(1) 储料场→干煤棚
(2) 储料场→炼钢原料仓
原料场的27个工艺系统相互交错，组成输送网络，满足XX钢铁项目各工序的原料供应。工艺流程图见BD394.02.A01.1-V03。
2.5 主要工艺设施
原料场设计以“顺畅流动”为核心，以提供洁净原料、适时受入、适量贮存、整粒混匀、取样计量、均衡供给、易于管理为目的，对全厂原燃料进行集中受卸、贮存、混匀、加工、输送、管理。原料场平面图见BD394.02.A01.1-V02。
2.5.1 受卸设施
原燃料进厂有2种方式供选择，每种方式的受料量都有一定富余，适应进厂原燃料量的波动，满足市场变化需要。火车、汽车原料进厂比例为3:7或4:6，每次火车皮数量按整列，自卸汽车最大载重量100t，仅有很少的非自卸汽车。焦炭采用带式输送机运输，焦化厂距新厂区约5.5km。
火车受卸设施一期预留建设翻车机和解冻库。铁路卸车采用折返式作业线，停车线长度约840 m，可以接卸1列60辆车。翻车机暂按C70车型设计，卸车能力考虑600万吨规模时的需要。火车受卸装备采用C型转子单车自动卸车线1套，主要包括重车推车机、翻车机本体、牵车台、空车拨车机等，配套设置6节清车底受料槽，可进行人工清车底和异型车卸料作业，部分清车底受料槽兼顾汽车卸料需要。翻车机室和清车底受料槽地上建筑封闭，地下建筑设换气扇、集水井排水。原料进厂卸车后，由带式输送机送往料场贮存。槽下输送系统设计能力根据翻车机卸车能力确定为1500 t/h，带式输送机带宽1000 mm，带速2m/s。该设施设有火车自动取样机、除铁装置以及自动计量装置等。
解冻库按整列解冻设置3排连体解冻库，加热介质使用高炉煤气。解冻库长300m，整列火车可分成3排同时进行解冻。火车解冻时间受气候、温度和运输距离等因素影响变动较大，本设计按1个解冻周期为4-5小时考虑，解冻库数量可根据生产需要续建。
汽车受卸设施采用8个自卸汽车受料槽,接卸100t自卸汽车。受料槽总长度70 m，地上建筑密闭收尘，地下建筑设换气扇、集水井排水。受料槽分2组使用，可同时接卸2个料种的运输车辆。原料进厂卸车后，由带式输送机送往料场贮存。本设施设计能力确定为1500 t/h，带式输送机带宽1000 mm，带速2m/s。汽车受料槽采用疏通篦网辅助下料。受卸设施受料量见表2-3。
表2-3 受料量一览表
设施名称
年受料量（104t）
日均受料量（t）
日最大受料量（t）
火车受卸设施
471
12900
22500
汽车受卸设施
435
11920
20000
带式输送机
153
4370
6300

2.5.2　料场设施
（1） 贮料场主要设施确定
根据总图布置，一次料场的料条数量、宽度、长度分别为4×40 m × 700 m，堆料面积约112000 m2。选择1台取料机、2台堆取料机，可实现2堆3取3个系统同时作业。
为保障料场设施的日常维护和料堆清理，各料堆一侧和带式输送机头部一端设有行车道，保证维修起重车辆、料场作业机具的通行，车辆限高按4m设计。堆取料机基础采用混凝土条形基础，料堆地面硬化铺300mm厚渣石垫层，料条两侧设盖板沟排水，料场两端设盖板沟和沉淀池。料场四周设高杆灯照明，设挡风网减少风力。
主要防冻措施是设置循环料输送、大块筛除和封堆管理等，必要时可以用洒水车喷洒防冻剂或防风剂。
（2）料场原燃料贮存时间和贮存量
表2-4 贮料场各种原燃料贮存时间和贮存量 　　　
序号
原料
名称
堆比重（t/m3）
年用量（104t）
日用量（t）
贮存天数
贮 存 量（t）
用户
输送方式
操作贮量
最大贮量
1
烧结粉矿
2
471
14273
30
428190
570920
烧结
带式输送机
2
球团精矿
2.2
140
4242
30
127260
169680
球团
带式输送机
3
块矿
2.1
35
1000
30
30000
40000
炼铁
带式输送机
4
无烟煤
0.9
28
848
30
25440
33920
烧结
带式输送机
5
熔剂
1.6
67
2040
20
40800
54400
烧结
带式输送机
6
喷吹煤
0.8
60
1715
30
51450
68600
炼铁
汽车
7
石灰石等
1.6
80
2424
20
48480
64640
石灰窑
带式输送机
8
内部废物
1.6
25
760
10
7600
10100
混匀
带式输送机
9
烧结矿
2
558
14880
3
44640
44640
炼铁
带式输送机
10
球团矿
2.2
132
3760
5
18800
18800
炼铁
带式输送机
11
落地焦炭
0.5
153
4370
3
13110
13110
炼铁
带式输送机

合计

1749
50312

835770
1088843

各种原燃料的贮存时间可以根据实际需要相互调剂。
（3）料场堆取能力及输送设备规格
料场堆料能力与火车、汽车受料输出系统能力相一致。堆料能力和输送系统能力为1500 t/h，带式输送机带宽1200 mm，带速2 m/s。
料场取料能力根据各用户的原燃料输送量确定，取料能力和输送系统能力为1200 t/h，带式输送机带宽1200 mm，带速2 m/s。
（4）斗轮堆取料机的主要参数
表2-5 斗轮堆取料机的主要参数
序号
项 目
数 值
1
额定能力（t/h）
1500/1200
2
台数
2
3
堆料高度（m）
轨面上13 m，轨面下1m
4
料堆宽度（m）
40
5
回转半径（m）
45
6
回转机构
变频调速
7
回转角度（度）
220(±110)
8
走行机构
变频调速
9
走行距离（m）
～730
注：为满足设备维护需要，堆取料机设置三通，通过受卸设施可以直接供料。
（5）斗轮取料机的主要参数
表2-6 斗轮取料机的主要参数
序号
项 目
数 值
1
额定能力（t/h）
1200
2
台数
2
3
堆料高度（m）
轨面上13 m，轨面下1m
4
料堆宽度（m）
40
5
回转半径（m）
45
6
回转机构
变频调速
7
回转角度（度）
270(±135)
8
走行机构
变频调速
9
走行距离（m）
～730
注：表中数据待同设备制造厂协商后确定。
（6）干煤棚
为保证高炉喷吹用煤的低含水要求，在高炉矿槽南侧建设干煤棚，干煤棚宽度、长度分别为24 ×42 m，面积约1008 m2，可贮存2000t喷吹煤。干煤棚内安装了2台10吨电动抓斗桥式起重机，2个受煤斗（每个受煤斗的锥面上各安装了2台仓壁振动器），2台称重带式给料机，一台除铁器，2条带式输送机，在每个受煤斗下各安装了一个电液动平板闸门。原煤由自卸式汽车运、卸到干煤棚内，由抓斗桥式起重机进行造堆。需要向制粉喷吹站供煤时，再由抓斗桥式起重机将不同品种的煤从煤堆分别抓卸到2个受煤斗内， 然后经由称重带式给料机称重计量后再由带式运输机运到制粉喷吹站煤仓贮存。上煤输送系统包括一条普通带式输送机和一条大倾角带式输送机，在受料斗下面的水平带式输送机上方设有一台带式除铁器。按高炉喷煤用量计算,本系统运输能力为100t/h。
2.5.3　混匀设施
混匀设施是将烧结所需的全部含铁原料和部分烧结熔剂先进行定量配料，然后在混匀料场进行平铺直取，制成混匀料, 供给烧结使用。混匀设施的作用是保证向烧结供应品位稳定、粒度均匀的混匀料，从而保证烧结生产的稳定，保证烧结矿质量，稳定高炉操作，提高产量，降低焦比。本设计采用全部烧结原料参与配料，向烧结供应的混匀料，其品位波动≤±0.3% 。
混匀设施设置接纳全厂固体废物（除尘灰、钢渣、铁皮、水处理渣泥等）装备，固体废物经过成分调整和混合后参与混匀配料。外购石灰石、白云石破碎到0-3mm后参与混匀配料。混匀设施由配料槽输入系统、（含大块筛除）、混匀配料槽、混匀料场输入系统、混匀料场、混匀料场输出系统等组成。
（1） 配料槽输入系统
配料槽输入系统采用1+1系统输送，可以接受料场任意料条取出的原料，其中一个系统设置大块筛，筛除杂料和冻块，保证混匀矿质量。槽上采用带密封的矿用卸料车卸料，并进行集中机械除尘，卸料车设定位卸料信号和极限报警信号。本输送系统能力为1200 t/h，带式输送机带宽1200 mm，带速2 m/s，在输送系统中配有自动计量和水分检测。
（2）大块筛除设施
为了保证混匀矿质量，在混匀配料槽的旁路输送系统中设置在线大块筛除设施。对大于50 mm的冻块料和杂质进行筛除，提高混匀矿造堆质量。其筛分能力为1200 t/h。
（3）混匀配料槽
混匀配料槽采用一列式布置，混匀配料槽全长121 m ,宽10 m，上部带房盖，四周有墙。混匀配料槽由三部分组成：含铁料配料单元由6个配料仓组成，采用圆盘给料机及配料秤配料参与混匀；除尘灰配料单元由3个灰仓组成，采用 3套螺旋定量给料装置进行定量配料；石灰石和白云石以及其余固体废弃物配料单元由1个汽车受料槽、输送设备以及2个配料仓组成，物料经过汽车受卸后直接进入混匀配料槽内储存。混匀配料包括6个大槽和5个小槽，6个大槽储存料场输送来的大宗原料，5个小槽储存除尘灰、固体废弃物以及石灰石和白云石。混匀配料槽体为钢结构，下部为等截面收缩率的双曲线斗嘴，用空气炮清堵。混匀配料槽由11套称重传感器支撑，对槽内物料进行计量。除3个灰仓下配备螺旋给料机定量配置除尘灰外，其余8个配料槽下配置8套圆盘定量给料装置，采用双闭环控制各槽的排料量，保证按设定的配比向配料槽输出系统定量给料。混匀配料槽下定量给料装置的能力，按混匀堆料量计算，初步确定大槽给料能力100 t/h - 600 t/h，小槽给料能力20 t/h - 150 t/h，圆盘给料机直径均为∮3200mm，变频调速、闭路控制。每次同时工作的数量不少于6个。
（4）混匀料场
混匀料场采用一条二堆制，1堆进行混匀作业，1堆用于混匀料供应，2个料堆交替接续使用。每个混匀料堆长321 m，宽34 m，堆高12.81 m。本设计采用人字形料堆，由混匀堆料机进行往复平铺作业，每次作业平铺一层，每层料的配料品种为5-8种，共平铺460层，每个料堆贮存量约为12.8万吨，本设计采用变起点、固定终点的堆料方式，混匀端部料约2680吨，设置混匀端部料返回料